西昌鋼釩200trh生產無取向硅鋼的工藝實踐(參考版)
2024-11-05 13:57本頁面
【正文】 在連鑄過程中注意中間包以及結晶器中鋼液的保 護性澆注 ， 防止二次氧化 。 (3) 合金化工藝 ， 先用鋁脫氧 ， 再進行 Al 的合金化 ， 然后進行 Si 的合金化 ， 最后再進行 Mn 的合金化 。 圖 4 成品鋼中 C 和 Si 的關系 Fig. 4 Ｒ elationship between carbon and silicon of finished steel 3 結論 (1) 通過各工序采取合理的工藝手段 ， 在現(xiàn) 有的工藝流程基礎上生產的無取向硅鋼片 ， 質量 基本滿足用戶使用要求 。 另外根據(jù)現(xiàn)場使用的低碳硅鐵 C 含量 為 0. 02% ， 按噸鋼加入量為 15kg 計算 ， 200 噸 鋼水中引起的 C 增量為 3 10 － 6 。 圖 3 成品鋼中碳含量的變化情況 Fig. 3 Changing situation of carbon content in finished steel 2. 3 碳含量與硅含量的關系 圖 4 為成品鋼種碳含量與硅含量的變化情 況 。 因 為冶煉硅鋼之前 ， 連鑄機一直在澆注 Q235B( C = 0. 15 ～ 0. 20% ) 或者是 Stb32( C≤0. 05% )， 這 兩種鋼中的碳含量遠遠高于硅鋼中的碳含量要 求 ， 所以當?shù)谝粻t開澆后 ， 中間包和結晶器周圍 含碳量較高的殘留鋼水或者冷鋼對硅鋼成分造成 了污染 。 這表明第一爐鋼水碳含 量超標的主要原因來自與外界的污染 ， 導致增 碳 ［ 10］ 。 圖 2 噸鋼硅鐵加入量與出站硅含量和成品硅 含量之間的關系 Fig. 2 Addition of ferrosilicon V. S. Silicon content of final liquid and finished steel 從圖 2 可以看出 : 噸鋼硅鐵加入量與成品鋼 中硅含量與成品鋼中硅含量的變化趨勢基本一 致 ， 而出站硅含量的取樣分析結果波動性比較 大 ， 主要是因為在合金沒有攪拌均勻的情況下進 行取樣造成的 。 從圖 3 可以看出 : 成品碳含量中除了第 一爐次碳含量超標分別為 6. 2 10 － 5 和 5. 2 10 － 5 外 ， 剩余爐次的碳含量均符合鋼種要求小于 鋼硅鐵加入量和出站鋼水中硅含量以及成品鋼中 5. 0 10 － 5 ， 并穩(wěn)定在 ( 2. 0 ～ 4. 0 ) 10 － 5 之間 。 所以冶煉硅 鋼不僅要 加強冶煉操作環(huán)節(jié) ， 從出站到澆鑄成形過程中 ， 對鋼水的保護性措施非常重要 ， 直接影響成品鋼 質量 。 操作工藝改為 鋁的脫氧 即合金化操作一步完成 ， 保證了鋼水中氧處于一 個較低的范圍 ， 從而減少對硅元素的燒損 ， 提高 合金收得率 。 從圖 1 可以看出 : 每爐加入硅鐵量的理論增 硅量與實際增硅量之間存在較大偏差 ， 其中硅元 素的實際收得率平均為 91. 39% ( 除去第一爐 )， 與工藝方案中設定的 95% 差距較大 ， 容易造成 實際鋼水中硅含量比理論計算的結果要低很多 ， 從而引起成品鋼中硅含量偏低的問題 。 1. 4 試驗結果 試驗過程中記錄了每爐鋼水生產過程中化學 提升氣體流量 / NL / min 3min 后全程 2 400 成分的變化情況 ， 見表 4。 目 標 ［ Mn］ = 0. 23% 。 循 環(huán) 2 ～ 3min 后 ， 進行鋁的合金化 。 真空脫碳結束后 ， 取樣定 氧 ， 根據(jù)定氧結果 ， 加入鋁丸預脫氧 。 真空操作能夠保證冶金 質量 ， 真空控制如表 3 所示 。 表 2 Ｒ H 出站成分控制目標 Tab. 2 Target position of Ｒ H process 牌號 C /% Si /% Mn /% P /% S /% Als /% N / 10 － 6 50PＲ W800 內控 ≤0. 0040 1. 02 0. 25 ≤0. 02 ≤0. 008 0. 30 ≤40 1. 3. 2 Ｒ H 關鍵操作技術 (1) 脫碳 。 因此 Mn 含量應控制在 0. 1% ～ 0. 5% 之間 ［ 78］ 。 錳可以防止熱脆 ， 擴大 γ 相區(qū) ， 一方面可提高 熱軋時的塑性 ， 使 (100) 和 (110) 位向組分增加 ，
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