【正文】 表 56[3]名稱尺寸 公差等級 公差值類型 公差 尺寸類型 尺寸值D 100 MT5 A 軸尺寸 01.?d 95 MT5 A 孔尺寸 .095?H 60 MT5 A 軸尺寸 .746?h MT5 A 孔尺寸 0.??5 MT5 A 孔尺寸 .2405?l 15 MT5 B 中心距 .921??r 10 MT5 A 軸尺寸 Z 4 MT5 B 軸尺寸 ?A 為不受模具活活動部分影響的尺寸公差 值，B 為受模具活動部分影響的尺寸公差 [3]型腔徑向尺寸計算公式 （50 0()[(1)(.5~7)]z zMSLL? ??????17）型芯徑向尺寸計算公式 （50 0()[()(.)]z zSll? ?? ?18）型腔深度尺寸和型芯高度尺寸計算公式 （50 0()[(1)(.5~6)]z zMSH? ?? ????19） （50 0()[()(.)]z zShh? ?? ?20）凹模內(nèi)的型芯中心到凹模側(cè)壁距離尺寸公式 (C) /2=(1+S) /2 （5Z??SCZ??21）式中 ——塑件外形的基本尺寸MLH ——塑件內(nèi)型的基本尺寸lh ——塑件尺寸的等級公差? ——模具成型零件的制造誤差z? C——中心距基本尺寸 S——ABS 塑料的平均收縮率由以上公式求得：型腔徑向尺寸 D r 2（其中 = =95+2*4=103 查參考文獻(xiàn)[1]表 211 知公差 =）2S*SdZ? ?00()[(1).6]z zMH???????1*.03[()*]?????.280z zSrr .01*.()[().][(.)13.]z zMD? ? ??? ?其中 = =95+2*4=103 S*SdZ型芯徑向尺寸 d ?=00 01*.3()[(1).6][()*]z zMS???? ???????00 *.243()[(1).6][()*.6]57z zMS?????? ????????型腔深度尺寸 H 1*()[().][(.)0.]z zMS?? ??? ?型芯高度尺寸 h Z00 *.743()[(1).6][()*.]86z zSh???? ??????凹模內(nèi)的型芯中心到凹模側(cè)壁距離尺寸 l(l) /2=(1+S) /2=(1+) /2Z?SlZ??? 成型零件尺寸校核因以上成型零件尺寸計算公式中的系數(shù)多憑經(jīng)驗決定，為了保證塑件實(shí)際尺寸在規(guī)定范圍內(nèi)，需對成型尺寸進(jìn)行校核，校核。本次設(shè)計的模具采用的是 矩形凸臺（與開模方向呈 ） ，高 16mm。多采用低碳鋼淬火處理或碳素工具鋼 T8A 或 T10A 經(jīng)淬火處理，導(dǎo)套采用淬火處理的 T8A。35m?48?2）導(dǎo)柱導(dǎo)套的安裝形式：導(dǎo)柱滑動部分按 H7/f7 或 H8/f8 的間隙配合，導(dǎo)柱的固定部分與模板孔采用 H7/k6 的過度配合，導(dǎo)套與模板孔采用 H7/k6 配合，另一端采用 H7/e7 配合鑲?cè)肽０濉?）為確保分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承料槽，如在導(dǎo)套的孔口倒角。3）導(dǎo)柱安裝在動模板上，導(dǎo)套安裝在定模板上。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的整體設(shè)計1）導(dǎo)向零件應(yīng)均勻合理地分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心線至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。水道中心距:在動定模兩側(cè)都為 50mm；水管壁距型腔端面距離：定動模側(cè)要承受型腔壓力，熔體壓力的作用下，壁厚太薄可能會被脹破，所以取 15mm；動模側(cè)型腔壓力作用在主型芯上，所以可將壁厚設(shè)為 10mm,以提高冷卻效果?！鋮s水入口溫度，取 20℃；2?代入數(shù)據(jù)得 ()vq??????為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取 d=10mmc. 求冷卻水在管道內(nèi)的流速 （m/s）v (0)vqmsd?????大于最低流速 d. 求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) （?2/()oKWC查公式 3916[1] ()36fvd???式中 ——水流速（m/s） ——水密度（kg/ m179。；——冷卻水的比熱容，為 kJ/（kgkJ/kg代入數(shù)值得 ???b. 冷卻水的體積流量 （ ）計算vq3/min （512()vQqc????17） 式中 ——冷卻水的密度，為 110179。kJ/kg～10178。用水冷卻，即在模具凸模內(nèi)開設(shè)冷卻水道。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進(jìn)行有效冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。一般情況下，塑料熔體帶入3Q4熱量的 都是通過模具冷卻道由冷卻介質(zhì)帶走的，因此在作冷卻水道90%~5設(shè)計時可粗略地按照熔體帶入熱量 全部由冷卻水道帶走進(jìn)行計算，即 1?，這在工程計算中是合理的，所設(shè)計的冷卻系統(tǒng)比較安全。⑦合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉。最小不要小于 10mm。從成型溫度和使用要求看，需要對該模具進(jìn)行冷卻，以提高生產(chǎn)率。 冷卻系統(tǒng)設(shè)計 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響（1）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率；（2）模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減少塑件的變形；（3）對塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質(zhì)量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善塑件的表面狀態(tài)。ABS 的排氣深度為 mm。 排氣系統(tǒng)設(shè)計在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫、表面輪廓不清、不能完全充滿型腔，同時，還會因為氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕、色澤不佳等缺陷。=10 推桿的固定形式 推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式，這里為了簡化模具結(jié)構(gòu)，采用固定板固定推桿的形式。?f代入數(shù)值得 (.501746) N?????? ???所以沿開模方向所需的總抽拔力為 492dFN??總完成側(cè)抽芯所需的抽拔力為 5331 ??????? 推桿設(shè)計 推桿尺寸計算 本設(shè)計采用的是推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿做出初步的直徑預(yù)算并進(jìn)行強(qiáng)度校核。因塑件壁厚與直徑之比 ，可近似用型芯半徑 r ??塑件的平均半徑 ，得出塑件由于收縮而產(chǎn)生的對型芯的正壓力 Pcpr （52oss(1)tEtr??????8）其中 E——ABS 的拉伸彈性模量——塑料的收縮率（m/m）? ——塑料的泊松比 ? ——塑件的拔模斜度角（176。脫模力是從動模一側(cè)的主型芯上脫出塑件所需的外力，需克服塑件對型芯的包緊力、真空吸力、粘附力及脫模機(jī)構(gòu)本身的運(yùn)動阻力。主流道大端直徑為 10mm,取冷料井直徑為 12mm,深度為15mm。經(jīng)分析比較可知，采用 Z 型頭拉料桿冷料井（如 圖 58）最為合適。當(dāng)脫模時由于塑件形狀限定而無法左右移動時不宜采用 Z 型頭拉料桿；成型用塑料的彈性較差時不宜用倒錐形、圓環(huán)槽型拉料桿。?45~s??式中 ——澆口處的體積流量（ ） vq3/cms ???1/——澆口截面當(dāng)量半徑（ ） rR （5????7） 冷料井設(shè)計(1)冷料井的作用：儲存噴嘴前端的冷料，使冷料不進(jìn)入型腔；在開模時將主流道凝料拉向動模側(cè)。所以此套模具的澆口形式選定為側(cè)澆口。但澆口附近容易產(chǎn)生殘留內(nèi)應(yīng)力，澆口處易產(chǎn)生縮孔。4) 護(hù)耳澆口：適用于用小尺寸澆口會產(chǎn)生噴射場合，但成型后加工余量大。3) 點(diǎn)澆口：澆口尺寸很小，開模時容易自動切斷，熔接痕小。（1）常見的澆口形式及各自優(yōu)缺點(diǎn) [3] 1) 側(cè)澆口（又名標(biāo)準(zhǔn)澆口、邊緣澆口）：屬小澆口的一種，斷面接近矩形，便于機(jī)械加工且易保證精度；可以分別調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。 澆口設(shè)計澆口作用：澆口對充模流動和補(bǔ)料時間起著控制性作用。o35（3）分流道剪切速率 計算?分 133..605VnqsR?????分分流道的合理剪切速率 范圍為 ，根據(jù)前面的設(shè)計的尺寸校?211~s??核可知：剪切速率在范圍內(nèi)，分流道尺寸設(shè)計校核合格。由前面的鑲件設(shè)計部分可知，兩型腔在長度方 圖 57向的中心距為 173mm,在寬度方向的中心距為 130mm。 表 53[3] 斷面形狀 優(yōu)缺點(diǎn)及適用范圍圓形 比表面積最小，澆口可開設(shè)在流道中心線上，延長了澆口凍結(jié)時間，但需要同時在定模和動模上切削加工且必須保證吻合度，制造困難，成本高正六邊形 優(yōu)點(diǎn)與圓形斷面相似，比表面積稍大，但加工稍易，常用于小斷面尺寸（約3mm）流道梯形 只需在一側(cè)模板上加工，節(jié)省了加工費(fèi)用，且熱量損失和阻力損失均不太大，最為常用半圓形 比表面積較大，不常采用矩形 比表面積大，脫模斜度小，不常采用U 形 優(yōu)缺點(diǎn)和梯形斷面基本相同，較為常用綜合工藝和加工成本等多角度考慮，梯形斷面流道最為合理，所以這里選擇梯形流道，如圖 56 所示。(1)主流道尺寸為避免高壓塑料熔體溢出，凹坑球半徑SR2 應(yīng)比噴嘴球半徑 SR1 大 1~2mm,主流道小端直徑 d2 比噴嘴孔直徑 d1 大 ~1mm,如圖 55 示：根據(jù)所選注塑機(jī)，則主流道小端尺寸為： 圖 54 噴嘴與主流道襯套連接關(guān)系d=注塑機(jī)噴嘴尺寸 +（~1）=+（~1 ）=主流道球面半徑 SR=噴嘴球半徑+ （1~2）=15+（1~2）=16mm(2)主流道襯套形式為了便于加工和縮短主流道尺寸，襯套和定位環(huán)設(shè)計成分體式，長 ,材料采用 T10 鋼，熱處理淬火后表面硬度為53HRC~57HRC(3) 主流道剪切速率 圖 55 主流道襯套結(jié)構(gòu)?主 （513..248095VqsR??????主1） 主流道剪切速率校核符合要求2113150ss????式中 ——體積流量 （5Vq(/)cm319248/?2） t——注射時間（s） ——所選注塑機(jī)的注射速率（260 ）v /g R——主流道平均半徑( ) ???一次成型所需的塑料總體積 ?一次成型所需的總塑料量 ?????分主 塑 件 （5221 2m=() .)?????主3） 1.(4.).LA??分 1459836mg?塑 件分流道長度總 （ 為單個流道的長度， ）=.2cm1Lcm分流道截面積 ??? 分流道設(shè)計（1）分流道斷面形狀的選擇分流道的斷面形狀有圓形、六邊形、半圓形、梯形、矩形、U 形等。澆注系統(tǒng)是指從注塑機(jī)噴嘴進(jìn)入模具開始，到型腔入口為此的那一段流道，對于多型腔模具，澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口、冷料井。結(jié)論：通過各項校核，確定選擇 SZ500/2022 型（ 臥式）注塑機(jī)。因選擇注塑機(jī)是雙曲肘結(jié)構(gòu)（即開模行程與模具厚度無關(guān)）且是單分型面注射模，所以模具開模行程 H=（型芯高度）+60 （塑件高度）+（澆注系統(tǒng)凝料高度）+（8~10）=265~267450 (注塑機(jī)移模行程 S) 合格。 模仁尺寸的確定單個塑件在分型面上的投影面積為 ，各參數(shù)取值依表 表 51[4] 產(chǎn)品投影面積/mm2 A B C H D E6400——14400 5055 3036 5065 5065 2832 3036模仁寬度 23103290byDm????模仁長度 6lx模仁高度 Z =H+E+B=60+35+35=130mm? 35??式中 x——塑件長度 y——塑件寬度 D——型腔間距 圖 51 ——分型面上、下的模仁Z??（工件）厚度 因塑件有側(cè)孔，需增加斜滑塊側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)，如 圖 52 所示，完成抽芯所需的寬度 f 約為 40mm,中間兩滑塊完成側(cè)抽芯所需的寬度為 圖 52270213407356lxf m??????模仁外形尺寸 91?