表面摩擦與磨損ppt課件(參考版)
2025-05-06 06:20本頁面
【正文】 。 3）潤滑脂主要用于速度低、載荷大、不需經(jīng)常加油、使用要求不高或灰塵較多的場合。 ? 潤滑脂的主要性能指標 55 1）在低速、重載、高溫、間隙大的情況下，應(yīng)選用粘度較大的潤滑油。 4） 氣體潤滑劑 ：如空氣、氮氣、二氧化碳等。由潤滑油 +稠化劑混合而成。 53 ? 潤滑劑的分類 1） 液體潤滑劑 ：主要有動植物油、礦物油、水、液態(tài)金屬等。此外，潤滑還可起到散熱降溫，防銹、防塵，緩沖吸振等作用。 提高材料耐磨性的途徑 51 四、非金屬材料的磨損特性 在摩擦條件下，金屬材料在高分子材料表面滑動時，仍是粘著性接合，但表面的塑性變形使高分子鏈趨向平行滑動表面排列，在隨后的滑動過程中，這種取向的分子鏈易沿該方向被剪斷，使摩擦系數(shù)僅有 ．因此， 就耐磨性而言，聚合物與金屬配對的摩擦副優(yōu)于金屬與金屬配對的摩擦副 。聚合物的化學(xué)組成、結(jié)構(gòu)與金屬相差較大，兩者的粘著傾向很小，磨粒磨損時， 聚合物對磨粒具有良好的適應(yīng)性、就范性和埋嵌性 。 陶瓷材料抗沖蝕性能不僅與組分純度有關(guān)，還與其制備工藝密切相關(guān)。 提高材料耐磨性的途徑 49 四、非金屬材料的磨損特性 工程陶瓷材料受接觸應(yīng)力后，在局部的應(yīng)力集中區(qū)表層發(fā)生塑性變形，或在水、空氣、介質(zhì)、氣氛的影響下形成易塑性變形的表層，進而開裂產(chǎn)生磨屑。 提高材料耐磨性的途徑 48 三、提高接觸疲勞抗力的措施 (5)合理選擇表面硬化工藝 ，在一定深度范圍內(nèi)保存殘余壓應(yīng)力，于提高接觸疲勞抗力極有利。 47 三、提高接觸疲勞抗力的措施 (3)在基體為馬氏體的組織中， 減小碳化物粒度并使之呈球狀均勻分布 ，使基體中馬氏體、殘余奧氏體和末溶碳化物量之間有最佳匹配，可最大限度地提高接觸疲勞抗力。 46 三、提高接觸疲勞抗力的措施 (1)采用 真空電弧冶煉和電渣重熔等工藝 提供優(yōu)質(zhì)純凈的材料；或鋼中含有適量塑性硫化物夾雜，能將脆性氧化物夾雜包住形成共生夾雜物，降低氧化物的破壞作用，于提高材料接觸疲勞抗力有益。 硬度相同時，鋼中含碳量越高，形成的碳化物越多，就具有越高的抗磨粒磨損能力 。 (4)對于經(jīng)滲碳、碳氮共滲等提高表面硬度的機件，應(yīng)經(jīng)常對機件、潤滑油進行防塵、過濾，以減輕磨粒磨損量。 (2)若遇 重載荷 ，甚至大沖擊載荷下磨損，則基體材料組織最好是 高硬度、良好韌性 的貝氏體。 44 二、減輕磨粒磨損的主要措施 (1)若是 低應(yīng)力 磨粒磨損，則應(yīng)設(shè)法 提高表面硬度 。 43 (3)為使磨屑多沿接觸面剝落，以降低磨損量，可采用表面滲疏、滲磷、滲氮等表面處理工藝， 在材料表面形成一層化合物層或非金屬層，既降低接觸層原子間結(jié)合力，減少摩擦系數(shù)，又避免直接接觸 。 (2)避免或阻止兩摩擦副間直接接觸 。 42 提高材料耐磨性的途徑 一、減輕粘著磨損的主要措施 (1)合理選擇摩擦副材料 。 常用磨損量的倒數(shù)或用相對耐磨性 (ε )表征材料的耐磨性。稱重法是用精密分析天平稱量試樣試驗前后的質(zhì)量變化確定磨損量。 41 磨損量愈小，耐磨性愈高 。 40 ? 磨損的評定 常用的評定方法有：磨損量、磨損率和耐磨性 磨損量 長度磨損量 Wl：磨損過程中零件表面尺寸的改變量 體積磨損量 Wv ：磨損過程中零件體積的改變量 質(zhì)量磨損量 Wm ：磨損過程中零件質(zhì)量的改變量 磨損量：單位時間的磨損量、單位摩擦距離的磨損量。在摩擦過程中，兩種金屬材料的互溶性越好，粘著磨損的傾向越大，兩種材料差別越大，則它們之間的粘著磨損傾向越小。對鋼材而言，原子半徑小的元素，如：碳、氮、磷、硼等，以間隙固溶的形式存在于鋼中，使鋼的硬度增加，從而提高耐磨性。硬脆材料在磨損過程中，表層容易萌生裂紋并擴展，從而導(dǎo)致表層剝離，若提高材料的塑性與韌性，將增加材料阻止裂紋擴展的能力，可明顯提高耐磨性。一般來說，硬度越高，耐磨性越好。同時，溫度升高導(dǎo)致摩擦副表面間潤滑油氧化甚至失效，也會加劇磨損。但是，若污染層中含有硬顆粒時
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