【正文】 mφ48鋼管W0= mm3δ=M/ W0=106/5077= N /mm2二、 木模強度驗算：按四跨連續(xù)梁計算，q=== KN/mM= q12+ q12=+=。mδ=M/W=106/(1/6) 501002=[δ]= N mm24. 橫檔：橫檔承受立檔傳來的壓力計算簡近似按二跨連梁等計算p==Mmak===mδ=106/(1/6) 40602=[δ]=16N/ mm2. 墻體模板的計算一、 墻體側(cè)模板的計算：模板采用七夾板，規(guī)格18915183cm，豎擋用510cm松木，間距610mm，橫擋用510 cm松木，間距75cm，采用對接φ10螺栓10001. 砼對模板側(cè)壓力計算：~120mm的商品砼，、澆筑入模溫差30℃，則由公式：pm=4+/(T+30)Ks、Kw、V(1/3)=4+1500/(30+30) 1√=pm=25=取最小值，2. 七夾板強度驗算：內(nèi)力按四跨連續(xù)梁計算（如圖所示）q==Mmak===1. 荷載計算新澆砼最大側(cè)壓力 p=25=施工振搗荷載 q=4KN/ m22. 七夾板強度驗算：恒載p==活載q=4=M=+=mδ=106/(1/6) 501002=[δ]= mm2符合要求 杠木強度驗算：模撐間距900q== KNP== KNM=+= KN. 梁板模板的計算模板的設計計算簡圖一、 板模板計算 荷載計算: KN/m2砼砼重25= KN/m2= KN/m2砼重25= KN/m2 KN/m2砼振搗荷載2 KN/m2不變荷載∑q== KN/m不變荷載∑q== KN/m 七夾板強度驗算，欏木間距610mM=+= KN五、應注意的質(zhì)量問題1. 柱截面尺寸不準，混凝土保護層過大，柱身扭曲；2. 梁身不平直，梁底不平，梁側(cè)鼓出，梁上口尺寸過大，中部下?lián)希?. 墻體混凝土厚薄不一致，上口過大，墻體爛根。梁柱不大于400 MM178。五、應注意的質(zhì)量問題1. 墻身超厚；2. 墻體上口過大；3. 混凝土表面粘連；4. 角模與大模板縫漏漿；5. 角模入墻過深；6. 門窗洞口混凝土變形；六、安全、技術(shù)、節(jié)約等項措施1. 為提高效率，采用一端帶插銷的穿墻螺栓；2. 工作前先檢查大模板及其支架，必須足夠安全；3. 操作時精神要集中，不得嬉笑打鬧；. 定型組合鋼模板安裝與拆除工程施工方法一、施工準備(一) 材料1. 支撐系統(tǒng)；2. 定型鋼角模；3. 聯(lián)結(jié)附件；4. 定型組合鋼模板；5. 脫模劑；(二) 作業(yè)條件1. 模板設計，圖紙齊全；2. 拼裝場地夯實平整；3. 按設計圖紙拼裝，相鄰板的每個孔均用U型卡卡緊，龍骨用勾頭螺栓、外墊蝶形扣件與平板邊肋孔卡緊；4. 預留清掃孔；5. 模板編號，刷脫模劑；6. 上道工序結(jié)束；二、操作工藝1. 墻柱模板拼裝：先安裝一面模板待鋼筋內(nèi)雜物清掃完畢，穿上塑料套管和穿墻螺栓，合另一面模板，柱子應加上柱箍扣緊，墻應附鋼楞龍骨，用勾頭螺栓與平板邊肋孔卡緊，調(diào)節(jié)斜撐（拉桿）使模板垂直上緊穿墻螺栓；2. 梁板模板：在墻或柱混凝土上彈出水平線，夯實地面，支柱下墊通長腳手板，支柱應垂直，調(diào)節(jié)支柱高度，將大龍骨找平，梁底應起拱；定型鋼模從一頭開始鋪、模板間用U型卡卡緊，L型插銷應全部插滿，組裝完畢后再一次找平；3. 拆除：優(yōu)先考慮整體拆除，先拆支撐系統(tǒng)，再逐塊拆除。三、質(zhì)量技術(shù)標準1. 材料質(zhì)量必須符合設計要求；2. 模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；3. 大模板下口及大模板與角模接縫處要嚴密；4. 各種偏差應在允許范圍內(nèi)。. 大模板安裝與拆除工程工藝施工方法一、施工準備1. 脫模劑：甲基硅樹酯、機油、柴油、水溶性脫模劑等；2. 配套大模板；3. 鋼制大模板；4. 竹面復合模板等。五、應注意的質(zhì)量問題1. 混凝土表面無坍落拉裂，注意混凝土的和易性及坍落度；2. 易出現(xiàn)垂直偏差，隨時觀測垂直偏差并隨時調(diào)整；3. 門窗口固定不牢固；4. 應注意標高準確，控制空滑高度。不移位，不變形。中間間隔半小時，滑動2~3個沖程（~10CM）；（2） 正?；罕３志夤?jié)奏，使各工種穿插進行；（3） 末滑：先對模板抄平找正，將余下混凝土一次澆完，在一定時間內(nèi)將模板脫空1/2。. 模板工程施工方法. 滑模工程工藝施工方法一、施工準備1. 水泥：以早強、高標號水泥為宜；2. 碎石：最大粒徑不得大于構(gòu)件截面的1/8；3. 磨細粉煤灰：可節(jié)約水泥，增加和易性；4. 模板：安裝牢固，垂直，拼縫嚴密、表面平整，檢查合格。或筑450300土埂擋水。三、質(zhì)量標準1. 地基土必須符合設計要求，嚴禁擾動；2. 外形尺寸偏差：標高：+0，50；長、寬：0；邊坡：不允許偏陡。二、操作工藝1. 開挖淺的條基，如不放坡時，應先沿灰線直邊切出槽邊的輪廓線，然后自上而下分層開挖。吃土不要太深，提斗不應過猛，裝土時禁止鏟斗由汽車駕駛室上越過；2. 機械在槽邊工作時，應據(jù)土質(zhì)情況保持安全距離；3. 清槽工人應在挖土機工作半徑之外，司機落鏟時要特別小心。五、應注意的質(zhì)量問題1. 清槽工不能要求機械挖到標高點；2. 遇土質(zhì)變化時，及時采取加固邊坡措施；3. 發(fā)生超挖時，不能隨意填平，應報技術(shù)部門處理。三、質(zhì)量標準1. 標高：+0，5MM；2. 長寬尺寸：0；3. 邊坡：不允許偏陡；4. 釬探：無漏釬，每釬步數(shù)不少，記錄準確。先挖上層，后挖下層，鏟鏟相連，逐層加深，每層保持一個扇形工作面，直到設計標高；3. 邊坡要一次挖成；4. 側(cè)面挖土時，挖土機開行路線平行于溝側(cè)，且距溝邊應有一定的安全距離；5. 挖土機的一次位移距離等于最大切挖半徑減去最小半徑，再減去適當?shù)木嚯x，挖深越大調(diào)整距離也應大些；6. 挖至快到標高時，測工應立即將標高移入槽底，撒上白灰點，有了安全距離后，將建筑物控制軸線移到槽底。(二)、 反鏟挖土機1. 一般情況下，挖土機開行中心對準于基槽下口線，但應根據(jù)土質(zhì)情況和操作形式適當偏離；2. 起始開挖地點是在考慮了收尾地點后確定的。二、操作工藝(一)、 正鏟挖土機1. 正鏟挖土機一般采用正向挖土，側(cè)向裝車，回轉(zhuǎn)角度在90度之內(nèi)。六、 打單樁施工工藝流程：樁機調(diào)整→吊裝定位→垂直檢查→打入（壓入）→吊上上樁→垂直檢查→焊接接樁→打入（壓入）→收錘（停壓）→測定記錄→樁機移位 這樣往復循環(huán)，直至施工完畢，施工過程中，應嚴格按照國家行業(yè)標準建筑樁基技術(shù)規(guī)范及其施工與驗收規(guī)范進行施工。五、 砍樁采用割樁機切割；或用手錘鑿子人工鑿除，鋼筋用氣割法割齊。接樁可采用手工電弧焊接或粉芯焊絲自保護半自動焊，焊縫應連續(xù)飽滿，焊接后至少自然冷卻8分鐘再繼續(xù)施工。接樁鋼板宜用低碳鋼，焊條宜用結(jié)422。由于環(huán)形截面對于偏心受壓較為敏感，在施工過程中，應最大限度避免偏心施壓或偏心錘擊的產(chǎn)生。吊運一單節(jié)管樁吊運應用兩頭鉤吊法，豎起時可采用單點法（樁全長設L/5吊點）二、 垂直度控制：管樁施工時，應在樁機正面和側(cè)面按正交方向分別架設經(jīng)緯儀，監(jiān)控下樁垂直度，整樁垂直度偏差不得大于1/200L（L為樁長）。一、 管樁預制砼碎石應干凈，粒徑5400MM，應嚴格控制水灰比及外加劑的加量，預制樁的混凝土應自樁頂向樁尖連續(xù)澆筑嚴禁中斷，樁預制堆放場地應平整、堅實，在距樁機15米以上存放時，一般不宜超過四層，底層必須設墊木，按兩點支法墊木，一般按樁長L/5在樁的兩端支設。五、應注意的質(zhì)量問題1. 各泵房設專人值班，嚴格控制真空表和壓強表讀數(shù)，出現(xiàn)故障及時排除；2. 各泵房備用離心泵、真空表、壓強表各一個；3. 現(xiàn)場設二路供電，或備用柴油發(fā)電機，防止因停電造成地下水位上升；4. 井點撤除前，須征得設計同意。三、質(zhì)量技術(shù)標準1. 井點管干管、射流器等機具材料設備質(zhì)量和型號應符合要求；2. 井壁無塌陷，井管無堵塞；3. ，；4. 各部件間連接嚴密無漏氣；5. 。. 射流井點降水施工方法一、施工準備1. 了解地質(zhì)資料和土質(zhì)情況，確定基槽放坡，作出降水方案和降水平面圖；2. 現(xiàn)場三通一平；3. 各種材料管材、機械、備件、零部件進場；4. 井點管制作；5. 井點濾管制作；6. 井點連接干管制作；7. 射流水箱制作；8. 搭設泵房。六、安全、技術(shù)、節(jié)約等項措施1. 嚴格按水平分步標志樁填壓，表面平整，不超高；2. 保證基槽（坑）斷面尺寸符合設計要求；3. 保證活完底清；4. 往槽（坑）內(nèi)倒砂石時上下要呼應，防止砸傷；5. 槽幫上口1M范圍內(nèi)不準堆放重物，防止塌方。凍結(jié)的天然砂石不準使用。原因是邊緣和轉(zhuǎn)角處夯壓不實，接槎沒按規(guī)定搭接和夯實；3. 級配不良；4. 在地下水位以下的地基，其最下層的鋪設砂石厚度可比上表面層增加50MM；5. 密實度不合要求。五、應注意的質(zhì)量問題1. 大面積下沉。四、成品保護措施1. 回填時應注意保護現(xiàn)場軸線樁、水平樁，并應經(jīng)常復測；2. 地基范圍內(nèi)不應留有孔洞。（二）基本項目1. 級配砂石配料準確，拌合均勻，虛鋪厚度符合規(guī)定，震壓密實；2. 分層留槎位置及方法準確，接槎密實平整。用壓路機往復碾壓不少于四遍，其輪跡搭接不小于50CM，邊緣和轉(zhuǎn)角處用人工補夯密實，夯實，碾壓遍數(shù)由現(xiàn)場試驗確定。二、操作工藝1. 將地基表面浮土、雜物清理干凈，原有地基應進行平整；2. 基坑（槽）附近如有低于地基的孔洞、溝、井、墓穴等，事前應作填實處理；3. 人工級配砂石拌勻至符合設計要求；4. 砂和砂石地基底面宜鋪在同一標高上，深度不同時應挖成踏步或斜坡形接槎，注意搗實。碎（卵）石最大粒徑不得大于墊層厚度的2/3或不大于5CM。. 級配砂石填壓工程施工方法一、施工準備（一）材料1. 天然級配或人工級配砂石宜用中、粗砂、礫砂、碎（卵）石、石屑或其他工業(yè)廢料。8；6. 鋼筋網(wǎng)經(jīng)檢查后應立即澆灌混凝土，便于及時將坡頂水散開，坑內(nèi)水及時抽走，一般噴射2h后，澆水養(yǎng)護。三、質(zhì)量技術(shù)標準1. 分層分段嚴禁超挖，在鄰近建筑物邊松土、邊對地基加固；2. 一般采用水泥與砂石重量比為1：4~1：，W/C=~+50CM；3. 若發(fā)現(xiàn)碎石，石塊，雜物等應立即清除；4. 連續(xù)進行，注漿飽滿，注漿前務需將孔口堵死封閉；5. 網(wǎng)片與網(wǎng)片搭接長度≥20CM，鋼筋直徑248。分項施工承包合同已簽訂，地下水位較高時，宜先降水、擋水、方可開工；2. 技術(shù)準備：地質(zhì)勘探報告，做好噴錨支護設計，編制施工方案，并完成報批手續(xù)；3. 機具、材料準備：各種機具維修保養(yǎng)狀態(tài)良好，試運轉(zhuǎn)正常；按設計要求組織鋼筋、水泥、碎石、外加劑等材料進場；4. 勞動力準備：各工序操作者上崗前應接受培訓明確操作工藝、質(zhì)量標準和安全防護措施。六、技術(shù)、安全節(jié)約措施：1. 為節(jié)約水泥，在混凝土中加入適量粉煤灰；2. 混凝土摻減水劑（木鈣粉或建I型）降低水泥用量；3. 操作時精神集中，不得嘻笑打鬧，防止發(fā)生意外事故；4. 樁位成孔后及時蓋上孔口蓋板；5. 樁井內(nèi)使用安全照明；6. 所有“三木搭”、滑輪、大繩等提升設備每班使用前都必須仔細檢查，不合格的及時更換，嚴禁用滑車拉人上、下；7. 準備鼓風機、引風管為深井通風；8. 遇流砂層。四、成品保護1. 鋼筋籠在制作、運輸和安裝過程中，應采取措施防止變形，放入鉆孔時應有保護墊塊或墊板；2. 鋼筋籠入孔時不得碰撞孔壁，灌混凝土時應將其固定；3. 已完樁的基坑開挖應制定合理的施工順序和技術(shù)措施，防止樁的位移和傾斜；4. 成孔放入鋼筋后，及時灌混凝土，并及時清理鋼筋籠上的泥漿；5. 施工中應注意保護好現(xiàn)場的軸線樁和高程樁及各樁位中心十字線；6. 樁頭外留的主筋插鐵要妥善保護，不得任意彎折或壓斷，并防止銹蝕；7. 樁頭在強度沒有達到5Mpa時，不得輾壓，以免樁頭損壞。時，方可拆模；5. 驗樁：樁孔挖至規(guī)定標高后，設計和勘探人員共同驗樁，決定是否加深；6. 擴孔：根據(jù)設計的具體要求決定是否擴孔；7. 吊放鋼筋籠：綁扎墊塊后，對準樁孔，吊直扶穩(wěn)，緩慢下沉，防止鋼筋扭轉(zhuǎn)、彎曲、碰撞孔壁；（可采用“兩木塔），架子高度應為鋼筋籠總長的2/3以上）就位固定，為保證樁頂露出鋼筋長度準確可在放鋼筋籠前先灌一層100~200MM厚的混凝土墊層；8. 澆灌混凝土：采用圓形漏斗支承于鋼筋籠內(nèi)進行連續(xù)澆灌，分層振搗（一般≯1M），氣溫0度以下加熱保溫，氣溫30度以上采取緩凝的方法，雨期防止成孔灌水、塌孔。(二)、 工具：樁口蓋板、護壁模板、滑車（三木搭）、大繩、麻袋、鐵鍬、小車、長棒振搗器；(三)、 作業(yè)條件：1. 地上地下障礙物處理完畢，達到三通一平，施工用的臨時設施準備就緒；2. 根據(jù)設計圖紙放出軸線及樁位，并經(jīng)過預檢簽證，在各個樁位作中心十字線；3. 分段制作好鋼筋籠；4. 施工前應做成孔試驗數(shù)量不少于2根。3. 觀測次數(shù)與時間:沉降觀測點埋設穩(wěn)定后，即進行第一次觀測，以后主體階段每施工一層測一次，砌體每施工三層測一次，裝修階段每個月測一次。. 沉降觀測1. 水準點的布置與埋設:在建筑物四周受建筑物影響的地方分別布置BMBMBMBM4四個水準點，組成水準網(wǎng)。以上在建筑物內(nèi)采用四角留孔法向上投測軸線，并在相鄰永久性建筑物上面建立軸線控制點，軸線實行雙控制。..3. 現(xiàn)場管理目標 施工現(xiàn)場按晉江市文明安全工地標準進行布置和管理，爭創(chuàng)晉江市文明安全工地。..2. 工期目標 本工程2000年12月