【正文】 ⒋導柱。⒉導柱的長度必須比凸模端面高度高出6mm~8mm。⒍動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。⒋為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑槽，即可削去一個面或在導套的孔口倒角，該模具采用后者。⒉該模具采用4根導柱，其分布為等直徑導柱不對稱布置。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據模具結構進行具體設計。動模座板通過4個M12的內六角圓柱螺釘與墊塊、支承板和型芯固定板連接在一起。⒏動模座板（250mm250mm，厚度25mm）材料為45鋼。式中 ──頂出板限位釘的厚度，該模具沒采用限位釘，故其值為0；──推板厚度，采用標準模架，為20mm；──推桿固定板，采用標準模架，為16mm；──推出行程，為32mm；──推出行程富余量，一般為3mm~6mm，取4mm。該模具墊塊采用Q235A制造。②結構形式可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。導柱與支承板上的導柱固定孔采用H7/k6配合；推桿與支承板上的推桿孔采用H8/f8配合。⒋支承板（（200mm250mm，厚度40mm）材料為45鋼，調質230~270HB。⒊型芯固定板（200mm250mm，厚度20mm）型芯固定板選用耐蝕鋼PCR，時效處理溫度為460℃，時效后硬度為42～44HRC。⒉定模板（200mm250mm，厚度40mm）定模板用于固定型腔和導套，應該有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼制成，熱處理可采用調質230~270HB。在定模座板上設置φ125定位孔，注射機的定位孔徑與模具的定位圈尺寸需配合良好，采用H7/e7配合。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。模具外表面盡量不要有突出部分。模架尺寸確定后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當。支承板厚度取能夠同時滿足剛度和強度要求的尺寸，按照標準模架取32mm。式中 ──矩形支承板的厚度（mm）；──雙支腳間距，取118mm；──支承板總寬度，取250mm；其余符號意義同前。 支承板厚度支承板厚度和所選模架兩墊塊之間的跨度有關，根據前面的型腔布置，模具應選在250250這個大類范圍之內，墊塊之間的跨度大約有118mm，根據型腔布置及型芯對支承板的壓力，可按照剛度條件和強度條件計算得到支承板的厚度。型腔與模板周邊之間的距離由模板外形尺寸來確定。其余符號意義同前。⑵ 按強度條件計算≥ ( 5 10 )代入數值，≥。⑴ 按剛度條件計算≥ ( 5 9 )代入數值，≥。 型腔側壁厚度（按組合式矩形型腔）計算在熔體壓力作用下。 模具型腔側壁和支承板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和支承板的厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。上式可化為：（）（或）＜ ( 5 7 )＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝3，（）%3＜，＜＝，（）%＜，＜＝19，（）%19＜，＜＝23，（）%23＜，＜＝28，（）%28＜，＜＝32，（）%32＜，＜＝1，（）%1＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝10，（）%10＜，＜＝9，（）%9＜，＜＝1，（）%1＜，＜＝12，（）%12＜，＜＝3，（）%3＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜⑶ 塑件中心距尺寸（）＜ ( 5 8 )＝14，（）%14＜，＜＝，（）%＜，＜＝24，（）%24＜，＜各個尺寸經過校核，皆滿足塑件成型公差小于塑件的尺寸公差，因此符合校核條件。⑴ 型腔或型芯的徑向尺寸（）（或）++＜式中 ──模具成型零件的磨損引起的誤差，取塑件公差的1/6；──模具成型零件制造誤差，取塑件公差的1/4。其他符號意義同前。圖55 塑件尺寸標注⑴ 型腔徑向尺寸＝［（1＋）－］ ( 5 1 )式中 ──塑件平均收縮率，＝＝%＝；──塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）；──修正系數，~，；──塑件公差（mm）；──模具制造公差，取（1/3~1/4）。如圖55所示是塑件詳細尺寸。 成型零件工作尺寸的計算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸、型芯和型芯之間的尺寸等。表51 PCR的特點和應用鋼種基本特征應用新型模具鋼種PCR（6Cr16Ni4Cu3Nb）具有優(yōu)良的耐腐蝕性能和較高的強度，具有較好的表面拋旋光性能和較好的焊接修補性能，熱處理工藝簡便，滲透性好，熱處理變形小。 成型零件鋼材的選用模具成型零件材料的選用主要根據塑件的批量、塑料類別來確定。圖53 主型芯的結構用鑲拼組合式型芯的優(yōu)缺點和組合式凹模的優(yōu)缺點基本相同。為了便于加工，低電壓接線座的型芯采用鑲拼組合式結構。低電壓接線座的內部有筋板、緊固扣、定位柱，結構比較復雜。圖52 局部鑲嵌式型芯的結構 動模型芯設計成型塑件內表面的主要零件稱凹模或型芯。這里的鑲塊即是型芯。如圖51所示是整體嵌入式型腔的結構，型腔帶有臺階，從上面嵌入定模板，再用螺釘將定模座板與定模板緊固。低電壓接線座在成型時的兩個型腔采用機械加工、冷擠壓、電加工等方法加工制成，然后壓入模板中。組合式型腔結構按照組合方式不同又可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式、底部鑲拼式、側壁鑲拼式和四壁拼合式等形式。 定模型腔、型芯設計⑴ 型腔型腔是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同分為整體式和組合式。也就是說，根據塑件的尺寸，計算成型零件型腔的尺寸，確定型腔的組合方式，確定成型零件的機械加工、熱處理、裝配等要求，還要對關鍵的部位進行強度和剛度校核。因此，成型零件要有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結構和良好的加工工藝性，具有足夠的強度、剛度和表面硬度。成型零件包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。式中 ＝＝＝ cm/s⒊主流道剪切速率＝＝＝10s，基本合理。⒉單個型腔充模時間＝＝＝⒊注射時間＝/2＋2/3＝⑷ 校核各處剪切速率⒈澆口剪切速率＝＝＝10s，基本合理。 澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算⒈流過澆口的體積＝＝⒉流過分流道的體積＝＋/2＝ cm⒊流過主流道的體積＝2＋＝ cm 澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核⑴ 確定適當的剪切速率根據經驗，澆注系統(tǒng)各段的取以下值，所成型塑件質量較好。 澆注系統(tǒng)凝料體積計算⒈主流道與主流道冷料穴的凝料體積＝＋＝（＋＋）＋＝2395mm⒉分流道的凝料體積＝（7＋8）548＝1800mm⒊澆口的凝料體積很小，可取為0。對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應設計成從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對應相同，各個澆口也相同。一般，以平衡式設置布局為佳。澆口截面形狀如圖49所示，在試模時根據填充情況再進行調整。：允許條件下盡量取最大值，當＜2時采用二次澆口根據潛伏式澆口的經驗計算公式：＝ ( 4 3 )將以下資料代入公式，＝＝1mm。硬質塑料：＝25176。＝~2保持最小值＝軟質塑料：＝30176。＝15176。表42 澆口的設計尺寸澆口形式經驗資料經驗計算公式備注潛伏式澆口＝~＝2~3＝25176。藍色區(qū)域是最佳澆口的位置，但是應塑件表面有光潔度要求，所以考慮將澆口設置在塑件側面的淺藍色區(qū)域。⑦在澆口位置選定后，應用計算機模擬塑料熔體的流向，再確認澆口的位置是否正確。⑤須盡量減少熔接痕跡，應有利于型腔中氣體的排出。③考慮分子的取向影響，澆口位置應開設在塑件的主要受力方向上，因為順著流動方向的力學性能要高于其它方向，特別是帶填料的增強塑料，這種特性更加明顯。①澆口應開設在塑件壁厚最大處，使熔體從厚壁流向薄壁，并保持澆口至型腔各處的流動基本一致?？傊芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。圖410為潛伏式澆口的形式。塑料熔體通過型腔的側面或推桿的端部注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量與美觀效果。⑴ 澆口類型及位置的確定⒈澆口選用根據外部特征，外觀表面質量要求比較高，應看不到明顯的澆口痕跡，因此采用潛伏式澆口。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。此處僅為一次分流道，所以不需要設計分流道冷料穴。開模時，利用動模板上的淺圓環(huán)槽，將主流道凝料從澆口套中拉出，然后靠后面的推桿強制性地將其推出。⑴ 主流道冷料穴的設計開模時應將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應稍大于主流道大端直徑，深度為直徑的1倍~，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這段溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。）此處取＝。用銑床銑出流道后，稍微省一下模，省掉加工紋理就行了。圖48 小圓柱尺寸⑷ 分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度并不要求很低，~，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。其截面形狀及尺寸如圖47所示。此處取6176。梯形斜角通常取5176。由于＝＝，故不在適用范圍，需自行設計。注：上式的使用范圍，即塑件厚度在3mm以下，質量小于200g。工程設計中常采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量損失、流動阻力皆不大。⑶分流道的形狀及尺寸為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，此處選擇開設在分型面的動模一側。⑵ 分流道的長度分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。該模具的流道布置形式采用平衡式，分流道開在動模部分，分流道與主流道垂直布置。因此，分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理性的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分布到各個型腔。圖44 定位圈圖45 澆口套的固定形式1─定位圈；2─內六角螺釘；3─定模座板；4─主流道襯套；5─定模板圖46 分流道布置形式1─主流道；2─分流道；3─冷料穴 分流道設計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。定位圈在模具安裝調試時應插入注射機定模板的定位孔內，用于模具與注射機的安裝定位。澆口套與定位圈采用H8/f8的配合。使用時，用固定在定模上的定位圈壓住澆口套大端臺階即可。澆口套總長＝73mm。通?？蛇x用的澆口套有Ⅰ型、Ⅱ型兩種，本設計中選用Ⅰ型，如圖43所示。主流道大端直徑＝＋2tan＝，?。?。?。?0 mm。主流道長度可根據定模座板的厚度來定，在能夠實現成型的條件下盡量地縮短，以減少成型過程中的壓力降、溫度降以及物料的消耗降。主流道始端的球面半徑取12mm，球面深度一般為3~5mm，取3mm。⑵ 主流道小端直徑和長度主流道小端直徑根據塑料件的重量、充填要求及所選用的注射機的規(guī)格而定。以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。~4176。⑴ 主流道形狀主流道的一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連。其形狀。 流道的設計一般的臥式塑料注射機所使用的模具，其普通澆道的澆注系統(tǒng)結構形式如圖41所示，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。⒒澆口的位置應保證塑料熔體順利流入型腔，即對著型腔中寬暢、后壁部位。⒐在成批生產塑件時，在保證產品質量的前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。⒎在滿足成型排氣良好的前提下，要選取最短的流程，這樣可縮短填充時間。⒌一模多腔時，應防止將大小懸殊的塑件放在同一副模具內。⒊單型腔塑件投影面積較大時，在設計澆注系統(tǒng)時，應避免在模具的單面開設澆口，不然會造成注射時模具受力不均。⒈設計澆注系統(tǒng)時，流道應盡量少彎折，~。在澆注系統(tǒng)設計時，首先要選擇澆口的位置，澆口位置的選擇恰當與否，將直接關系到塑件的成型質量及注射過程是否能順利進行。澆注系統(tǒng)的作用，是使塑料熔體平穩(wěn)地且有順序地充填到模具型腔之中，并在充填和凝固的過程中，把注射壓力充分傳遞到各個部位，以獲得組織致密、外形清晰飽滿的塑料件。注：對于上面⒈⒉⒊的校核內容是與后面的模具結構設計交叉進行的，但為了行文整體形式與內容的統(tǒng)一，所以將此部分內容放于此處。通常是根據開合模系統(tǒng)推出裝置的推出形式、推桿直徑、推桿間距和推出距離等，校核模具內的推桿位置是否合理，推桿推出距離能否達到使塑件脫模的要求。2176?！荩剑?~10mm） ( 3 8 )上式右邊＝12＋80＋（5~10mm）≤160mm，符合要求。開模行程太小，則不能成型高度較大的塑料件，因此成型之后，塑料件無法從動、定模分型面之間取出。⑥開模行程校核與推出機構的校核1176。采用前一種方法設計模具時，動模和定模部分的底版尺寸應與注射機對應模具固定板上所開設的螺孔的尺寸和位置相適應（注射機動、定模固定