【正文】 焊接前應檢查施焊的環(huán)境、焊接工裝設備、焊接材料的干燥。 組對后要檢查組對構件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量。坡口形式和尺寸符合技術要求。 焊接前檢查 組對前要對各另部件的主要結構尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查。 焊前預熱的加熱范圍，以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的 3 倍。 焊前預熱 進行焊前預熱根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。c、且焊轉動口時和塔內固定口時，在管徑ｄN≤25 時加外襯圈。其錯邊量不應超過本方案 條中的規(guī)定要求。 冷箱全封閉焊縫在焊接時必須采取分段倒退焊或分段跳焊法，每段的焊接長度不得超過 。 冷箱的焊接 冷箱的特殊結構部位的焊接，必須按技術人員的焊接技術交底或焊接過程卡的技術要求進行焊接。要盡量避免焊后修補焊，若非修整不可時，修整不得使母材強度和焊縫的質量下降。ｇ、焊接用氬氣必須具有合格證件或成份分析單，如沒有時應進行分析，其結果要符合《GB4842 氬氣》的要求。ｆ、焊工在正式初焊的最初 5 道焊口應進行 100％射線檢查。層間溫度不應超過 150℃。ｄ、盡量減少焊接層次。如果發(fā)生鎢極觸及焊線或熔化金屬時立即停止焊接并將觸鎢部分的焊縫金屬鏟除后重新在引弧板上引弧，待到電弧燃燒穩(wěn)定后繼續(xù)進行焊接。 點固焊、焊前注意事項ａ、點固焊時應采用正式焊接該工件所用的同一牌號的焊絲和遵守相同的工藝規(guī)范。清理后的焊件焊絲必須在 8 小時內使用。堿溶液的濃度要定期進行測量，一般 2～3 天測一次，檢測采用比溶計。其清理包括化學清洗和機械清理。從外購進的焊絲和國外焊絲如果沒有色標時也要做相應的色彩標記。 焊絲端部要涂有明顯的材質色標。 鋁材焊接 基本要求 焊絲采用隨設備配套進來的焊絲。 在焊接時要執(zhí)行 WPS，在保證焊透及熔合良好的條件下，應選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應按 WPS 予以控制。 不銹鋼焊接 焊接前，坡口兩側各 100mm 范圍內應涂白堊粉或其他防粘沾劑。 設備現(xiàn)場組焊要嚴格控制焊接順序，對稱分布焊工，防止焊接變形。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。 點固焊高度不能少于壁厚的 2/3，其長度，對于小管徑，為 5—8mm，大管徑為10—20 mm；定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，焊工必須持有本項目的焊接合格證；組對間隙必須符合過程卡要求，否則焊工可拒絕施焊。 為了防止焊接裂紋和減少內應力，不得強行組對。 焊前將碳鋼管、不銹鋼管坡口表面及坡口邊緣內外側不小于 10mm 范圍內油漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。 管子的切割和坡口加工，采用機械方法。 在施焊現(xiàn)場或預制場地都要考慮到將不銹鋼與碳素鋼的施工場地分開。 在施工現(xiàn)場敷設幾個臨時鋼制平臺，便于的預制。放置焊接設備的場地必須保證通風良好、干燥、維護方便。 焊接接頭形式簡圖 t≤ b 01mm 圖二 具有 ФB 的支管連接 焊接層次要求 焊前準備t=1825mm 焊接層次t=1217mm 焊接層次 所使用的鋼材及焊接材料，使用前必須進行核查，確認實物與合格證件相符方可使用。再干燥的溫度時間，由焊接責任工程師決定。凡完整的焊條在外放置不超過四小時的可以直接返回保溫箱，保持一小時以后發(fā)放使用。 焊工施工結束后剩余的焊條返回焊條烘干室。 烘干后的低氫焊條、酸性焊條在外放置時間不得超過 4 小時。，一定要控制在四小時內用完。當發(fā)放超量時，要及時報告焊接責任工程師處理。，要將現(xiàn)場監(jiān)控識別標志貼在焊條筒上。在一個焊條筒內，不準裝入兩種不同性質的焊條，以免用錯。 焊條領用發(fā)放。否則，要根據(jù)放置時間重新干燥。C，特殊情況下(停電、故障檢修等)不得低于 50176。焊條放進或取出時，干燥箱內溫度不得超過 200℃。箱內不得烘烤有礙焊條質量的物品。干燥箱、保溫箱由焊條烘干員負責保管。 焊條的烘干數(shù)量要有計劃，根據(jù)工程的進展情況，準備適量的焊條。寬度不大于兩排，高度不超過 。焊條要放在格架上，離開地面和墻壁的距離不小于 300mm。 保管焊條時，要按照材料的規(guī)定執(zhí)行。復驗合格后方可使用。質量證明書應包括熔敷金屬化學成分、機械性能。 焊接材料的選用原則碳鋼同碳鋼焊接用 H08Mn2Si 焊絲，焊條用 J507。 焊接人員施焊過程中必須執(zhí)行焊接方案、焊接過程卡及焊接工藝要領（開工前一個月編制完焊接方案、焊接過程卡、焊接工藝要領表）。圖紙焊口編號每日焊接焊口輸入QC 工程師確認抽檢探傷工從微機上查找透視焊口 探 傷探傷結果不合格 合 格返 修資料整理交 工QC 工程師確認 焊接設備 焊機型號直流氬弧焊機（唐山產）YC300WP直流焊機 ZX7400交流焊機 BX3500 焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量計、儀表以及規(guī)范參數(shù)調節(jié)裝置應按要求定期檢驗，上述裝置失靈時不得使用。設備第七節(jié) 工藝管線焊接方案本裝置的焊接，全部采用微機互聯(lián)網(wǎng)的現(xiàn)代化管理，達到優(yōu)質、高速完成焊接工作。 腳手架、行走平臺的搭設，必須符合安全操作規(guī)程的有關標準。 使用的各種電動工具必須配有觸電保護器，并使用安全電壓。 施工人員必須持證上崗，登高作業(yè)必須拴掛安全帶。 安全技術要求 施工操作必須嚴格按《安全技術操作規(guī)程》執(zhí)行。 管道組對內壁錯邊量不超過壁厚的 10％，且不大于 2mm。 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。 技術措施 管道組成件及支承件的材質、規(guī)格、型號、質量必須符合設計要求，并有制造廠的質量合格證書。壓力試驗應符合下表要求：液壓試驗 氣壓試驗試驗介質 試驗壓力 試驗時間 試驗介質 試驗壓力 試驗時間清潔水 強度： 10 分鐘 空氣或 強度： 10 分鐘嚴密性： P － 惰性氣體 嚴密性： P 30 分鐘最小泄漏速率 強度試驗以無泄漏、目測無變形為合格，嚴密性試驗以無泄漏，壓力不降為合格。 管道系統(tǒng)試驗管道系統(tǒng)試驗前應將不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離；安全閥、爆破板、流量孔板應拆卸，加盲板的部位應有明顯標記和記錄。 吹掃試壓前進行管線核對，核對流程、閥門的方向，管道材料、壁厚、壓力等級和口徑。項 目 允許偏差（mm）坐 標 架空室外 25標 高 架空室外 177。 對管內清潔要求較高，且焊后不易清理的管道，采用氬弧焊打底。 管子對口時應檢查平直度，在距接口中心 200mm 處測量，允許偏差 1 毫米/米，但最大不超過 10 毫米。 高溫或低溫管道的螺栓在試運時應按要求進行熱緊或冷緊。 大口徑的墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮密封。不得用強緊螺栓方法消除歪斜。 管道的走向、坡度、管件安裝位置和管線的折曲位置應符合設計要求。 為保持清潔，管線脫脂兩次； 管線脫脂后，應用無油的空氣吹掃，直至氣味消失； 管線脫脂溶劑在保存時，應注意防止污染、變質； 管線脫脂后，應對管線標注可靠的標識。 脫脂合格件應及時由專人負責封閉并加標志放置到專用場地。 脫脂后應及時將其內部脫脂液除盡，為除去在表面的溶劑可用無油干燥空氣或氮氣吹干，直至無溶劑氣味為止。不便浸泡的部位可用浸蘸溶劑進行人工擦洗。 不銹鋼和鋁合金管道、管件應用高壓水槍清洗，然后用干燥、無油空氣吹掃，清除水分，管線部件端部應用白色不起毛的布擦干凈； 支承應在該管段清潔后安裝，在鋁和不銹鋼和碳鋼制管夾等管道部件之間必須安裝 2mm 的特弗隆帶； 管線內部清潔度確認后，應馬上進行可靠的封閉，防止重新污染；如果封閉不好，管線應重新進行脫脂； 管線脫脂時，在酸、堿槽中浸泡時，應進行搖晃、攪動； 材質管件脫脂用丙酮。 管線的除銹應選用無油、干燥的空氣。 打砂只能采用玻璃球或鋁磨料，不能用污染的打砂材料。 工藝配管技術要求 管線的除銹 除冷卻水管道以外所有碳鋼管道必須對內外側打砂處理，冷卻水管道只需對外側打砂處理。支吊架和管線要同時進行，管道的預制和安裝應由同一作業(yè)組完成。 有要求脫脂的管線焊接前預先進行脫脂。 管線預制后，管口應進行封閉，保證內部清潔，不得有雜物。 有色金屬管子內外表面應光滑、潔凈，不應有裂紋、分層、夾渣、氣泡等缺陷。 管子、管道附件、閥門應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。 現(xiàn)場施工中出現(xiàn)施工圖紙與現(xiàn)場矛盾現(xiàn)象，及時與設計部門聯(lián)系，共同協(xié)商解決。 施工現(xiàn)場準備 為了運輸、吊裝進車需要整平道路； 施工現(xiàn)場“三通一平”； 材料擺放整齊、有序，管口封閉， 為了施工需要現(xiàn)場敷設電纜，搭設焊接棚、防風棚、休息室。還包括少量的鎂鋁合金管、銅管、CPVC 管及薄壁不銹鋼管線的安裝。 充填完畢后及時封閉，防止受潮。 珠光砂應在晴朗干燥天氣下進行， 。 珠光砂填充 填充前，應對夾層進行封罐前檢查，內外筒接地是否良好，并對夾層徹底清掃干凈，并用熱風吹干。 夾層的干燥處理（1） 在夾層珠光砂裝入前，開啟夾支上的各出氣口；（2） 通過保溫層吹除調節(jié)閥向夾層充入露點低于30℃的干燥、潔凈氮氣，使之從夾層上的各出氣口吹除，以排除其內可能的水汽；（3） 充入干燥氣、吹除排放水汽應同時進行；（4） 吹除一段時間后，用用水份測量儀測量筒內氣體的含水量、露點低于40℃為合格。 容器脫脂完畢，必須用無油脂清水沖洗，用化學分析清洗液的成份，直至沖洗液的成份呈中性。7 清潔干燥處理 在內層和夾層壓力試驗及內筒底板所有焊縫二次檢驗后，進行最后的清潔干燥處理。 檢查外殼呼吸閥的開啟情況（1） 緩慢釋放夾層空氣，使之與外界大氣壓平衡；（2） 撤除外殼呼吸閥下的盲板；（3） 將外殼上所有出氣口封死；（4） 向夾層緩慢充入空氣達 500Pa 時，呼吸閥應開始釋放空氣，否則檢修呼吸閥。 夾層試驗 氣密性試驗應在保冷層安裝前及內容器排水前進行，同時嚴格禁止檢查內筒的負壓和內筒呼吸閥的負壓開啟情況。 容器內水排凈后，再檢查地腳螺栓的緊固性。此時呼吸閥負壓開啟裝置應開始打開，否則應檢修呼吸閥。 檢查內筒負壓承受能力（1） 打開所有放氣口，使內筒壓力與大氣壓力平衡后關閉（2） 關閉所有殼體出氣口盲死，向外緩慢放水，使內筒壓力達1150Pa（3） 保持該真空度半小時，無滲漏、無異常變形為合格。內容器整體的氣密性及強度氣壓試驗（1） 用盲板封閉呼吸閥下的殼體出氣口，并把所有殼體出氣口封死；（2） 在放水前，緩慢充入無油干燥空氣壓力至設計壓力的 倍，以進行內筒強度氣壓試驗，保持試驗壓力 1 小時，無滲漏、無異常變形為合格；（3） 檢查內筒錨固帶；（4） 將壓力降至設計壓力 1 倍的氣相壓力，并維持該壓力；（5） 用肥皀水檢查水面以上的所有焊縫、開孔周圍的焊縫和承受氣壓的所有焊縫，無滲漏為合格。 氣密性及強度試驗 殼體加強板的氣密性及強度氣壓試驗通過與殼體相焊的加強板的試壓孔充入壓縮空氣 103kPa，用肥皀水檢驗筒體與加強板的焊縫，以此試驗殼體、殼頂上所有接管和配件的焊縫。無滲漏、無異常變形為合格。 在充水后和氣相空間加壓前，檢查內筒的錨固帶，然后稍稍擰緊內筒錨固帶的螺母，當還有 1/3 圈末擰緊時，將螺母鎖住。2，最大下沉量小于 5 mm。（3） 沉降要求：基礎沉降均勻，每次各測點高度差絕熱層基礎不超過177。（2） 觀察步驟，分以下四步進行：a. 在向內筒充水前，觀測，以此數(shù)據(jù)作為基準量；b. 向內筒充水至 1/2 最高液位，觀測，與第一次測量之數(shù)據(jù)對照，計算出實際的不均勻沉降量；c. 在第二次沉降數(shù)據(jù)符合設計要求后，繼續(xù)充水至最高液位，觀測，計算，結論。 在進行水壓試驗的同時，需要對絕熱層基礎和砼基礎的沉降進行觀察測量。 充水試驗中應加強對基礎沉降的觀測，在充水試驗中，如基礎發(fā)生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進行試驗； 充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆； 充水試驗應用潔凈的淡水，水的氯離子含量≤25PPm；水溫應低于 49℃；PH 值在6~ 之間。并進行基礎的沉降觀測。咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm，咬邊總長度不得超過該條焊縫總長的 10%。 頂板焊接時，采用隔縫對稱，由中心向外分段退焊的方法施焊。 筒璧與底板的角焊縫，應由數(shù)名焊工從筒內筒外沿同一方向進行分段焊接。最后焊邊緣板與中心板的搭接焊縫。 內筒體壁板與底板的 T 形接頭角焊縫，應按 JB/T4735 附錄 F《儲罐 T 形接頭角焊接接頭試件制備和檢驗》做試樣和檢驗。 不銹鋼施工前，應做好焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，制作的焊接試件，在評定時應做19 6℃下的低溫沖擊試驗和常溫抗拉試驗。12mm。 筒體鉛垂度，不應大于筒體高度的