【正文】 上述模具設(shè)計(jì)原則旨在使膠料充滿模腔，縮短固化時(shí)間，成品質(zhì)量上乘，產(chǎn)量高，從而使硅橡膠加工者獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。 對(duì)于一個(gè)整體的模具加熱系統(tǒng)而言，隔熱板應(yīng)設(shè)置在模具與模具托板之間，以使熱損失最小。 若設(shè)計(jì)冷流道系統(tǒng)的模具，熱端和冷端之間必須確保完全隔開(kāi)。如果表面溫度降得過(guò)低，膠料固化速度就會(huì)減慢，這往往會(huì)使制品無(wú)法脫模，引起質(zhì)量問(wèn)題。 用絕熱板包覆模具有利于減少熱損失。關(guān)鍵的是要使整個(gè)模具的溫度場(chǎng)均勻分布，以促進(jìn)LSR均勻固化。 7透明制品用模具應(yīng)采用拋光的鋼材制造。 模腔內(nèi)表面對(duì)制品的光潔度影響甚大。 設(shè)計(jì)高磨損材料模具時(shí)，應(yīng)該將那些承受高磨擦的部件設(shè)計(jì)成可更換的形成，這樣就不用更換整個(gè)模具了。155code 對(duì)于設(shè)置模腔的模具托板，應(yīng)采用經(jīng)氮化或回火熱處理的乙具鋼制造，以確保其耐高溫性能。8CrMnMcodecode 6 字串8倒錐形或蘑菇形頂推銷的效果甚佳因?yàn)樗试S采用較大的接觸壓力，便于改善密封性育旨。 使用脫模系統(tǒng)時(shí)，必須使其保持在高精度范圍內(nèi)。最常見(jiàn)的脫模技術(shù)包括脫模板脫模、脫模銷脫模和氣力脫模。 通過(guò)硫化的液體硅橡膠容易粘附在金屬的表面，制品的柔韌性會(huì)使其脫模困難。脫模 利用設(shè)計(jì)流道系統(tǒng)的模擬軟件，可以大大簡(jiǎn)化模具的研制過(guò)程，并通過(guò)充模試驗(yàn)證明其有效性。 對(duì)于用常規(guī)的注澆道(如潛入式澆道和錐形澆道)注射的制品，適宜采用小直徑注膠口加料()來(lái)澆注。若流道太熱，膠料可能在注射前便開(kāi)始硫化。有些模具制造商專門(mén)研制出了一種開(kāi)放式冷流道系統(tǒng)，其體積非常之小，以致要在極其有限的模具空間內(nèi)設(shè)置多個(gè)注射點(diǎn)(進(jìn)而充滿了整個(gè)模腔)。 在許多情況下，無(wú)注膠道結(jié)構(gòu)還可縮短操作時(shí)間?？勺畲笙薅鹊匕l(fā)揮這種膠料的優(yōu)點(diǎn)，并可將生產(chǎn)效率提升至最高限度。 4 一旦真空達(dá)到額定的程度，模具即完全閉合，開(kāi)始注壓。 在模具內(nèi)抽真空可創(chuàng)造最佳的排氣效果?？諝馊绻荒芡耆懦觯蜁?huì)滯留在膠料內(nèi)(這樣往往會(huì)造成制品部分露出白邊)。 3脫模受制品的幾何尺寸和分型面位置的影響。 由于LSR粘度較低，分型線必須精確，以免造成溢膠。排氣主要是通過(guò)位于分型線上的槽溝來(lái)實(shí)現(xiàn)的，這樣的槽溝必經(jīng)處在注壓膠料最后到達(dá)的區(qū)域內(nèi)。 2制品的外形尺寸對(duì)其收縮率也有影響，較厚的制品的收縮率一般要比較薄者小。 不過(guò)，從模具角度考慮，收縮率可能受到幾種因素的影響，其中包括模具的溫度、膠料脫模時(shí)的溫度，以及模腔內(nèi)的壓力和膠料隨后的壓縮情況。 雖然LSR并不會(huì)在模內(nèi)收縮，但它們?cè)诿撃：屠鋮s后，%3%。收縮率 因而，其制品并不總是如所期望的那樣留在模具的凸面上，而是滯留在表面積較大的模腔內(nèi)。 為了避免空氣滯留，在模具中設(shè)置良好的排氣裝置是至關(guān)重要的。（硅橡膠61元／kg）液態(tài)硅橡膠模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)|液態(tài)硅橡膠模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)熱固性液態(tài)硅橡膠(LSR)注壓模具的結(jié)構(gòu)，總的來(lái)說(shuō)跟熱塑性膠料所用的模具結(jié)構(gòu)相似，但也有不少顯著差別。邊框要平正，內(nèi)面要光滑?！　　?澆注法適宜于浮雕類，涂刷法適用于立體類模具的制作。b組份越多，反應(yīng)越快，制品的強(qiáng)度和硬度越高，但韌度隨降低，因此，稱量要求精確?！　　?a、b組一經(jīng)混合，化學(xué)反應(yīng)；立即開(kāi)始，粘度逐漸上升，無(wú)法中止，為避免浪費(fèi)，應(yīng)根據(jù)用量，隨用隨配，配好后應(yīng)立即使用，不可延誤。在室溫20度條件下2小時(shí)就能固化為彈性體，一天后就可使用。為了節(jié)省材料，制得較薄的模具，也可分次涂刷。具體方法是依據(jù)模具體積確定總用量，然后將a、b組份按比例稱量準(zhǔn)確，置于器皿中攪拌均勻，即成。室溫在20－25度時(shí)，a：b＝100：。壽命很短,只有1030件左右!他具有很好的彈性和復(fù)制性能,用硅橡膠復(fù)制?？刹挥每紤]拔模斜度,不會(huì)影響尺寸精度,有很好的分割性,! 室溫硫化硅橡膠又分為加成型和縮合型兩種! 硅橡膠模具制作工藝原料及配方；采用專用模具硅橡膠，該品系以雙包裝形式出售，a組份是膠料，b組份是催化劑。 （7）對(duì)一些精密復(fù)雜的模具可采用預(yù)先熱處理、時(shí)效熱處理、調(diào)質(zhì)氮化熱處理來(lái)控制模具的精度。 （5）在保證模具硬度的前提下，盡量采用預(yù)冷、分級(jí)冷卻淬火或溫淬火工藝。 （3）精密復(fù)雜模具要進(jìn)行預(yù)先熱處理，消除機(jī)械加工過(guò)程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。對(duì)精密復(fù)雜模應(yīng)選擇材質(zhì)好的微變形模具鋼（如空淬鋼），對(duì)碳化物偏析嚴(yán)重的模具鋼應(yīng)進(jìn)行合理鍛造并進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理，對(duì)較大和無(wú)法鍛造模具鋼可進(jìn)行固溶雙細(xì)化熱處理。一般來(lái)說(shuō)，對(duì)精密復(fù)雜模具的熱處理變形可采取一下方法預(yù)防。C左右的時(shí)效熱處理，即可獲得40HRC~45HRC的較高硬度，模具變形較小，只需要進(jìn)行拋光處理，是理想的精密復(fù)雜模具用鋼。 采用時(shí)效硬化型模具鋼 對(duì)精密復(fù)雜模具可采用時(shí)效硬化鋼，如PMS()鋼是一種新型時(shí)效模具鋼，在870186。C），由于模具氮化溫度低，不存在基體組織相變，另外爐冷至室溫出爐，冷卻應(yīng)力也較少，模具變形較小。 采用調(diào)質(zhì)熱處理 對(duì)基本硬度要求不高，而表面硬度要求較高的精密復(fù)雜模具，可采取模具粗加工后進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理，精加工后進(jìn)行低溫氮化處理（500186。 （3）對(duì)一些精密復(fù)雜模具，采用等溫淬火能顯著減少變形。對(duì)于在珠光體轉(zhuǎn)變區(qū)過(guò)冷奧氏體較穩(wěn)定的鋼種可預(yù)冷至700℃左右。 變形產(chǎn)生的原因 當(dāng)模具冷卻到Ms點(diǎn)以下時(shí)，鋼即發(fā)生相變，除因冷卻不一致所早成的熱應(yīng)力外，還有因相變的不等時(shí)性而產(chǎn)生的組織應(yīng)力，冷卻速度越快，冷卻越不均勻，產(chǎn)生的應(yīng)力越大，模具的變形也越大。 （3）模具淬火后采取冷處理是減少殘留奧氏體量的最佳工藝，也是減少模具變形、穩(wěn)定使用時(shí)發(fā)生尺寸變化的最佳措施，因此精密復(fù)雜模具一般應(yīng)采用深冷處理。生產(chǎn)實(shí)踐表明：Cr12MoV鋼模具500186。C回火較200186。一般在保證模具技術(shù)要求的情況下，要考慮模具的綜合性能，適當(dāng)降低模具的淬火加熱溫度。鋼的各種組織的比體積按下列順序遞減：馬氏體回火索氏體珠光體奧氏體 預(yù)防措施 （1）適當(dāng)降低淬火溫度。 五、殘留奧氏體的影響 一些高合金模具鋼，如Cr12MoV鋼模具在淬火和低溫回火后，模具的長(zhǎng)、寬、高皆發(fā)生縮小現(xiàn)象，這是因?yàn)槟＞叽慊鸷髿埩魥W氏體量過(guò)多而引起的。再之，由于復(fù)雜模具大多由中高合金鋼制造，如果淬火溫度高，則因Ms點(diǎn)低，組織中殘留奧氏體量增多，加大模具熱處理后變形。但是生產(chǎn)實(shí)踐表明，這種做法是不恰當(dāng)?shù)?，?duì)于復(fù)雜模具，同樣是采用正常的加熱溫度下進(jìn)行加熱淬火，在允許的上限溫度加熱后的熱處理變形要比在允許的下限溫度加熱的熱處理變形大得多。?采用預(yù)熱，對(duì)于低合金鋼模具可采用一次預(yù)熱（550℃620℃）；對(duì)于高合金剛模具應(yīng)采用二次預(yù)熱（550℃620℃和800℃850℃）。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應(yīng)力也越大，模具熱處理后產(chǎn)生的變形也越大。 （1）變形的原因 任何金屬加熱時(shí)都要膨脹，由于鋼在加熱時(shí)，同一個(gè)模具內(nèi)，各部分的溫度不均（即加熱的不均勻）就必然會(huì)造成模具內(nèi)各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內(nèi)應(yīng)力。 四、熱處理加熱工藝的影響 加熱速度的影響 模具熱處理后的變形一般都認(rèn)為是冷卻造成的，這是不正確的。 （4）采用等溫淬火工藝可減少淬火殘余應(yīng)力。 （3） 采用淬油170186。 預(yù)防措施 （1）粗加工后、半精加工前應(yīng)進(jìn)行一次去應(yīng)力退火，即（630680）℃（34）h爐冷至500℃以下出爐空冷，也可采用400℃（23）h去應(yīng)力處理。 三、模具制造工序及殘余