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隧道施工技術交底書(參考版)

2025-01-11 11:37本頁面
  

【正文】 檢驗數(shù)量:施工單位每一澆筑段檢查一個斷面。 泵送砼的質(zhì)量通病及防治措施 泵送砼的質(zhì)量通病及防治措施見表 5。同時開動料斗中攪拌器,攪拌 3~ 4 轉,防止混凝土離析。 ②管道、彎頭、配件存有備品,可隨時更換。 ⑿排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵時,布料設備的 出口應朝安全方向,以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。 ②洗管時,料管出口方向前方嚴禁站人。 ⑽泵送混凝土有計劃中斷時,應預先確定中斷澆筑的部位,且中斷時間不宜超過 1h。 ③當上述兩種方法無效時,應在混凝土卸壓后,拆除堵塞部位的輸送管,排出混凝土堵塞物后,方可接管。 ⑼當輸送管被堵塞時,應采取下列方法排除: ①重復進行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新 攪拌后泵送。 ⑻當混凝土泵出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時,不得強行泵送,并應立即查明原因,采取措施排除。 ⑹泵送混凝土時,如輸送管內(nèi)吸入了空氣,應立即反泵吸出混凝土至料斗中重新攪拌,排出空氣后再泵送。泵送速度應先慢后快,逐步加速。 ①泵送水泥漿; ②泵送與施工混凝土相同配合比但粗骨料減少 50%的混凝土通過管道。 ⑶混凝土泵啟動后,應先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料斗、活塞及輸送管的內(nèi)壁等直接與混凝土接觸部位。 表 4 混凝土養(yǎng)護的最低期限 混凝土類型 水膠比 洞內(nèi)平均氣溫 T( ℃) 養(yǎng)護期限( d) 膠凝材料中摻有礦物摻和料 ≥ 5≤ T< 10 28 10≤ T< 20 21 T≥ 20 14 < 5≤ T< 10 21 10≤ T< 20 14 T≥ 20 10 膠凝材料中不摻礦物摻和料 ≥ 5≤ T< 10 21 10≤ T< 20 14 T≥ 20 10 < 5≤ T< 10 14 10≤ T< 20 10 T≥ 20 7 泵送砼操作規(guī)程及其注意事項 ⑴混凝土泵的操作人員必須 經(jīng)過專門培訓合格后,方可上崗操作。澆水次數(shù)應能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)。 ⑵ 混凝土澆筑完畢后的 12 小時以內(nèi)開始對混凝土進行養(yǎng)護,混凝土養(yǎng)護的最低期限應符合表 4的要求,且養(yǎng)護不得中斷。 ②初期支護未穩(wěn)定,二次襯砌提前施作時混凝土強度應達到設計強度的 100%以上。在澆筑混凝土時,應經(jīng)常觀察,當發(fā)現(xiàn)混凝土有不密實等現(xiàn)象,應立即采取措施予以糾正。泵送下料口應及時移動,不得用插入式振動棒平拖驅(qū)趕下料口處堆積的拌和物將其推向遠處。 ⑵采用插入式振動器振搗混凝土時,振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑的 ,且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為 50~ 100mm,與側模應保持 50~ 100mm的距離,并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件等。 澆筑混凝土時,應填寫混凝土施工記錄。 混凝土澆筑分層厚度(指搗實后厚度)宜為振搗器作用部分長度的 倍,但最大攤鋪厚度不宜大于 600mm。當超過允許間歇時間時,按接縫處理,襯砌砼接縫處必須進行鑿毛處理。 混凝土澆筑應連續(xù)進行。在砼澆筑過程中,觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況,當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時,應及時采取加固措施。 ⑺混凝土攪拌運輸車喂料完畢后,應及時清洗拌筒并 排盡積水。 ③中斷喂料作業(yè)時,應使拌筒低速攪拌混凝土。 ⑸混凝土攪拌運輸車給混凝土泵喂料時,應符合下列要求: ①喂料前,中、高速旋轉拌筒,使混凝土拌合均勻,若大石子夾著水泥漿先流出,說明發(fā)生沉淀,應立即停止出料,再順轉攪拌 2~ 3min,方可出料。 ⑷混凝土攪拌運輸車在運輸途中,拌筒應保持 2~ 4r/min的慢速轉動。 ⑶混凝土攪拌運輸車裝料前,必須將拌筒內(nèi)積水倒凈。運到灌注點時,要滿足坍落度的要求。 ⑸每種配合比的泵送混凝土全部拌制完畢后,應將混凝土攪拌裝置清洗干凈,并排盡積水。 ⑶水泥、砂、石儲備要滿足砼不間斷施工需要。 1%。 1%,粗細骨料為177。 40 嚴格按照經(jīng)批準的施工配合比準確稱量混凝土原材料,其最大允許偏差應符合下列規(guī)定(按重量計):膠凝材料(水泥、礦物摻合料)為177。 砼攪拌 ⑴混凝土 各種原材料的質(zhì)量應符合配合比設計要求,并應根據(jù)原材料情況的變化及時調(diào)整配合比。 ⑷采用高效減水劑時,泵送混凝土的坍落度宜控制在 150~ 180mm 范圍之內(nèi)。 ⑶泵送混凝土的砂率宜為 38%~ 45%。 ⑵泵送混凝土的水膠比宜為 ~ ?;炷恋目杀眯?,可用壓力泌水試驗結合施工經(jīng)驗進行控制。 ②粉煤灰:提高砼和易性,增加抗?jié)B性,減少泌水及離析,防止砼開裂,可節(jié)約水泥,利于泵送。 ⑶細骨料 細骨料宜采用中砂,通過 15%。 ④水泥出廠超過三個月有效期,或發(fā)現(xiàn)水泥有受潮結塊現(xiàn)象時,均應 39 經(jīng)過鑒定后按情況使用。 ②水泥進庫后要注意保管,防止受潮。 ⑺鋼筋混凝土二次襯砌地段,必須用與二次襯砌混凝土相同配合比的細石混凝土或砂漿制作墊塊,確保鋼筋保護層的厚度,主筋保護層尺寸不小于 30mm、迎水面主筋保護層不小于 50mm。 ⑺混凝土振搗時,不得碰撞模板、鋼筋和預埋件。 ⑹砼襯砌灌注自下而上,先墻后拱,對稱澆筑。 ⑷襯砌施工縫端頭必須進行鑿毛處理,用高壓水沖洗干凈。 ⑵混凝土灌注前及灌注過程中,應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等進行檢查,發(fā)現(xiàn)問題應及時處理,并做好記錄。 ⑹ 自檢合格后報請監(jiān)理工程師隱蔽檢查,經(jīng)監(jiān)理工程師簽證同意后灌注砼。 ⑷ 起動襯砌臺車液壓系統(tǒng),根據(jù)測量資料使鋼模定位,保證鋼模襯砌臺車中線與隧 道中線一致,拱墻模板成型后固定,測量復核無誤。起動電動機使襯砌臺車就位。 ⑵ 測量工程師和隧道工程師共同進行中線、高程測量放樣。 施工程序 ⑴ 二次襯砌施作應符合以下要求: ①深埋隧道二次襯砌施作一般情況下應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后進行,變形基本穩(wěn)定應符合:隧道周邊變形速率明顯下降并趨于緩和;或水平收斂(拱腳附近 7d 平均值)小于 ,拱頂下沉速度小于 ;或 施作二次襯砌前的累積位移值,已達到極限相對位移值的 80%以上;或初期支護表面裂隙(觀察)不再繼續(xù)發(fā)展?;炷翝仓笥覍ΨQ進行,防止鋼模臺車偏移。 ⑷采用電弧焊焊接,單面搭接焊,其搭接長度不得小于 10 d,雙面搭接焊,其搭接長度不得小于 5 d,焊縫寬度不小于 且不小于 10 ㎜,焊縫高度不小于 且不小于 4 ㎜。 ④在同一根鋼筋上應少設接頭。配制在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積,占受力鋼筋總截面面積的百分率,應符合設計要求。 20 5 鋼筋保護層厚度 + 5 尺量兩端、中間各 2處 檢驗數(shù)量:施工單位全部檢查。 20 3 分布鋼筋間距 177。 表 3 鋼筋安裝及 保護層厚度允許偏差( mm)和檢驗方法 序號 名 稱 允許偏差 檢驗方法 1 雙排鋼筋,上排鋼筋與下排鋼筋間距 177。 3 檢驗數(shù)量:施工單位按鋼筋編號各抽檢 10%,并各不少于 3 件。 表 2 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法 序號 名稱 允許偏差( mm) 檢驗方法 1 受力鋼筋順長度方向的全長 177。 10 尺量 襯砌鋼筋 鋼筋加工彎制前應調(diào)直,并將表面油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等 均應清監(jiān)控量測確定施作二襯時間 施工準備 臺車移位 臺車定位 施作止水帶 隱蔽檢查 灌筑混凝土 臺車脫模退出 養(yǎng) 護 洞外混凝土拌合 混凝土運輸 混凝土泵送 搗 固 涂刷脫模劑 36 除干凈;加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕;利用冷拉方法矯直伸長率:Ⅰ級鋼筋不得超過 2%,Ⅱ級鋼筋不得超過 1%。 15 尺量 2 起拱線 177。 模板的安裝允許偏差和檢驗方法見表 1。模板臺車的走行軌Ⅰ、Ⅱ級圍巖段,宜設在底板墊層( 10cm 厚的 C25 鋼筋混凝土)面上,Ⅲ~Ⅳ級圍巖段,宜鋪設在填充混凝土面 上。拱頂部位應預留 2~ 4 個注漿孔。模板臺車長度宜為 9~ 12m,工點設計應根據(jù)沉降縫、預留洞室和預埋管線位置綜合確定。 襯砌模板 模板襯砌臺車必須按照隧道 內(nèi)凈空尺寸進行設計與制造,鋼結構及鋼模必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土攪拌運輸車運至洞內(nèi),混凝土 輸送泵 泵送入模。 施工工藝及技術要求 隧道襯砌要遵循“仰拱超前、墻拱整體襯砌”的原則,初期支護完成后,為有效地控制其變形,仰拱盡量緊跟開挖面施工,仰拱填充采用棧橋平臺以解決洞內(nèi)運輸問題,并進行全幅一次性施工。 相鄰兩排小導管搭接長度應符合設計要求,且不小于 1米。當發(fā)現(xiàn)支護變形或損壞時,應立即停止注漿,采取措施。 ⑶進漿量很大,壓力長時間不升高,應重新調(diào)整砂濃度及配合比,縮短膠凝時間。 注漿參數(shù)可參照以下數(shù)據(jù)進行選擇: 注漿壓力:一般為 ~ 漿液初凝時間: 1~ 2min 水泥 : 砂:中細砂 注漿異?,F(xiàn)象處理 ⑴串漿時及時堵塞串漿孔。 注漿施工中認真填寫注漿記錄,隨時分析和改進作業(yè),并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。 注漿前先沖洗管內(nèi)沉積物,由下至上順序進行。 注漿 采用 KBY50/70注漿泵壓注水泥漿或水泥砂漿。 32 圖 1 超前小導管施工工藝流程圖 圖 2 注漿小導管結構圖 φ 8mm 加勁箍 小 鋼管普通焊 30cm 15~ 20cm 地質(zhì)調(diào)查 現(xiàn)場試驗 效果檢查 制定施工方案進行施工 施工準備 設備準備 管材加工 材料準備 噴砼封閉掌子面 機具準備 拱部放樣布孔 風槍或煤電鉆成孔 清 孔 插入小導管 注漿 隧道開挖 M20 砂漿準備 33 小導管安裝 ⑴測量放樣,在設計孔位上做好標記,用鑿巖機或煤電鉆鉆孔,孔徑較設計導管管徑大 20 mm以上。 制作鋼花管 小導管前端做成尖錐形,尾部焊接φ 8mm鋼筋加勁箍,管壁上每隔 10~20cm梅花型鉆眼,眼孔直徑為 6~ 8mm,尾部長度 不小于 30cm 作為不鉆孔的止?jié){段。范圍?!?3176。 工藝流程及技術要求 超前 小導管設計 超前小導管配合型鋼鋼架使用,應用于隧道Ⅳ、Ⅴ級圍巖拱部超前注漿預支護,其縱向搭接長度不小于 1m。 31 ⑷經(jīng)常量測孔的斜度,發(fā)現(xiàn)誤差超限及時糾正,至終孔仍超限者應封孔,原位重鉆。施工中應嚴格控制鉆機下沉量及左右偏移量。 ~ 176。以為宜,工點應根據(jù)實際情況作調(diào)整。 ⑵鉆孔外插角 1176。 注漿時先灌注“單”號孔,再灌注“雙”號孔。 ⑶采用注漿機將砂漿注入管棚鋼管內(nèi),初壓 ~ ,終壓 2MPa,持壓 15min 后停止注漿。 注漿 ⑴安裝好有孔鋼花管、放入鋼筋籠后即對孔內(nèi)注漿,漿液由 ZJ400高速制漿機拌制。 ⑶接長鋼管應滿足受力要求,相鄰鋼管的接頭應前后錯開。管頭焊成圓錐形,便于入孔。 ⑶用經(jīng)緯儀、測斜儀等檢測孔深、傾角、外插角。 清孔驗孔 ⑴用地質(zhì)巖芯鉆桿配合鉆頭進行反復掃孔,清除浮渣,確??讖?、孔深符合要求,防止堵孔。 ⑸鉆進過程中確保動力器、扶正器、合金鉆頭按同心圓鉆進。 ⑶鉆機開鉆時,應低速低壓,待成孔 10m后可根據(jù)地質(zhì)情況逐漸調(diào)整鉆速及風壓。 ⑵巖質(zhì)較好的可以一次成孔。用經(jīng)緯儀、掛線、鉆桿導向相結合的方法,反復調(diào)整,確保鉆機鉆桿軸線與孔口管軸線相吻合。 ⑵平臺要支撐于穩(wěn)固的地基上,腳手架連接要牢固、穩(wěn)定,防止在施鉆時鉆機產(chǎn)生不均勻下沉、擺動、位移而影響鉆孔質(zhì)量。孔口管應牢固焊接在工字鋼上,防止?jié)仓炷習r產(chǎn)生位移。 ⑵ 孔口管作為管棚的導向管,它安設的平面位置、傾角、外插角的準確度直接影響管棚的質(zhì)量。范圍內(nèi)施作,斷面尺寸為 ,護拱內(nèi)埋設鋼筋支撐,鋼筋與管棚孔口管連接成整體。 28 大管棚施工 施工工藝流程見圖 1?!?135176?!?3176。 工藝流程及技術要求 大管棚設計 本線在隧道進出口明暗交界處設計超前大管棚。在軟弱圍巖地段,立柱底面應加設墊板或墊梁。 。在不良地質(zhì)地段,應由專人每班檢查。 ⑼鋼架安裝前應清除底腳下的虛碴及雜物 ,鋼架底腳應置于牢固的基礎上。 3cm,平面翹曲應小于 2cm。 27 ⑹型鋼鋼架應采用冷彎成型,鋼架加工的焊接不得有假焊,焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。 ⑷噴射混凝土時,要將鋼架與巖面之間的間隙噴射飽和達到密實。 ⑵鋼拱架的拱腳采用縱向托梁和鎖腳 錨管等措施加強支承。 施工要點 ⑴鋼架應按設計位置安設 ,鋼架之間必須用鋼筋縱向連接,并要保證焊接質(zhì)量。 ③及時噴射混凝土進行覆蓋 鋼架安裝完成后 ,及時進行噴射微纖維混凝土,噴射時分層、分段進行,鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋,保護層厚度不得小于 40mm。具體措施如下: 26
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