【正文】 。 管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應立即停止試驗，查明原因。 試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓應上齊、擰緊。 試壓用壓力表不得少于 2 塊，安裝在易觀察到的系統(tǒng)最高處和最低處。 現場平面布置應符合安全防火規(guī)定和保證消防道路的暢通。并有 40 有效的防火措施。 對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經體檢合格方可作業(yè)。 現場操作應符合國家有關安全操作規(guī)程和公司《安全操作手冊》的規(guī)定。 吹洗時，應防止管內吹出物體擊傷施工人員和設備，排放口應避開道路、操作場地及其他人員和設備比較集中的地方。 管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。 預制管道應有足 夠的剛度，現場運輸、吊裝應平穩(wěn)，防止變形。 8 管道防腐保溫 防腐保溫不在本次工程承包范圍內，故不作闡述。 經吹掃合格的管道系統(tǒng)，應及時恢復原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。 水沖洗合格標準：目測排出口與入口的水色和透明度一致為合格。 對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應用其它方法補充清理。不得作為系統(tǒng)連通使用。 系統(tǒng)吹洗的介質需經過設備時，應先將設備入口管段吹洗干 凈后，才能通過 該 設 備。 一般吹掃氣流速度不少于 20m／ s 沖洗水速度不小于，壓力不得超過設計壓力。 將系統(tǒng)內所有設備預先隔離。 36 根據系統(tǒng)圖加設臨時進、排放口。 7 管道吹洗 關閉系統(tǒng)內所有閥門。排水時一定要首先打開系統(tǒng)最高處放空進氣閥，以防形成負壓，并不得隨地排水。 壓力試驗合格后，如有修補工作或額外的工作要做，則因此項工作而受影響的管道應重新進行壓力試驗，除非這種修補或增加工作量是少量的或次要的，并能保證結構的可靠性，經甲方許可，可以不再重新進行試驗。 試壓過程中應一直安排有經驗的操作人員看管試壓泵和空壓機，不得隨意離崗。清除缺陷后， 35 應重新進行試驗。 壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。 試驗時，應緩慢逐級加壓，試驗過程中嚴禁隨意超壓，并不得敲擊管道。 試驗管道系統(tǒng)中的止回閥若與注水方向相反時，應將閥芯抽出；并且系統(tǒng)中過濾 器的濾網要全部拆除。 當管道系統(tǒng)中需連有設備一 并進行試驗，必須征得業(yè)主和監(jiān)理公司的同意。 管道系統(tǒng)作氣壓或泄漏量試驗時 ，其試驗壓力應符合設計文件和規(guī)定的規(guī)定。 34 夾套管中的外管不宜進行水壓試驗，因很難用水充滿整個夾套系統(tǒng)，可以在裝置進行試運轉時用蒸汽進行熱試或用空氣，以試驗內管和夾套之間的嚴密性。 水壓試驗前，注水時應排盡空氣。 對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓影響，水壓試驗壓力的測定，以系統(tǒng)中最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。不銹鋼管道試驗時，水的氯離子含量不得超過 25ppm。 泄漏量試驗的試驗壓力為設計壓力、試驗介質宜用空氣。但當碳素鋼管道的設計溫度高于 200℃或合金鋼管道的設計溫度高于 350℃時， 其強度試驗壓力應按下式換算： [δ ]1 Ps=K 6. 3試驗壓力和試驗介質 試驗壓力 、介質應執(zhí)行設計圖紙規(guī)定。 (1 —— ) ％ t P1全系統(tǒng)每小時平均泄漏率應符合下列要求： 室內管道： A≦ % 室外管 道： A≤ % 32 泄漏率按下式計算： 100 P2 泄漏量試驗 輸送易燃易爆介質的管路，在壓力試驗石，還應進行泄漏量試驗。 氣壓試驗 用空壓機向待試管道系統(tǒng)中加注空氣，壓力應逐級緩升，首先升到試驗壓力的 50%進行檢查，加無泄漏及異常現象，繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓， 直至強度試驗壓力，每級穩(wěn)壓 30 分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 5 分鐘，以無泄漏，目測無變形等為強度試驗合格。 試壓方法 一般管道系統(tǒng)可以用水壓試驗的盡量做水壓試驗，但因設計規(guī)定等原因，做水壓試 驗確有 困難時，可用氣壓試驗代替，但必 31 須采取有效的安全措施，并應報總工程師批準。試驗 壓力接近的管路，原則上可連一起試驗，并會同設計辦理手續(xù)。/h的移動式空氣壓縮氣，來滿足試壓使用。 試壓用水源 在裝置循環(huán)水系統(tǒng)正式開通前，試壓用水源采用從原廠接臨時施工用水或利用進入 界區(qū)的地下管網。 30 試壓用的壓力表已經校驗，并在周期內，精度不低于 級，表的滿刻度值為最 大被測壓力的 倍。 29 t=D 加置盲板處已掛牌顯示，并有記錄。膨脹節(jié)已設置了臨時限位裝置。 試驗前應將不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離。 試驗方法、介質和試驗壓力； 參與試壓的管線和設備清單； 要插入臨時盲板的位置； 試驗中要打開或關閉的閥門； 放空和排放的位置； 在線儀表及其要拆卸或待安裝的位置： 試壓用壓力表的位置和壓力注入口和排液口的位置。 試壓方案業(yè)經批準，并已進行了詳細技術交底。 焊接工作結束，并經無損探傷檢驗合格。 6 管道壓力試驗 管道系統(tǒng)施工完畢，試壓前應經業(yè)主單位和監(jiān)理公司共同 28 檢查，以確認安裝質量 符合設計要求和規(guī)范規(guī)定，對發(fā)現的質量問題必須及時整改。 內部缺陷的修復 根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方 法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。 磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于 1／ 3，補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于 50mm。同一焊縫返修次 數不得超過兩次。 注：同期同批焊縫指一個階段內同一條線的焊縫。 b、如果這兩道焊縫又出現不合格，每道不合格焊縫應現再檢查該焊工同期同批焊 縫兩道，當再次檢驗的焊縫均合格時，則可認為檢驗所代表的一批焊縫合格。 當抽樣檢查未發(fā)現需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應認為全部合格當抽樣檢查發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規(guī)定辦法進一步檢驗。 無損檢測的比例遵照浙江工程設計有限公司設計要求執(zhí)行。 外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、甲方確認。 注：， bl 為焊接接頭組對后坡口的最大寬度 (mm)。 焊縫表面不得底于管道表面。 外觀檢查 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。 焊口加熱應作好測溫和溫度控制工作，并作好記錄。當進行垂直管道焊門熱處理時，先在焊口下部上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負荷使焊口變形。加熱區(qū)以外應保溫。 焊后熱處理：宜采用電加熱法，測溫方法宜采用測溫筆，熱處理溫度 720℃～ 760℃，焊后應立即熱處理。預熱范圍應為坡口兩側各不小于壁厚的三倍，且不小于 50mm，均勻進行，并防止局部過熱。 焊前預熱和焊后熱處理 對于管道焊口，由于其管道介質溫度高，且管道材質為合金鋼 (Cr5Mo)等 因此應進行焊前預熱和焊后熱處理。 大口徑管子 (24″ 以上 )的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內面進行封 底焊 ,但其固定焊口仍應氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭 應相互錯開。預熱范圍為焊縫兩側各不小于50mm， 應保證焊件溫度均 勻，穩(wěn)定。 合金鋼組對施焊前均應預熱，預熱溫度 250℃～ 300℃左右。 定位焊應采取與正 .式焊相同的工藝。焊絲表面亦應進行清理。 當環(huán)境濕度超過 90%時，應停止進行焊接作業(yè)。 焊接工藝評定 技術準備 材料檢驗 管道下料、組對 技術準備 技術準備 預熱 焊接 無損檢 驗 焊口熱處理 資料整理 焊接 返修 23 當施工現場環(huán)境出現以下任一情況時，應采取防護措施方可進行焊接。 嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。不銹鋼管道對接焊時，采用管內充氬保護。因此，必須嚴格執(zhí) 行方案規(guī)定的技術要求和焊接工藝。補償器內套有焊縫一端，在水平管道應位于介質流入端，在垂直管道上應置于上部。合格后應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前，再拆除臨時約束裝置。 補償器安裝 補償器安裝應按設計規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸 縮量的 10%。導電接觸面必須除