【正文】 　構(gòu)件表面的除銹方法分為噴射、拋射除銹和手工或動(dòng)力工具除銹兩大類。H、成品的表面化處理及油漆〈1〉高強(qiáng)螺栓磨擦面的處理 磨擦面的加工是使用高強(qiáng)度螺栓作連接節(jié)點(diǎn)處的鋼材表面加工，高強(qiáng)度螺栓磨擦面處理后的抗滑移數(shù)值必須符合設(shè)計(jì)文件的要求（～）。按矯正時(shí)外因來源分有：機(jī)械矯正、火焰矯正、高頻熱點(diǎn)矯正、手工矯正、熱矯正等。矯正原理：利用鋼材的塑性、熱脹冷縮的特性，以外力或內(nèi)應(yīng)力應(yīng)用作用迫使鋼材反變形，消除鋼材的彎曲、翹曲、凹凸不平等缺點(diǎn)，以達(dá)到矯正之目的。G、矯正 鋼結(jié)構(gòu)矯正就是通過外力或加熱作用，使鋼材較短部分的纖維伸長；或使較長部分的纖維縮短，最后迫使鋼材反變形，以使材料或構(gòu)件達(dá)到平直及一不定幾開頭要求，并符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的工藝方法。8）效果評(píng)估應(yīng)堅(jiān)持以有效性為原則，評(píng)估結(jié)束后由參與人員簽字確認(rèn)。6）質(zhì)量管理點(diǎn)實(shí)施過程中所需的資源依據(jù)5M1E原則并根據(jù)職責(zé)分配要求進(jìn)行配置，應(yīng)滿足實(shí)施工作需要。5）質(zhì)量管理點(diǎn)運(yùn)行所需工藝、標(biāo)準(zhǔn)、工裝、計(jì)量器具、檢驗(yàn)檢測、考評(píng)辦法等文件必須明確齊備，編制應(yīng)堅(jiān)持技術(shù)先進(jìn)性和經(jīng)濟(jì)合理性相結(jié)合的原則，編制完成后應(yīng)報(bào)請(qǐng)審批；文件編制應(yīng)按如下要求執(zhí)行：工藝人員應(yīng)按設(shè)置原則確定的工序質(zhì)量管理點(diǎn)并根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝要求中的質(zhì)量特性重要性分類和缺陷分級(jí)以及工藝流程中存在的問題，編制鋼結(jié)構(gòu)、網(wǎng)架《工序管理點(diǎn)明細(xì)表》，設(shè)計(jì)繪制《工序管理點(diǎn)流程圖》，明確標(biāo)出建立管理點(diǎn)的工序、質(zhì)量特性、質(zhì)量要求、檢查方式、測量工具、管理方式以及采用的管理工具（圖表）等。必要時(shí)應(yīng)繪制改進(jìn)流程圖；并 轉(zhuǎn)交相關(guān)部門實(shí)施。設(shè)置原則：工序質(zhì)量管理點(diǎn)是本道工序加工出來的產(chǎn)品或零件的某一項(xiàng)特性值或一道工序的關(guān)鍵特性或主要工藝條件；質(zhì)量特性應(yīng)由設(shè)計(jì)工藝人員根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量要求，運(yùn)用技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析方法，按本文件術(shù)語規(guī)定對(duì)產(chǎn)品或零件質(zhì)量特性的重要性和缺陷的嚴(yán)重性進(jìn)行分類分級(jí)；質(zhì)量管理點(diǎn)的選擇應(yīng)根據(jù)質(zhì)量目標(biāo)和行業(yè)發(fā)展需要在對(duì)工序或工作現(xiàn)狀進(jìn)行分析的基礎(chǔ)上確立，應(yīng)充分考慮：資源情況并堅(jiān)持經(jīng)濟(jì)、高效、可行和持續(xù)改進(jìn)的原則；關(guān)鍵生產(chǎn)工序和核心管理流程以及過程較為復(fù)雜且難以直接控制的工序或生產(chǎn)流程；對(duì)產(chǎn)品的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵質(zhì)量特性、關(guān)鍵部位或重要影響因素；工藝上有嚴(yán)格要求以及對(duì)下道工序工作有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵質(zhì)量特性、部位；生產(chǎn)瓶頸工序、質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)問題或不合格品較多的工序；用戶反饋的重要不良項(xiàng)以及特殊時(shí)期內(nèi)緊缺物資或可能對(duì) 生產(chǎn)安排有嚴(yán)重影響的關(guān)鍵項(xiàng)目；工作質(zhì)量管理點(diǎn)確定時(shí)應(yīng)考慮：薄弱管理流程、目前各部門反饋強(qiáng)烈的工作質(zhì)量問題或重復(fù)發(fā)生一直未得到有效解決的問題，匯總分析和確立。負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)工作質(zhì)量管理點(diǎn)提出、目標(biāo)設(shè)定以及工序質(zhì)量管理點(diǎn)、改進(jìn)措施和獎(jiǎng)懲方案的審批。工藝改進(jìn)方案制定可采用招標(biāo)攻關(guān)、實(shí)驗(yàn)分析、工藝研討以及合理化建議等方式。7）對(duì)工藝進(jìn)行評(píng)估把握合理性、可行性和技術(shù)經(jīng)濟(jì)性三個(gè)原則；評(píng)估內(nèi)容主要有：滿足產(chǎn)品規(guī)定要求的程度、工藝參數(shù)的合理性、設(shè)備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等； 評(píng)估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評(píng)估后應(yīng)出具評(píng)估意見并明示評(píng)估結(jié)果，經(jīng)參與人員簽字確認(rèn)并報(bào)總經(jīng)理批準(zhǔn)后，書面通知生產(chǎn)工段、班組、工藝和檢驗(yàn)人員。5）生產(chǎn)管理人員、班組長應(yīng)分別對(duì)工段、班組的工藝執(zhí)行情況和交付的工序產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)，積極收集整理和匯總分析工藝執(zhí)行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質(zhì)量技術(shù)部工藝人員處。3）工藝實(shí)施應(yīng)堅(jiān)持“控制過程，實(shí)現(xiàn)結(jié)果”的原則。2）當(dāng)焊接過程中生產(chǎn)條件改變時(shí)，應(yīng)對(duì)工藝進(jìn)行變更，由質(zhì)量技術(shù)部組織工藝評(píng)定并保持評(píng)定記錄，操作時(shí)按通過工藝評(píng)定的工藝執(zhí)行。具體為：工藝管理制度1） 工藝制定應(yīng)依據(jù)國家或行業(yè)發(fā)展方向結(jié)合產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求，在進(jìn)行工藝分析的基礎(chǔ)上應(yīng)本著：優(yōu)質(zhì)、高效、低耗以及以工藝帶動(dòng)設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)推動(dòng)工藝不斷改進(jìn)與提高的原則；管理流程編制應(yīng)堅(jiān)持有效性原則；滿足生產(chǎn)各工序?qū)嶋H操作需要，經(jīng)濟(jì)可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到工步，關(guān)鍵和特殊工序（如焊接、表面處理等）應(yīng)進(jìn)行逐步細(xì)化的原則。7）質(zhì)量責(zé)任：探傷員應(yīng)對(duì)焊縫探傷的頻次、數(shù)量、抽樣檢查的均勻度和探傷結(jié)果負(fù)責(zé)，對(duì)未按照本指導(dǎo)書規(guī)定進(jìn)行操作造成批量錯(cuò)檢、漏檢的，按《質(zhì)量責(zé)任條例》規(guī)定進(jìn)行處罰。探傷員應(yīng)依據(jù)探傷檢驗(yàn)結(jié)果在《工序作業(yè)記錄》上評(píng)定操作工焊接質(zhì)量分?jǐn)?shù)，建立當(dāng)日焊工的《焊工焊接質(zhì)量檔案》并出據(jù)探傷報(bào)告，質(zhì)量檔案記錄和報(bào)告內(nèi)容應(yīng)分別涵蓋如下內(nèi)容：質(zhì)量檔案主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號(hào)、焊縫編號(hào)、坡口形式、焊縫種類、母材材質(zhì)、規(guī)格、所發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷及評(píng)定記錄以及檢驗(yàn)人員、檢驗(yàn)日期等；探傷報(bào)告主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號(hào)、合同號(hào)、探傷方法、檢驗(yàn)范圍、探傷比例驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)、儀器型號(hào)、試塊、耦合劑、探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、檢驗(yàn)人員及審核人員簽字等；將探傷報(bào)告應(yīng)在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發(fā)貨前的兩日內(nèi)轉(zhuǎn)交質(zhì)量保證資料員作為工程驗(yàn)收文件存檔。4）缺陷評(píng)定：對(duì)焊縫進(jìn)行質(zhì)量評(píng)定，依據(jù)如下：最大回波幅度在DAC曲線Ⅱ區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時(shí)，按5mm計(jì)；在任意測定的8mm深度范圍內(nèi)，相鄰兩個(gè)缺陷間距小于8mm時(shí)，兩個(gè)缺陷指示長度之和作為單個(gè)缺陷的指示長度；間距大于8mm時(shí)，分別計(jì)算；執(zhí)行JG/，下述缺陷可以忽略不計(jì)：回波幅度低于評(píng)定線的各種缺陷、回波幅度在I區(qū)危害性小的體積性缺陷、回波幅度在I區(qū)的根部未焊透；執(zhí)行GB1134589標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，超過評(píng)定線的信號(hào)應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時(shí)應(yīng)采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動(dòng)態(tài)波型、結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對(duì)波型不能準(zhǔn)確判斷時(shí)，應(yīng)輔以其他檢驗(yàn)作綜合判定。一般可采用有機(jī)溶劑清洗、機(jī)械清理等方法，選擇合適的耦合劑。 1）.檢驗(yàn)準(zhǔn)備：探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能、試塊、～、JG/～，還應(yīng)依據(jù)《生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃》,應(yīng)覆蓋初、中、末三個(gè)階段的焊接成品，避免漏檢現(xiàn)象發(fā)生。探傷不合格的應(yīng)在產(chǎn)品實(shí)體上用白色等油漆作“”標(biāo)識(shí)，并定位標(biāo)出焊縫缺陷位置，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。焊接工序內(nèi)在質(zhì)量評(píng)定工序檢驗(yàn)人員對(duì)工序檢驗(yàn)表規(guī)定有探傷檢驗(yàn)項(xiàng)目的應(yīng)及時(shí)通知探傷檢測人員實(shí)施探傷檢測。當(dāng)出現(xiàn)下述情況時(shí)，即判定為不合格：實(shí)際檢驗(yàn)結(jié)果低于工序檢驗(yàn)表質(zhì)量評(píng)定Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的；按2條判定C≥1的。抽樣檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合檢驗(yàn)表規(guī)定，其數(shù)量應(yīng)滿足要求，任何加嚴(yán)或放寬檢驗(yàn)數(shù)量都應(yīng)滿足抽樣方案規(guī)定的條件。各工序的致命缺陷為下表中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復(fù)的缺陷，當(dāng)致命缺陷可以進(jìn)行修復(fù)時(shí)按嚴(yán)重缺陷判定，工序檢驗(yàn)表檢驗(yàn)項(xiàng)目中除去下表所列的項(xiàng)目外其他項(xiàng)目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。不合格品判定準(zhǔn)則多檢測項(xiàng)目工序或產(chǎn)品的不合格判定應(yīng)依據(jù)缺陷性質(zhì)和權(quán)重進(jìn)行。首先認(rèn)真閱讀圖紙，重點(diǎn)找出非常規(guī)技術(shù)要求，予以重點(diǎn)關(guān)注。其中自檢、互檢由工序操作人員進(jìn)行，專檢由檢驗(yàn)人員按下述要求進(jìn)行，并將質(zhì)量評(píng)定結(jié)果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗(yàn)既是對(duì)檢驗(yàn)系統(tǒng)的完善，也是對(duì)進(jìn)貨檢驗(yàn)和工序檢驗(yàn)工作質(zhì)量的復(fù)檢。沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長50mm，將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料、進(jìn)行焊前預(yù)熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補(bǔ)焊工序檢驗(yàn)和質(zhì)量評(píng)定 ： 本公司的檢驗(yàn)體系分進(jìn)貨檢驗(yàn)、工序檢驗(yàn)和成品檢驗(yàn)三大類，進(jìn)貨檢驗(yàn)在上文已有詳述。 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次， 當(dāng)超過兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。 焊接缺陷的返修和補(bǔ)焊： 焊接缺陷返修前，應(yīng)該盡可能準(zhǔn)確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。 焊接接頭內(nèi)部缺陷分級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》的規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級(jí)及缺陷分級(jí)應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定。 焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的要求。 焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時(shí)進(jìn)行磁粉或滲透探傷。⑻ 電流與極性：焊接一般結(jié)構(gòu)采用直流反極性，而在堆焊、鑄鐵補(bǔ)焊和大電流高速焊時(shí)采用直流正極性。粗絲大規(guī)范自動(dòng)焊時(shí)則為25L/min~50L/min。 ⑺氣體流量：正常焊接時(shí)，200A以下薄板焊接，CO2的流量為1 0L/min~15L/min。2 （V） ⑸ 焊接速度：半自動(dòng)焊時(shí)，熟練焊工的焊接 速度為18m/h~36m/h；自動(dòng)焊時(shí)，焊接速度可高達(dá)150m/h。2（V）此時(shí)焊接電流一般在200A以下，焊接電流和電弧電壓的最佳配合值見表12。當(dāng)焊接電流為60A~250A，即以短路過渡形式焊接時(shí)，焊縫熔深一般為1mm~2mm，只有在300A以上時(shí)，熔深才明顯增大。送絲速度越快，則焊接電流越大。焊薄板或中厚板的全位置焊縫時(shí)。)簡圖64~5600~65030~32~2~≤6084~5650~77030~32~2~3~60船形位置T型接頭單道埋弧焊自動(dòng)焊焊接參數(shù)焊腳(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/min)簡圖65600~70034~3684675~70034~365700~75034~36104725~75033~355750~80034~36c. CO2焊工藝⑴ 焊絲牌號(hào)選擇：Q235鋼CO2焊時(shí)，焊絲牌號(hào)一般選用H08Mn2Si，Q345鋼CO2焊時(shí)，焊絲牌號(hào)一般選用H08Mn2Si或H10Mn2。厚板焊接時(shí)，坡口過小，容易產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣、裂紋等缺陷，同時(shí)還會(huì)造成多層焊時(shí)清渣困難。⑺ 坡口形式和裝配間隙：焊件的坡口形式以及裝配間隙直接影響焊縫的熔合比。⑸ 電源的種類和極性：不同的電源種類和極性，也影響焊縫的成形，采用直流反接時(shí)，與交流電源相比可以得到較穩(wěn)定的電弧和較大熔深。 埋弧焊焊絲直徑與相匹配的焊接電流范圍焊絲直徑（mm）2345電流密度（A/mm2）63~12550~8540~6335~50焊接電流（A）200~40050~600500~800700~1000埋弧自動(dòng)焊時(shí)，焊絲的伸出長度一般為30~40mm。⑷焊絲直徑與伸出長度：焊接電流一定時(shí)，減小焊絲直徑電流密度增加，電弧對(duì)熔池底部吹力增大，熔深也相應(yīng)增加，焊縫形狀系數(shù)減小。電弧電壓過大，熔寬顯著增大，熔深和余高會(huì)減小，由于電弧過長，電弧燃燒不穩(wěn)定，易造成焊縫氣孔和咬邊缺陷，同時(shí)焊劑熔化量也嗇造成浪費(fèi)；電弧電壓過小，熔深和余高就加大，形狀系數(shù)下降。 鋼號(hào)焊絲、焊劑牌號(hào)備注Q235，1015，20H08HJ431H08AHJ431Q345H08AHJ431H08MnAHJ431H10Mn2HJ431H08A僅用于構(gòu)造焊縫或滿足受力要求時(shí)⑵ 焊接電流和電弧電壓：焊接電流主要影響焊縫的熔深和計(jì)算厚度，而電弧電壓主要影響焊縫的熔寬。⑸焊接層數(shù)的選擇：多層、多道焊每層焊縫金屬厚度一般不應(yīng)大于4mm~5mm。⑶焊接電流的選擇：手工電弧焊焊接電流應(yīng)按焊條產(chǎn)品說明書的規(guī)定，并參照下表選用。a. 手弧焊工藝⑴ 焊條種類和型號(hào)的選擇：建筑鋼結(jié)構(gòu)及網(wǎng)架常用焊接材料見表:鋼號(hào)焊條型號(hào)一般結(jié)構(gòu)重要結(jié)構(gòu)Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016⑵ 電流種類和極性的選擇：采用直流焊接，電弧穩(wěn)定、柔順、飛濺少，用交流焊接時(shí)，電弧穩(wěn)定性差。控制變形可采用反變形措施，焊接工藝：鋼結(jié)構(gòu)、網(wǎng)架焊接應(yīng)嚴(yán)格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數(shù)進(jìn)行施焊，不得隨意更改工藝參數(shù)。 焊接時(shí)，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧。焊接完畢應(yīng)采用氣割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。T型接頭角焊縫和對(duì)接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板長度，應(yīng)大于或等于60mm，寬度應(yīng)大于50mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于25mm。T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對(duì)接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4（圖a、b、c），重級(jí)工作制和起重量大于或等于50t的中級(jí)工作制吊車梁腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2（圖d）且不應(yīng)大于10mm。焊接： 定位點(diǎn)焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點(diǎn)焊用的焊接材料應(yīng)與焊件材料相匹配，點(diǎn)焊高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3且不應(yīng)大于8mm，鋼結(jié)構(gòu)點(diǎn)焊長度不宜小于25mm，間距根據(jù)截面大小宜控制在100~400mm范圍內(nèi)，網(wǎng)架點(diǎn)焊長度視管徑不同取5~15mm，分三點(diǎn)點(diǎn)焊，并應(yīng)填滿弧坑。環(huán)境溫度低于0176。C，后熱溫度應(yīng)由試驗(yàn)確定。厚度大于50mm的碳素結(jié)構(gòu)鋼和厚度大于36mm的低合金結(jié)構(gòu)鋼，施焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。C烘干，時(shí)間1~2h。C烘干，時(shí)間1~2h，堿性焊條按350~400176。