【正文】 16 / 16。制訂工藝時，可先把大、小頭作成一樣厚度，這樣不僅避免 了上述缺點，而且由于定位面積加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后階段 才銑出這個階梯面。 連桿大、小頭端面對稱分布在桿身的兩側(cè)，由于大、小頭孔厚度不等，所 以大頭端面與同側(cè)小頭端面不在一個平面上。這樣有利于保證連桿的加工精度，而且端面的面積大，定位也比 較穩(wěn)定。 ３．精加工階段 精加工階段主要是最終保證連桿主要表面——大、小頭孔全部達到圖紙要 求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。 ２．半精加工階段 半精加工階段也是連桿體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭 孔及孔口倒角等。 連桿工藝過程可分為以下三個階段。因此，在安排工藝過程時，應把各主 要表面的粗、精加工工序分開。2% :100 減少曲軸頸邊緣磨 損 保證正常承載和軸 頸與軸瓦的良好配 合 保證運轉(zhuǎn)平穩(wěn) 滿足的主要性能 保證與軸瓦的良好 配合 氣缸的壓縮比 減少氣缸壁和曲軸 頸磨損 加工合件——大小頭孔光整加工一去重分組、檢驗。還有稱重 去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合 面和螺栓等。 整體鍛造或分開鍛造的選擇決定于鍛造設(shè)備的能力，顯然整體鍛造需要有 大的鍛造設(shè)備。 鋼制連桿都用模銀制造毛坯。 （二）連桿的主要技術(shù)要求 技術(shù)要求項目 大、小頭孔精度 具體要求或數(shù)值 尺寸公差 IT6 級，圓度、柱度 ～ 兩孔中心距 兩孔軸線在同一 個平面內(nèi) 177。 為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有 薄壁金屬軸瓦。因此妥求連桿重量輕、強度要好 結(jié)構(gòu) 連桿是較細長的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小， 以適應在工作中承受的急劇變化的動載荷。慣性力，使連桿承受拉 應力。 （一） 連桿的功用與結(jié)構(gòu)分析 功用 連桿是活塞式發(fā)動機的重要零件，其大頭孔和曲軸連接，小頭孔通過活塞 銷和活塞連接，將作用于活塞的氣體膨脹壓力傳給曲軸，又受曲軸驅(qū)動而帶動活 塞壓縮氣缸中的氣體。 二、教學重點：連桿加工工藝分析 三、教學難點：連桿零件的加工工藝分析 四、教學時 數(shù)： 2 五、習題： 學時，其中實踐性教學 學時。30 及車端面 軟爪夾一端， 中心架托另一端 （百分表找正孔） 5 車 （３）調(diào)頭，車ｔｂ８２ｈ６到尺寸，割Ｒ ７槽 軟爪夾一端，頂另一端 （４）稅內(nèi)錐孔ｌ176。 其加工工藝如下： 油缸零件的加工工藝序號 工序名稱 ｌ 2 下料 車 工 序 內(nèi) 容 切斷無縫鋼管，使成長度 Ｌ=1692 （１） 車Φ82mm 外圓到Φ88， 并車工藝螺紋 三爪夾一端外圓， 大頭頂尖頂 M88 另一端孔 定位與夾緊 （２）車端面及倒角 （３）調(diào)頭車Φ82mm 外圓到Φ84mm 三爪夾一端外圓， 搭中心架托 Φ88 處 三爪夾一端外圓，大頭頂 尖頂另一端孔 （４）車端面及倒角，取總長 1686（留加工 三爪夾一端外圓，搭中心 量 1mm） 架托ｋ８４處 （1）半精鏜推孔到Φ68mm 一端用 M88 工藝螺紋 （２） 深孔推鏜 固定在夾具中， 另一端搭中心 （３） 精鉸 （浮動鏜刀鏜孔） 到Φ70 士 架 表面粗糙度 Ra 值為 滾壓孔 用滾壓頭滾壓孔至Φ70 為 。本例采用一夾一托或一夾一頂方式來加工外圓；采用工藝螺紋固夾一頭、 中心架托另一頭外圓的方式來加工內(nèi)孔。粗加工孔采用鏜削，半精加工和精 加工孔多用浮動鉸孔方式。03mm； （5）內(nèi)孔對兩端支承外圓(Φ82h6)). 對于油缸這類長套筒零件，為保證內(nèi)外圓同軸度，加工外圓時,其裝夾方式 常采用下面兩種：用頂尖頂住兩端孔口的倒角；一頭夾緊外圓另一頭用中心架支 承（一夾一托）或一頭夾緊外圓另一頭用后頂尖頂?。ㄒ粖A一頂） 。該零件的孔長與直徑之比 L/D=24，屬典型的長套 筒零件.： 圖中主要技術(shù)要求為： （1）內(nèi)孔必須光滑無縱向劃痕； （2）內(nèi)孔圓柱度誤差不大于 ； （3）內(nèi)孔軸線的直線度誤差不大于 0。 040 粗車外圓 粗車各級外圓 050 熱處理 060 半精車 正火 半精車法蘭凸臺端面及外國 半 精 鏜 內(nèi) 孔 Φ 109 269 080 精 車 090 去氧化皮 100 半精車 110 精 鏜 120 精 車 130 粗 珩 140 精珩 +0 . 5 ? 0 .5 + mm 和一端臺階 外圓 內(nèi)孔 氣壓脹胎夾具 內(nèi)孔氣壓脹胎夾具 + 070 半精鏜 mm 及 總 長 外圓法蘭凸臺端面及外圓 mm。 （一） 、短套筒零件的加工——氣缸套零件加工工藝 如圖為 A110 型柴油機氣缸零件圖，由于 L/D≈3，屬短套。就結(jié)構(gòu)形狀而言，可分為短套筒與長套筒兩類，這兩類套筒在裝夾 與加工方法上有很大的差別。 （三）研磨略 （四）滾壓 （3）珩磨壓力。 （1） （2） （3） （2） 磨頭與主軸浮動聯(lián)接 （3） 精度高，IT6，~ 能修正幾何誤差交 叉網(wǎng)紋有利于油膜形成?？椎木芗庸し椒?（一） 、精細鏜 金剛鏜（精細鏜） 研磨，珩磨 滾壓 精細鏜是由于最初使用金剛石作鏜刀材料而得名。 拉削范圍為φ10~100 三、孔的精密加工 當套筒類零件內(nèi)孔的加工精度和表面粗糙度要求很高時，則精加工后還需進 行精密加工。 （五） 、拉孔： 拉孔是拉刀在拉床上對已預加工的孔進行半精加工或精加工的方法拉孔方 法的特點： 尺寸精度高，表面質(zhì)量好 IT7~9，~ 不能糾正軸線的偏斜 拉刀結(jié)構(gòu)復雜，成本高，制造周期長 一把拉刀只拉一種規(guī)格尺寸的孔，要求工件材質(zhì)均勻。 內(nèi)圓磨削的工藝特點： 輪直徑 D 受到工件孔徑刀的限制（D=～）,砂輪尺寸小, 損耗快,經(jīng)常要更換影響效益 磨削速度低因此,磨削精度較難控制 砂輪軸受孔徑與長度限制,剛性差,易彎曲,振動,影響加工精度與表面粗 糙度 砂輪與工件內(nèi)切,接觸面積大,散熱條件差,易燒傷,宜用較砂輪 切削液不易進入磨削區(qū),排屑困難。 獲得較高的精度與低表面粗糙度，IT8～IT6，～ 用 金剛鏜則更低 修正前道工序的孔軸線的偏斜和不直，生產(chǎn)率較低 可在車,銑,鏜及數(shù)控機床上進行 （五） 、磨孔 磨孔是單件小批生間中常用的孔精加工方法，它特別適宜于加工淬硬的孔， 表面精度斷續(xù)的孔和長度很短的精密孔。 （四） 、鏜孔 鏜孔是常用的孔的加工方法，可作為粗加工，也可以作精加工。 適應性差，一種鉸刀只能加工一種尺寸和一種精度的孔。一般 IT7～IT8，手鉸達 IT6。 擴孔加工有如下特點： 加工精度比鉆孔高：切深小，鉆頭無橫刃，刀體剛度大，導向作用好 IT11~10，~ 擴孔能糾正原孔軸線的歪斜 生產(chǎn)率高，由于余量小（1/8φ）擴孔齒數(shù)較多，f=、孔徑φ100 的孔，多用鏜孔而不用擴孔 （三） 、鉸孔 鉸孔是未淬硬的中小尺寸孔進行精加工的一種方法，加工的孔徑范圍一般 為φ3~φ80mm. 鉸孔的工藝特點： 鉸孔精度主要取決于鉸刀精度。第二次鉆到所需孔徑，這時橫刃不參加切削，軸向 抗力小，切削較輕小。由于麻花鉆具有寬而深的容屑槽、鉆頭頂部有橫刃及 鉆頭只有兩條很窄的螺旋棱帶與孔壁接觸等結(jié)構(gòu)特點，因而鉆頭的剛性差、導向 性能差，鉆孔時容易引偏，易出現(xiàn)孔徑擴大現(xiàn)象，孔壁加工質(zhì)量較差。它主要用于精度要求較高孔的 預加工或精度低于 IT11 級的孔的終加工。 二、 套筒類零件的內(nèi)孔加工 內(nèi)孔是套筒類零件的主要加工表面，加工方法選擇的原則具體根據(jù)孔的大 小，深度，精度，結(jié)構(gòu)形狀等面定。 套筒類零件的外圓表面加工方法，根據(jù)精度要求可選擇車削和磨削。這 種方案適用于外圓表面是最重要表面的套筒類零件加工 第二種情況為：粗加工內(nèi)孔——粗、精加工外圓——最終精加工內(nèi)孔。 尤其是薄壁、 深孔的套筒零件，由于受力后容易變形，加上深孔刀具的剛性及排屑與散熱條件 差，故其深孔加工經(jīng)常成為套筒零 件加工的技術(shù)關(guān)鍵。 毛坯： 孔徑小的用熱軋或冷拉棒料，也可用實心鑄件， 孔徑大的用無縫鋼管或帶孔鑄件，鍛件 大量生產(chǎn)時采用冷擠壓或粉末冶金。 孔與外圓的同軸度 當孔的終加工是在套筒裝入機座后加工的，要求較低，最終加工是在裝配 前完成的，一般同軸度為 ~ 軸線與端面的垂直度要求 端面（包括凸緣端面）若在工作中受軸向或作定位基準（裝配基準）時， 其垂直度為 ~。 外圓表面要求 外圓一般以過盈或過渡配合與機座或箱體上的孔相連接，它是套筒零件的 支承表面。 套筒類零件的加工 功用：支承、導向作用 結(jié)構(gòu)：主要表面為同軸度要求較高的內(nèi)、外圓表面，零 件壁厚較薄 ，長度大于直徑。 十六、 加工 十六、 教學難點：套筒零件的工藝規(guī)程編制，孔的精密 四、教學時 數(shù)： 2 五、習題： 學時，其中實踐性教學 學時。掌握套筒類零件內(nèi)孔一般加工方法的工藝 特點、應用場合、了解套筒類零件內(nèi)孔表面精密加工 方法的加工原理、工藝特點及應用場合；掌握并能擬 訂長、短套筒零件的加工藝 十五、 課題： 套筒類零件的加工工藝 十四、 （五） 、磨 齒 磨齒是目前齒形加工中精度最高的一種方法。 與剃齒相比較，珩齒具有以下工藝特點： （1）珩齒速度低 （2）齒面質(zhì)量高 （3）珩輪彈性較大，對各項誤差修正作用不強。在珩輪帶動工件高 速正反向轉(zhuǎn)動，工件沿軸向往復運動及工件徑向進給運動。 （3）剃齒只能加工未淬硬的齒輪。 此外，還應控制剃齒前的齒圈徑向跳動。 （2）剃齒前的齒輪精度應比剃齒后低一級。但剃齒對公法線長度變動沒有 修正作用。 利用刀具和工件齒面之間的相對滑動進行切 削，這就是剃齒的基本原理。故插齒所得齒輪的公法線 長度變動較大。 從加工精度看，插齒加工的齒形誤差較小。 插齒的生產(chǎn)率與滾齒相比較，由于滾齒是連續(xù)銑削，而插齒有空回程，故生 產(chǎn)率比滾齒低。 滾齒加工精度分析 （二） 、插 齒 加工原理與工藝特點 插齒加工是運用一對圓柱齒輪嚙合的展成原理加工齒形。對于 7 級精度以上的齒輪，通常用滾齒作為剃齒或磨齒等精加工前的粗加工 和半精加工工序。對于 9 級精度的齒輪，滾齒后可直接 獲得。 滾齒加工的尺寸 范圍很大，小至儀器儀表中的小模數(shù)齒輪，大到礦山和化工機械中的大型齒輪。 十三、其加工方案為： (1)以外圓為粗基準，粗加工端面和內(nèi)孔(或花鍵)底孔 (2)以端面支承拉孔（內(nèi)孔或花鍵孔） (3)以孔在芯軸上定位，在多刀半自動車床上粗車外圓、端面； (4)不卸一下芯軸，在另一臺車床上繼續(xù)精車外圓、端面及其它表面。 對花鍵孔齒坯，其加工方案大致相仿，可以為： 粗加工外圓、端面和花鍵底孔→以花鍵底孔定位，端面支承拉出花鍵→以花 鍵孔在芯軸上定位，精車外圓、端面及其它表面。下面以盤形齒輪為例分析齒坯加工的主要過程。軸齒輪的基準面是軸頸，盤形齒輪的基準面是孔和端面。 教學難點：齒輪的加工工藝分析 四、教學時 數(shù)： 2 五、習題： 學時，其中實踐性教學 學時。教學重點： 各種齒形加工的加工原理及工藝特點、 普通精度齒輪的加工工藝分析及工藝過程擬定。一般了解蝸輪輪齒的 加工方法及其工藝特點。了解齒輪加工的主要技術(shù)要求、 主要工藝問題及一般工藝路線。 課題： 齒輪零件的加工工藝（圓盤類） 十、 對于不淬硬的 7 級精度齒輪，可用滾齒方案。磨齒方案的生產(chǎn)率 低， 一般用于 6 級精度以上或淬火后變形較大的齒輪。 （2）磨齒方案：滾（插）齒—→齒端加工—→滲碳淬火—→修正基準—→磨齒。對于 8 級及 8 級以下精度的不淬硬齒輪，用銑齒、滾齒或插齒等方法都可直接達到加工精度要求； 對淬硬齒輪，需在淬火前將精度提高一級，以保證淬火后達到預期精度，其加工方案可 采用： 滾（插）齒—→齒端加工—→齒面淬火—→修正內(nèi)孔。 齒坯的加工方案與輪體結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求及生產(chǎn)規(guī)模等多種因素有關(guān)，具體加工過程四。 齒坯加工階段 齒坯加工主要包含毛坯制備、內(nèi)孔和基準端面加工、圓和其他表面加工等過程。三、齒輪加工的一般工藝路線 齒輪加工過程可大致分為齒坯加工和齒形加工兩個階段。 由于表面硬化層較薄， 故不宜用于重載齒輪。對含碳量比較低的齒坯材料，可采用齒面滲碳淬火及滲氮、氰化等處 理。由于齒芯韌性不好，故輪齒容易沖擊折斷。 ②整體淬火。具體方法有： ①高頻表面淬火。中碳鋼鍛件毛坯調(diào)質(zhì)處理的目的，一是為了提高材料的機械性能，二是對切 齒后需淬火的齒輪提供良好的條件。鑄鋼毛坯要正火，其作用與退火相同、低碳鋼的鍛件毛坯，其正火主要是為 改善材料的切削性能。鑄鐵毛坯應進行退火，以便使內(nèi)部組織均勻，消除內(nèi)應力和改善切削性能。 除上述毛坯外，對高速輕載齒輪，為減少噪音，可用夾布膠木制造，或用尼龍、塑料 壓鑄成形。 (4)鑄鐵。用于直徑較大、形狀復雜且受力較大的齒輪。 (2)鍛件。 此外，還應考慮齒輪的結(jié)構(gòu)情況，如大直徑齒輪可選用鑄鋼和鑄\鐵。二、 齒輪的毛坯與材料，熱處理 齒輪的材料 對一般傳力齒輪，齒輪材料應具有一定