【正文】 涂料配制 a、防腐蝕涂料配制嚴格按照防腐蝕涂料產(chǎn)品說明書要求的配比進行配制 ,稱量準確 ,稀釋劑的加入應根據(jù)氣候情況可適當調(diào)整 ,防腐蝕涂料配制與施工用的工具應保持干凈 ,不得隨便混用 。 b、噴砂除銹表面處理質(zhì)量要求為 Sa2 1/2 級。 d、查驗材料包裝的產(chǎn)品型號、名稱、規(guī)格、出廠日期 ,按配套施工進行標識存放 。 施工注意事項 a、施工環(huán)境溫度宜為 1530℃ ,相對濕度不宜大于 85%,被涂覆表面的溫度至少比露點溫度高 3℃ , b、不應在風、沙、雨天進行室外涂漆 。 施工方法 材料檢驗 a、防腐蝕工程的原材料的技術指標應符合設計要求和國家有關標準 ,查驗材料合格證 ,當材料合格證不全或有懷疑時 ,應按有關規(guī)定取樣抽檢 ,合格后方可用于施工 。 F、施工作業(yè)用電要安裝觸電保護器。 D、高空作業(yè) ,保溫專用工具刀、剪、鉗、鋸、鉤等都是尖刃的 ,應防止脫落傷人。 B、操縱者應著裝專用的保溫工作服。 C、保護層平整度的允許偏差不應大于 4mm。 E、保護層的外觀不得有松脫、翻邊、豁口、翹縫和明顯凹坑。 C、防潮層的接頭、層次應密實、連續(xù)、無漏設和機械損傷 ,表面平整、無氣泡、翹口、脫層、開裂等缺陷。 絕熱工程的檢驗 A、保溫層的厚度可采用探針檢測。 ④ 保冷的管道 ,其可拆卸式結(jié)構與固定結(jié)構之間必須密封。斜坡。 G、可拆卸式保溫層的施工 ① 管道或閥件上的觀察孔、檢測點、維修處的保溫必須采用可拆卸式結(jié)構。 ⑦ 管道保溫層的施工 ,直管段每隔 ~ 應用鍍鋅鐵絲捆扎牢固。 ⑤ 敷設異徑管的保溫層時 ,應將保溫制品加工成扇形 ,并采用環(huán)向或網(wǎng)狀捆扎 ,其捆扎鐵絲應與大直徑管段的捆扎鐵絲縱向連接。 ③ 軟質(zhì)氈、墊的保溫層厚度和密實應均勻 ,外形應規(guī)整 ,經(jīng)壓實捆扎后的容重必須符合設計規(guī)定的安裝容重。硬質(zhì)保溫制品的捆扎間距不應大于 400mm,半硬質(zhì)保溫制品的捆扎間距不應大于 300mm,軟質(zhì)氈、墊不應大于 200mm。 E、保溫材料及其制品 ,必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書或出廠合格證 ,經(jīng)驗收合格后方可使用。 C、清除被保溫管道表面的油污、鐵銹等雜物。 絕熱工程的準備 A、施工前應完成方案編制和技術交底 ,參加施工人員必須經(jīng)過培訓 ,熟悉施工方案和技術要求。 G、涂刷時應將金屬表面水漬用棉紗擦試干凈 ,保證涂裝表面干燥 ,防止涂層起泡或翹皮。 E、開箱的防腐涂料應盡快 使用 ,超過規(guī)定的保質(zhì)期限不得再用 ,盡量 縮短涂料貯存期 ,做到先來先用。 C、施工環(huán)境應通風良好 ,溫度以 1330℃為宜 ,相對溫度不宜大于 80%,遇雨、強風天氣不得進行室外施工。參加施工的人員必須熟悉施工方案和技術要求。保溫管道可保持保護層本色 ,但管道應涂色刷色環(huán)標志。 設備及管道防腐保溫要求 A、管道保溫防腐 :管線保溫、防腐按施工圖設計進行。 4 對沖洗后可能再存臟物、雜物的管道 ,應用其它方法補充清理。沖洗的程序一般應按主管、支管疏排管依次進行。公稱直徑小于 350mm 的管道采用水沖洗。 3 液壓強度試驗升壓應緩慢 ,達到試驗壓力后穩(wěn)壓 10 分鐘 ,再將試驗壓力降至設計壓力 ,停壓 30 分鐘 ,以壓力不降、無泄漏、目測無變形為合格。系統(tǒng)注水時應將空氣排凈。 4 管道強度試驗要求采用水壓進行強度試驗。 2 系統(tǒng)試驗合格后 ,試驗介質(zhì)一般宜在室外的適當?shù)攸c (試驗流程圖中標注 )排放 ,排放時應注意人身及建筑物的安全。加置盲板或臨時管節(jié) ,并將該部位做明顯標記和記錄。 H、試驗前應將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離。 F、試驗用的檢測儀表符合要求 ,壓力表應經(jīng)校驗并合格 ,精度不低于 級 ,量程為最大被測壓力的 ~2 倍 ,表數(shù)不少于兩塊 。 D、焊縫及其它應檢查的部位 ,不得涂漆。 B、支吊架安裝正確齊全 。 2 管道強度試驗宜在吹掃之前進行。 E、管道安裝完畢后 ,應按設計要求逐個核對支架的型式、材質(zhì)和位置。 C、支架的安裝焊縫應滿焊 ,不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷 ,管道與支架焊接時 ,管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。 B、管道安裝時 ,應及時進行支架的固定和調(diào)整工作 ,支架的位置按圖上標注的進行。 19 支架安裝 A、管道支架應按設計要求安裝 ,并應保證其材質(zhì)的正確 , 支架標準圖已將各部件詳細標明。 G、管道系統(tǒng)試壓、吹掃合格后 ,應對設備連接的管口進行復位檢查 ,其指標按上表。 E、管道系統(tǒng)與設備最終封閉連接時 ,應在設備聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備的位移 ,轉(zhuǎn)速大于 6000r/min 時 ,位移值應小于 。 D、與傳動 設備連接的管道支吊架安裝完畢后 ,應卸下設備連接口處的法蘭螺栓 ,在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距。 B、與傳動設備連接的管道 ,應從機械設備側(cè)安裝 ,其水平度及鉛垂度的允許偏差管道為 1mm/m,水平偏差造成的坡度不應使管內(nèi)存液。 17 物料輸送管道安裝坡口要求按單線圖標注的進行。 15 管道安裝工作如有間斷 ,應及時封閉敞開的管口。 13 管道安裝尺寸的偏差 ,不應超過要求。 12 與設備連接的第一道法蘭應加臨時盲板隔離 ,嚴禁臟物進入設備。 10 法蘭連接時應保持平行 ,其偏差符合要求。 8 管道安裝前應進行內(nèi)部清理 ,清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小 ,分別采用人工清掃、弧形板拖掃、綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內(nèi)反復拖拉及壓縮空氣吹凈等方法。 7 管道的安裝一般先大管 ,后小管 。 5 管道安裝的坡度 ,按圖紙標注的要求進行。 3 管道安裝前應完成的有關工作如探傷等已進行完畢 ,并符合要求。 管道安裝 1 管道附件及閥門已經(jīng)檢驗合格 ,并具有所需的技術證件。出廠管道一律寫明圖號、 分段號 。 4 預制管道組合件應具有足夠的剛性 ,否則應有臨時加固措施 ,必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置 ,擺放要注意支撐好 ,不得產(chǎn)生永久變形。 2 管道預制應考慮運輸和安裝的方便 ,并留有調(diào)整活口 ,對已就位的設備 ,有必要實測時 ,應先實測后預制。同一管線的焊接接頭抽樣檢查 ,若有不合格時 ,應按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗 ,若仍不合格 ,則應全部檢驗。局部探傷應能體現(xiàn)整體焊工水平 ,不可集中于個別焊工的焊接工件上。 3 X 射線探傷比例按設計要求進行。 無損檢測 1 焊縫的內(nèi)部質(zhì)量 ,檢驗評定應按《壓力容器無損檢測》 JB4730 的規(guī)定執(zhí)行。 G、要求 X 射線探傷的管道應在單線圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法以及焊口編號 。 E、焊接接頭錯邊不應大于壁厚的 10%,且不大于 2mm(SHA 級管道 不大于1mm)。 C、管道的螺紋接頭如采用密封焊時 ,不得使用密封帶等有機材料 ,外漏的螺紋不應過長 ,并全部由密封焊縫覆蓋。外形應平緩過渡。 質(zhì)量檢驗 A、所有焊工都應對自己完成的焊縫表面進行自檢 ,焊縫表面不允許有飛濺 ,藥皮、夾渣、氣孔、裂紋超標的咬 邊、未熔等缺陷。 d、在下雨及大風天氣 ,應搭設臨時防雨、防風棚。 、吊架凈距不應小于 50mm,需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5 倍 ,且不得小于 100mm。 b、鋼管要求氬弧自熔打底 ,電弧焊填充蓋面 ,以保證焊縫背面余高不超過。 不等厚接頭的對中應以內(nèi)壁平齊為標準 ,若對中后內(nèi)或外錯邊超過, 都要求開 制過渡坡口 ,坡度為 1:3。 坡口加工宜采用機械方法。焊工領取的焊條必須已按下表中所要求的溫度和時間進行了烘烤 ,且烘烤和保溫程序均符合上墻規(guī)定的要求 ,焊工領取焊條必須攜帶保溫筒 ,否則不允許為其發(fā)放焊條。 管道焊接 焊前準備 人員資質(zhì) 參加管道焊接的焊工應根據(jù)自己現(xiàn)有的合格項目承擔適合自己的材質(zhì)、管徑和壁厚的管道焊接任務 ,無證焊工禁止上崗作業(yè)。 對于焊接管要注意縱向焊縫并標出 ,以便與開孔位置錯開 ,相鄰兩管縱焊縫應相隔 180176。 組對要求 管子組對前檢查坡口的質(zhì)量、尺寸、角度應符合要求 ,內(nèi)外表面不得有裂紋、夾渣、污垢及鐵銹等缺陷。 在管線上開小于等于 1孔時 ,必須采用機械鉆眼。 開孔 開孔應在管段未成型前或相 互組對之前進行 ,以便除凈由于開孔而落入管內(nèi)的切削物和熔渣等。 4 管子切割后切口表面應平整 ,不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。 管道加工開始時 ,管