【正文】 在合作過程中，與他們相處的融洽為我提供了很好的設(shè)計氛圍。使我們無形中增長了見識，擴(kuò)充了知識面，這些對我們扎實(shí)的掌握專業(yè)知識有很大的幫助。我們很榮幸能在吳海宏老師帶的畢業(yè)設(shè)計組中完成自己的畢業(yè)設(shè)計，這個過程使我受益匪淺。他為我們的畢業(yè)設(shè)計做了精心指導(dǎo)，傾注了大量的心血，幫助我們戰(zhàn)勝了很多困難。畢業(yè)設(shè)計是檢查學(xué)生綜合設(shè)計能力的一個重要環(huán)節(jié)，是對學(xué)生獨(dú)立設(shè)計能力的一次考驗，是理論與實(shí)踐的結(jié)合，通過本次設(shè)計找出了我在設(shè)計中的不足和能力欠缺之處，加深了我對理論知識的理解，強(qiáng)化了畢業(yè)設(shè)計中的感性認(rèn)識，提高了獨(dú)立設(shè)計能力。通過這次畢業(yè)設(shè)計的鍛煉，使我有機(jī)會能對以前所學(xué)知識進(jìn)行綜合運(yùn)用和復(fù)習(xí)，為以后的工作和學(xué)習(xí)打下了堅實(shí)的基礎(chǔ)。所以本次設(shè)計基本上還是按照傳統(tǒng)的設(shè)計方法進(jìn)行的。提高一次試模的成功率，使生產(chǎn)廠家實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量、低成本、短周期的目標(biāo)。由于CAE分析所用模型必須是由三維實(shí)體模型做網(wǎng)格劃分后所得的有限元模型，而塑料流動分析軟件MPI2. 0自帶的造型模塊功能相對較弱，為了研究需 要，在熟悉UG，Pro/Engineer兩種三維實(shí)體造型軟件基礎(chǔ)上，將其應(yīng)用于塑料件三維實(shí)體造型，然后輸入到MPI中做網(wǎng)格劃分及模擬分析?？? 結(jié)隨著現(xiàn)代化技術(shù)的發(fā)展，人們生存在“塑料世界”中，注塑模在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展過程中將處于十分重要的位置，因而研究注塑模的設(shè)計具有很重要的現(xiàn)實(shí)意義。 圖5—1 裝配圖 所選的注塑機(jī)型號是XSZY125，屬于臥式注塑機(jī)。彈簧9推動推件板10，接著模具的Ⅱ—Ⅱ面分型。推桿的材料采用T10A碳素工具鋼，硬度為50—54HRC， 。在設(shè)計過程中要考慮到推桿要有足夠的剛性，以承受推出力，否則就可能在推出使變形。另一方面所以在設(shè)計中采用推桿推出機(jī)構(gòu)較合理。薄壁制件系指塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20即t/D≤1/20的制件，故我本次所設(shè)計的塑件屬薄壁制件。脫模機(jī)構(gòu)一般由頂出，導(dǎo)向和復(fù)位三大部件組成。 脫模過程 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計在注塑成型后，制件必須從模具型腔中取出，而完成取出制件動作的機(jī)構(gòu)稱之為脫模機(jī)構(gòu)（頂出機(jī)構(gòu)）。該流動情況又可分為：充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻。所謂塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中經(jīng)過加熱達(dá)到黏流狀態(tài)并具有良好可塑性的全過程。 注射過程完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等幾個步驟。常用的脫模劑有三種：硬酯酸鋅、液態(tài)石蠟和硅油。預(yù)熱的溫度以不損壞金屬表面的鍍層為限，一般為110～130度。 料筒的清洗在初用某種塑料或某一注射機(jī)之前，或者在生產(chǎn)中，當(dāng)需要蓋換產(chǎn)品或顏色時，都要在成型前對料筒進(jìn)行清洗和拆除。一般來說，干燥的溫度不宜過高，干燥時間不宜過長。對于易吸潮的塑料，在成型前必須進(jìn)行干燥處理，以避免產(chǎn)品表面出現(xiàn)斑紋、氣泡和銀絲等缺陷。對于異型芯，為了方便加工，常將型芯設(shè)計成兩段，連接和固定段制成圓形，并用凸肩和模板進(jìn)行連接。 小型芯結(jié)構(gòu) 小型芯成型塑件上的小孔或槽。采用一定結(jié)構(gòu)或方式對型芯進(jìn)行周向或軸向定位。 主型芯的結(jié)構(gòu) 主型芯按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種，整體式主要用于小型模具的簡單型芯。 定模（凹模）的設(shè)計 凹模的結(jié)構(gòu)凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件，按其結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩大類 型心（凸模）的設(shè)計凸模和型芯都是成型塑件內(nèi)表面的零件。模具的成形零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成形過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低制品尺寸精度并影響順利脫模。同時要考慮零件的加工性和模具的制造成本。注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺紋型心、型環(huán)或成形桿等。 成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算塑料在成型加工過程中，用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔。墊塊的高度計算： h墊塊=h1+h2+h3+Δ =70+16+=式中 h1—被推出塑件的高度；h2—推桿固定板的厚度；h3—推板的厚度；Δ—頂出行程的富裕量，一般為3～8mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板其所有的尺寸是按標(biāo)準(zhǔn)選取，其注射機(jī)頂桿孔為248。結(jié)構(gòu)型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊（該模具采用平行墊塊）。墊塊：是用來連接支承板與動模座板的零件。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235～Q275。 型心固定板 在本設(shè)計中，是型心的固定板，也是彎銷的固定板。 定模板按常規(guī)這應(yīng)該是定模固定板,但是鑒與塑件的特殊性,把型腔和定模板直接做成整體式,故叫做定模板,用以成型塑件的外部部分形狀.導(dǎo)柱與定模板上的導(dǎo)柱孔采用H7/f6的間隙配和,才能保證導(dǎo)柱自由的來回滑動導(dǎo)正。 定模座板定模座板就是模具與注射機(jī)連接處的板,開模時定模板和定模座板直接分開,構(gòu)成第一分型面。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，可選用標(biāo)準(zhǔn)模架160L，其中L取200mm，可符合要求。模板周界尺寸使用括號內(nèi)的尺寸時，原組合零件的規(guī)定尺寸允許增減。 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用以上內(nèi)容確定之后，便根據(jù)所定內(nèi)容設(shè)計模架。⑤導(dǎo)熱桿及導(dǎo)熱型心式：在型心上鑲有導(dǎo)熱性好的合金，冷卻水與合金的全部或尾部接觸，以提高冷卻效率。③隔片導(dǎo)流式：用于多型芯的冷卻水道。冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式①簡單流道式：即通過在模具上直接鉆孔，并通以冷卻水而進(jìn)行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的形式。⑧冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計時要通盤考慮。⑥合理選擇冷卻水道的形式，對于收縮大的塑件應(yīng)沿收縮方向開設(shè)冷卻水孔。④ 澆口處加強(qiáng)冷卻，一般在注射成型時，澆口附近的溫度最高。②冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻的效果越均勻。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。C。C、50～70186。對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍66等），因為成形工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進(jìn)行冷卻，以使塑件在模內(nèi)加快冷卻定型縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。C以下。 冷卻系統(tǒng)一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為200186。排氣系統(tǒng)對確保塑件成型質(zhì)量起著重要的作用，排氣方式有以下幾種：利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙；對于大中型、深型腔塑件為了防止塑件在頂出時造成真空而變形，必須設(shè)置進(jìn)氣裝置。圖45 導(dǎo)柱 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內(nèi)的氣體等。又起導(dǎo)向作用，所以導(dǎo)柱與其他的板之間采用的是H7/f6的間隙配合。一個合理的導(dǎo)柱應(yīng)該使整套模具在合模時，保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，也可確保同軸度要求。該模具導(dǎo)柱安裝在定模固定板上，采用的是瓣合模所以不能將導(dǎo)柱裝在動模上，那樣將不能開模。導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具的大小而決定，也可參考標(biāo)準(zhǔn)模架的數(shù)據(jù)。一般導(dǎo)柱的滑動部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分的配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。為了使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)套、導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。同時在設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套時和應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)適用于精度要求高，生產(chǎn)批量大的模具。當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。為了保證注射模準(zhǔn)確合模和開模，在注射模中必須設(shè)置導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。根據(jù)以上情況和對塑件的分析得： S≥H=Hm+H1+H2+a+（5~10）mm =77+15+70+（5~10）mm取開模行程為170mm 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計一般導(dǎo)向分為動、定模之間的導(dǎo)向，推板的導(dǎo)向，推件板的導(dǎo)向，其中動、定模之間的導(dǎo)向尤為重要。 開模行程1）開模行程的計算開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，它必須小于注射機(jī)移動模板的最大行程，由于注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)不同，開模行程有不同的計算方式：①對單分型面注射模，所需開模行程H為：S≥H=H1+H2+（5~10）mm 式中， H1—塑件推出距離（也可以作凸模高度）（mm）；H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；S—注射機(jī)移動板最大行程（mm）；H—所需開模行程（mm）。推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。本套模具的設(shè)計中，的推出機(jī)構(gòu)形式不算太復(fù)雜，全部采用推件板推出。推塊式脫模：適用于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，可防止塑件變形。推件板推出部分的形狀根據(jù)制品形狀而定。 制品推出的方式按模具中的推出零件分推桿推出：推桿推出是一種基本的也是一種常用的制品推出方式，常用的推桿形式有圓形、矩形、“D”形。 制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。脫模機(jī)構(gòu)的作用包括脫出、取出兩個動作。點(diǎn)澆口式澆注系統(tǒng)凝料的脫出點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)凝料，一般用人工、機(jī)械手取出，但生產(chǎn)效率低，為適應(yīng)自動化生產(chǎn)的需要，可采取以下方式脫出凝料：利用推桿拉斷點(diǎn)澆口凝料、利用側(cè)凹拉斷點(diǎn)澆口凝料、利用拉料桿拉斷點(diǎn)澆口凝料、利用定模推板拉斷點(diǎn)澆口凝料等