【正文】 ，各級節(jié)距總。 填料函處的軸套不得有磨損或溝痕。 平衡盤尾外徑與竄水套內(nèi)徑的間隙為 (～ )mm，排混濁水的水泵可適當加大。 表 31 葉輪靜平衡允差 葉輪外徑， mm ≤ 200 ＞ 200～ 300 ＞ 300～ 400 ＞ 400～ 500 ＞ 500～ 700 ＞ 70～ 9000 靜平衡允差， g 3 5 8 10 15 20 表 32 大、小口環(huán)配合間隙（半徑方向） 單位為毫米 大小口環(huán)內(nèi)徑 ＞ 8～120 ＞ 120～150 ＞ 150～180 ＞ 180～220 ＞ 220～260 ＞ 260～290 ＞ 290～320 裝配間隙 最大磨損間 隙 ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ 平 衡裝置 平衡盤密封面與軸線的垂直度不大于 ％ ,其表面粗糙度 Ra≤。 大、小口環(huán)內(nèi)孔表面粗糙度 Ra≤ 。 大、小口環(huán) 鑄鐵制的大、小口環(huán)不得裂紋。靜平衡允差如表31。 葉輪流道應清砂除刺，光滑平整。 表 30 葉輪三項形位公差 單位為毫米 葉輪軸孔直徑 ≤ 18 ＞ 18～ 30 ＞ 30～ 50 ＞ 50～ 120 ＞ 120～ 260 公差值 鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于 ％ ,偏移不大于 。 葉輪入口處磨損超過原厚度的 40％。 葉輪 葉輪不得有下列缺陷： 葉輪表面裂紋。 表 29 徑向圓跳動 單位為毫米 軸的直徑 ≤ 18 ＞ 18～ 30 ＞ 30～ 50 ＞ 50～ 120 ＞ 120～ 260 徑向圓跳動 軸頸及安裝葉輪處的表面粗糙度 Ra≤ 。 32 軸的直線度超過大口環(huán)內(nèi)徑與葉輪入水口外徑規(guī)定間隙的 1/3。 軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑。 泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的 ，持續(xù)時間 5min，不得滲漏。止口內(nèi)外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表 28規(guī)定。 水泵 機座及泵體 40kW以上水泵安裝時，機座縱向、橫向的水平度均不得大于 ％。 各部溫度是否穩(wěn)定正常。注意檢查下 列各項： 各部音響，振動有否異常。 試運轉 試運轉時使負荷由小到大（可用控制風門或轉速來實現(xiàn)），逐步加載，直到額定工況或實際工況為止。 新通風機運行 100h左右，應更換新潤滑油。 風壓計、電流表、電壓表、軸承溫度計等儀表齊全，指示準確。 風門絞車操縱靈活，完整可靠 ，傳動齒輪磨損、點蝕不超過規(guī)定。其外部漏風率在無提升設備時不得超過 5％，有提升設備時不得超過 15％。 葉頂與機殼間隙均勻。 葉片螺栓 有無松動，變形，發(fā)現(xiàn)個別葉片有損壞時必須更換，更換的葉片必須是由原生產(chǎn)廠家提供且與舊葉片的重量相同。 定期檢查通風機防爆環(huán)，不得有變形銹蝕，鉚釘不得松動。 檢修電機需認真保護好防爆面和防爆密封罩的各種密封膠墊。 對旋軸流式主要通風機 通風機在運行過程中，要定期按要求的牌號加入適量的潤滑脂。 輪轂在安裝葉片前，已單獨經(jīng)過動平衡校正，并且新葉片質(zhì)量差不大于 100g。 葉輪大修后單級葉輪應作靜平衡校正，兩級葉輪應作動平衡校正。 葉片根部與輪轂的間隙不得大于表 26的規(guī)定。 30 葉片安裝角度誤差不應大于 176。 葉片型線與樣板間的間隙不應大于 2mm，葉片外表不得有明顯的錘痕。 葉片變形及腐蝕嚴重。 葉輪與進風口 （如為搭接時）的搭接長度、徑向間隙應符合生產(chǎn)廠家技術文件的規(guī)定，如無規(guī)定時，其搭接長度為葉輪直徑的 1％；徑向間隙為葉輪直徑的 ％，且應均勻。 輪轂與后盤之間的間隙，在連接鉚釘或螺栓直徑 2倍范圍內(nèi)，不大于，其余部位不大于 。 葉片型線與樣板間的間隙不應大于 2mm。 應 作靜平衡校正。 表 25 主軸圓度、圓柱度及徑向圓跳動 單位為毫米 軸頸直徑 50～ 80 ＞ 80～ 120 ＜ 120～ 180 ＜ 180～ 250 圓度、圓柱度 徑向圓跳動 傳動軸如用中空管焊接時，應符合下列要求： 保證焊接質(zhì)量，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊透現(xiàn)象。 29 大修后主軸應符合下列技術要求： 圓度、圓柱度及徑向圓跳動均不得大于表 25的規(guī)定。 軸 主軸及傳動軸的水平度不大于 ％ 。 通風機殼體不得有嚴重變形開裂、腐蝕剝落等缺陷。 各接線必須牢固、可靠、安全。 屏蔽地線的接地電阻在規(guī)定調(diào)整范圍 (4～ 8)Ω內(nèi)，接線牢固可靠。 儀表部分 供電電源電壓應符合規(guī)定要求，允許177。 搖臺與罐籠軌道接頭左右錯差不超過 3mm。 搖臺主軸潤滑良好，轉動靈活。03mm,出車側不超過177。罐座支承爪平面高低偏差不超過2mm，落罐時接觸均勻。 緩沖器制動力調(diào)整適當，緩沖繩無斷絲、無銹蝕，繩卡數(shù)量符合生產(chǎn)廠家技術文件要求。阻爪平面距離容器過卷防撞梁后底平面 200mm。 阻爪應處于同一水平面，誤差 不超過177。 各轉動、活動部件必須處于靈活狀態(tài)，不得有卡滯現(xiàn)象。液壓站工作正常，閘板動作平穩(wěn)無卡阻。稱重傳感器接線無破損，控制柜內(nèi)端子接線無松動。稱重裝置重力傳感器緊固可靠，測量控制柜 數(shù)據(jù)顯示正確，稱重數(shù)據(jù)無漂移。鋼結構梯子間防腐良好，玻璃鋼梯子間不脆化。 鋼絲繩罐道鋼絲繩張緊程度及井架上預留長度符合設計要求。 罐道接頭間隙鋼軌罐道 (2～ 4)mm；組合 罐道 (2～ 4)mm；木罐道不超過5mm。 7mm；木罐道不超過177。 罐道的不垂直度鋼軌罐道不超過177。 鋼軌罐道彎曲度每米不超過 1mm，但每根罐道不應超過 6mm；組合罐道對稱平面內(nèi)的彎曲度每米不超過 2mm，但每根罐道不應超過 12mm；木罐道彎曲度每米不超過 ％；罐梁彎曲度當梁上掛一根罐道時不應超過 ％，當梁上掛兩根或兩根以上罐道時不應超過 ％。 保護裝置 各項保護裝置齊全，安裝位置正確牢固，動作靈敏可靠，符合《煤礦安全規(guī)程》第 427條規(guī)定。 罐籠防墜器試驗，應符合設備技術文件規(guī)定。 彈簧圓盤與擋板之間的間隙偏差嚴禁超過 1mm。 抓捕器十字線和拉桿及上部彈簧座（擋板）中心與罐籠豎向軸心線的重合度嚴禁超過 1mm。 緩沖器固定和連接用的緊固件，應緊固牢靠，螺栓露出螺母 1～ 3個螺距。大修后的防墜器必須進行 脫鉤試驗，合格后方可使用。所有軸承與軸的間隙，磨損后不應大于 。 制動繩式防墜器每年大修一次，大修時需將抓捕器拆開，清除全部零件上的污垢及鐵銹，檢查各零件是否完好。 防墜器 抱爪式防墜器彈簧工作高度符合技術文件要求，傳動機構潤滑良好，抱爪動作可靠。滾輪罐耳軸心線應保持水平，徑向中心線應與罐道面垂直，滾輪轉動靈活。 鋼絲繩罐道的上、下導向套軸心線的不重合度不超過 1mm，導向套中心線與提升中心線水平距離偏差不超過177。 3mm；四角罐道不超過177。 2mm；組合罐道不超過177。 在同一豎直基面上，上、下罐耳各導向面位置偏差鋼軌罐道不超過2mm；組合罐道 不超過 4mm；木罐道不超過 2mm；四角罐道不超過 2mm。扁繩與繩環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設計要求，鋼絲繩無擰勁現(xiàn)象。 平衡繩懸掛裝置 26 圓繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設計要求。 平衡缸、閥門、 接頭、膠管、連通器、油泵等最大許用應力不得小于技術文件規(guī)定，且不得有滲漏現(xiàn)象。 懸掛裝置表面應光潔、平整，不允許有氣孔、砂眼、裂紋、毛刺、劃傷、銹蝕等缺陷。 螺旋液壓調(diào)繩器的管路、油缸密封良好，調(diào)繩器的圓螺母和防松螺母齊全緊固，油質(zhì)合乎要求。所更 換的零部件符合技術文件要求。鋼絲繩繞過楔形繩環(huán)的尾部余留長度不小于 300mm。 鋼絲繩懸掛裝置 鋼絲繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設計要求。 罐籠、箕斗更換后必須進行空、重載試運，全面檢查各部位，必須動作靈活可靠，且無其他不正常現(xiàn)象。鉚釘不得有歪斜、裂紋、松動現(xiàn)象。 上開式箕斗閘門開啟靈活，方向正確，關閉嚴密，不撒煤，不漏煤。 2mm，后輪的最外緣尺寸允許偏差為177。 13mm。閘門轉動靈活，關閉嚴密。 3mm，罐籠上、下盤體十字中心線的錯動單層罐籠允許偏差 3mm，雙層或三層罐籠允許偏差 6mm。罐籠內(nèi)部阻車器及開閉裝置應潤滑良好，靈活可靠，阻爪動作一致。 不更換減速器齒輪的檢修，可根據(jù)具體檢修內(nèi)容進行相應的試運。 負荷試運：無負荷試運合格后，進行負荷試運，可分為 1/ 1/3/4及全負荷試運，逐步加載，每次都需檢查齒輪跑合情況及各部試驗情況。一般按下述步驟進行： 空運轉：不掛繩空運轉，正反向運轉各（ ～ 1） h跑合齒輪，并應進行多次制動以磨合閘瓦，檢查各部運轉情況，有無異常音響及不正常溫度。 表 24 天輪及導向輪圓跳動允差 單位為毫米 天輪及導向輪直徑 徑向圓跳動 端面圓跳動 大修或新安裝 最大允計值 大修或新安裝 最大允計值 ＞ 5000 3 6 5 10 ＞ 3000～ 5000 2 4 4 8 ≤ 3000 2 4 3 6 天輪及導向輪軸的水平度不得超過 ％。 天輪及導向輪輪輻不得變形或裂紋，輻條不得松動。新襯墊的繩槽 深度不應大于繩徑的 。 有襯墊的天輪及導向輪，襯墊必須緊固地壓在繩槽中，不得松動。 終端放大器（精針）的指針和指示盤應著色鮮明，不得反光刺眼。 牌坊式深度指示器絲杠不得彎曲，絲杠螺母松曠程度不得超過 1mm。～ 350176。 深度指示器 傳動機構的各個部件應運轉平穩(wěn)，靈活可靠，指針必須指示準確，指針移動時不應與指示板相碰。 氣囊不得老化、變質(zhì)或裂紋。 新更換的摩擦片應進行跑合，跑合時摩擦片的溫度不得超過 100℃。在提升重載時 ,必須檢查減速度的最高極限。 摩擦輪式提升裝置 ,常用閘或保險閘發(fā)生作用時 ,全部機械的減速度不得超過鋼絲繩的滑動極限。 減速度 m/s2 上提重載 ≤ Ac※ ≤ Ac ≤ 5 下放重載 ≥ ≥ Ac ≥ 注： Ac※ ＝ g(sinθ＋ fcosθ) 式中 Ac－ 自然減速度 ， m/s2； g－ 重力加速度 ， m/s2； θ－ 井巷傾角 ，（176?！堞取?30176。 表 23 全部機械的減速度規(guī)定值 運行狀態(tài) 傾角 ＜ 15176。 保險閘施閘時，在杠桿和閘瓦上不得發(fā)生顯著的彈性擺動。儲能液壓驅動閘瓦式制動閘不得超過 ；盤式制動閘不得超過 。 制動系統(tǒng)的機械電氣聯(lián)鎖裝置，動作應靈敏可靠。 車削制動輪或制動盤工作面時，表面粗糙度 Ra≤ 。 制動輪和制動盤不得有裂紋和油污，工作面溝深不得超過 ，溝寬總和不得超過有效工作面 寬度的 10％，否則應更換或車光。 閘瓦材料組織細密，各種成分分布均勻，不得有夾渣、裂紋、氣孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作時不應損傷對偶表面。 硬度： HB≤ 40。 耐磨性：溫度在 120℃以下，磨耗△≤ ；溫度 120℃～150℃，磨耗△≤ 。 不得漏油。 使用和試驗時，不得攪動油液。 液壓站用油的性能應符合表 22的要求。 177。 177。 表 20 液壓站殘壓 單位為兆帕 設計壓力 ≤ 8 ＞ 8～ 18 殘 壓 ≤ ≤ 油壓應穩(wěn)定，壓力振擺值不得大于表 21的規(guī)定。 松閘后，閘瓦與制動盤之間的間隙不大于 2mm。 盤式制動器 同一副制動閘兩閘瓦工作面的平行度不得超過 。每副閘前后閘瓦間隙應均勻相等。 制動時閘瓦要與制動輪接觸良好，各閘瓦接觸面積 均不得小于 60％。 制動系統(tǒng) 塊式制動器 21 制動機構各種傳動桿件、活塞等必須靈活可靠，各節(jié)點銷軸不得松曠缺油。 各繩槽車削后，其直徑 差不得大于 直徑的相互偏差值，其任一根提升繩的張力與平均張力之差不得超過 10％。 繩槽中心距差不得大于 。 固定塊和壓塊應按順序打上標記，按號裝配。 固定塊與主導輪筒殼應接觸良好。 主導輪筒殼圓度：主導輪直徑為 (～ 2)m時為 (2～ 3)mm；主導輪直徑為 (～ 4)m時為 (～ )mm。 采用手動離合器時，離合器的連接和傳動部分應轉動靈 活，蝸輪副嚙合正確，不得有松動現(xiàn)象。 氣動或液壓離合器的氣（油）缸動作應一致，不得漏氣或漏油。 游動滾筒襯套與軸的間隙應符合本規(guī)范表 2的規(guī)定。 滾筒襯墊的繩槽深度為鋼絲繩直徑的 ，相鄰兩繩槽的中心距應 20 比鋼絲繩直徑大 (2～ 3)mm。螺釘穿入部分的襯墊厚度不得小于繩徑的 。襯墊斷面應為扇形，并貼緊在筒殼上。 mm 7 10 12 鋼絲繩繩頭在滾筒內(nèi)固定，必須用專用的卡繩裝置卡緊，且不得作銳角彎曲。 滾筒組裝后，滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動不得大于表 19的規(guī)定。 兩半支輪的結合面處應對齊，并留有 (1～ 2)mm間隙。螺栓固定處的接合面間不得有間隙，其余的接合面間隙不得大于 。 滾筒的焊接部分，焊縫 不得有氣孔、夾渣、裂紋或未焊滿等缺陷，焊后須消除內(nèi)應力。 檢修時主軸及制動系統(tǒng)的傳動桿件應進行無損探傷。 軸承座的縱、橫向水平度不得大于 ％。 防爆外殼的修理 必須按《煤礦防爆型電氣設備外殼修理規(guī)程》及 。礦用開關兩防鎖按 JB/T 108352020執(zhí)行。外部導線連接時其最小值為 3mm。 表 18 電氣間隙 額定電壓 V 最小爬電距離 mm 最小電氣 間隙 mm 材料級別 Ⅰ 1] Ⅱ 1] Ⅲ a1] U≤ 15 15＜ U≤ 30 30＜ U≤ 60 60＜ U≤ 110 4 110＜ U≤ 175 4 5 175＜ U≤ 275 5 8 5 275＜ U≤ 420 8 10 6 420＜ U≤ 550 10 16 8 550＜ U≤ 750 12 16 20 10 750＜ U≤ 1140 22 28 34 17 1140＜ U≤ 2200 32 36 40 30 2200＜ U≤ 3300 40 45 50 36 3300＜ U≤ 4200 50 56 63 44 4200＜ U≤ 5500 63 71 80 50 5500＜ U≤ 6600 80 90 100 60 6600＜ U≤ 8300 100 110 125 80 8300＜ U≤ 11000 125 140 160 100 注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ a是絕緣材料相比漏電起痕指數(shù)分級，其中 Ⅰ為上釉的陶瓷、云母、玻璃、石英； Ⅱ為三聚腈胺石棉耐弧塑料、硅有機石棉耐弧塑料、不飽和聚酯團料； Ⅲ a為聚四氟乙烯