【正文】 同時也大大提高了計算機繪圖能力和查閱資料、文獻的能力。最后完成計算機繪圖，圖紙工程量 達到 3 張 A0 圖紙。然后就對總裝配圖繪制。在確定設計沒有錯誤的情況下，開始使用 UG 對塑件三維建模，并用CAD 畫出塑件圖。在完成以上任務后，基本設計就完成了。同時，讓我對滑塊側(cè)向抽芯也有了更深刻的了解。模具總體設計最主要的有 5 個系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)、側(cè)向抽芯機構(gòu)、脫模結(jié)構(gòu)系統(tǒng)以及溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。在設計中，我從實際出發(fā)，我認識到基本所有的注塑模具都遵循這些原則，我把重點放在遵循設計原則，積極咨詢老師設計經(jīng)驗，按照設計要求來設計模具，確保設計出來的東西可靠可行。其次，我認為在整個畢業(yè)設計的實施過程中，我學會了如何去完成一項生產(chǎn)任務的流程。 44 結(jié) 論 本次畢業(yè)設計首先立足于塑料工業(yè)的重要地位和當今注塑模具的發(fā)展現(xiàn)狀。冷卻液入口和出口的溫度不可大于 2 至 3℃。 通過 冷卻分析 結(jié)果 可判斷制品冷卻效果 的優(yōu)劣，根據(jù)分析計算出 的冷卻時間，確定成型周期所用時間， 從而 獲得均勻的冷卻管道布局，盡量減少冷卻時間，并最終達到 縮短單個制品的成型時間，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本的結(jié)果。制品的冷卻對制品質(zhì)量的影響 43 非常大，冷卻的好壞直接影響著制品的最終表面質(zhì)量、制件殘余應力各光潔度等。壓力分析圖顯示了充填過程中和充填解釋是模具型腔內(nèi)的壓力分布，注塑機的壓力為 120Mpa 左右，模具內(nèi)壓力為 ，小于注塑機壓力，結(jié)果可以接受。從充填時間分析結(jié)果圖可以得知，澆口兩側(cè)方向的充填時間幾乎同時到達，結(jié)果可以接受。充填分析要得到一個合理的充填結(jié)果，才能保證后續(xù)的分析在實現(xiàn)制件充填的基礎上進行。 圖 111最佳澆口位置 充填分析 充填階段從熔體進入模腔開始，當熔體到達模具模腔的末端，模具模腔體積被填滿是就完成了充填。 根據(jù)本設計中使用的塑件 的結(jié)構(gòu) 以及 原材料 ABS 的 相關參數(shù)在 moldflow 中進行相應的網(wǎng)格化分以及工藝條件設置 后 ，進行最佳澆口分析， 得到如圖 111所示。 41 澆口位置分析 澆口位置是決定產(chǎn)品最終品質(zhì)的幾個關鍵因素之一。熔 的 接痕不僅會影響塑件的外觀 的 質(zhì)量，而且其力學性能也可能 的 受到不同程 的 度的影響。 欠注缺陷的排出方法如下： 1) 在選設備時，塑料制 的 品和澆注系統(tǒng)的總重量不能超過注 的 塑機最大注射量的 85%； 2) 檢查有無設置冷料 的 穴或者其他位置是否正確； 3) 適當提高料 的 筒的溫度、是當延長注射的時間、適當提高注射壓 的 力和適當提高保壓時間等； 4) 在原料配方中增加適量 的 助劑改善樹脂流動性； 改善塑件結(jié)構(gòu)。 欠注 欠注又叫短射、充填 的 不足、充不填、欠料，俗稱欠注，指料流末端 的 出現(xiàn)部分不 完整現(xiàn) 的 象或一模多腔中一部分充 的 填不滿，特別是薄壁區(qū)或流動路 的 徑的末端區(qū)域。氣泡 的 或真空泡的出現(xiàn)會使得制品充 的 填不滿、表面不平等缺陷。 因此，歸納這些缺陷產(chǎn) 的 生的原因規(guī)律，并用于指導產(chǎn) 的 品和模具設計與改進，制定更 的 為合理的工藝操作條件就顯得非 的 常重要了。 在眾多的 的 因素影響下，注塑成型制品的缺 的 陷的出現(xiàn)就在所難免。 注射成型常見缺陷與產(chǎn)生原因 注塑成型加 的 工過程是一種涉及模 的 具設計與制造、原材料的特性與原 的 材料的預處 的 理方法、成型工藝、注塑 的 機操作等多方面因素，并且與加工環(huán) 的 境條件、制品冷 的 卻時間、后處理工藝密切相 的 關的復雜加工流程。通過 的 模流分析軟件的模擬，可以很 的 容易的看出制件 的 在成型過程中可能出現(xiàn)的問題，然后根據(jù)分析結(jié)果擬 的 定改善方案，然后再對其進 的 行分析比較，從而得到最佳成 的 型方案。 S≥H1+H2+(5~10) 式中： S —— 注塑機的最 大開模行程（ mm）（ 430） 1H —— 塑件脫模距離（ mm）（ 50） 2H —— 塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)（ mm）（ 106） 將上式代入值得： 50+106+10=166 430≥166 mm 所選注塑機的開模 行程滿足設計要求 39 隨著學術理論 的 的發(fā)展，電腦計算功能 的 的進步，正式為模流 CAE 的 開啟了一扇門。 38 開模行程的校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。 36 圖 模具厚度的校核 模具的厚度（閉合高度）必須滿足下式： HminHmHmax 式中： Hm—— 所設計的模具厚度， mm Hmin—— 注塑機允許的最小模具厚度， mm Hmax—— 注塑機允許的最大模具厚度， mm 37 圖 安裝參數(shù)的校核 模具的閉合高度為： H=H1+H2+H3+H4+H5=371mm 模具各模板的厚度分別為： H1—— 定模座板 H2—— 型腔固定板 H3—— 型芯固定板 H4—— 墊塊 H5—— 動模座板 所允許的最小模具厚度 Hmin=180mm 所允許的最大模具厚度 Hmax=520mm 即模具滿足 Hmin≤ 371mm≤ Hmax 的安裝條件。模具長寬的尺寸要與注塑機拉桿的間距相 適應，模具至少 要 一個方向的尺寸穿過拉桿件的空間裝在注射機的工作臺面上。注塑模端面凸臺的徑向尺寸需與定位孔成間隙 的 配合，便于模具的安裝，并使主流道的中心線與噴嘴的中心線重合，模具端面 的 的凸臺高度應小于定位孔的深度。主流道襯套球面半徑 SR=13,注射機噴嘴球頭半徑 SR=10,符合要求。 （ 3）最大注射壓力的校核 Pmax≥ K’ P0 式中： Pmax—— 注射機的額定注射壓力 (MPa)，取 150 P0—— 成型時所需的注射壓力 (MPa)，取 45 K’ —— 安全系數(shù)，常取 K=－ ，取 則 K’ P0= 45=＜ Pmax150，所以符合要求。所以，選用的注塑機的最大 的 注塑量應滿足： 機≥ V塑 +V澆 式中： V 機 —— 注塑機的最大注塑量， 253 cm3 V 塑 —— 塑件的體積，該產(chǎn)品 V塑 = cm3 V 澆 —— 澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品 V 澆 =*V 塑 = cm3 故 V 機 ≥（ V 塑 +V 澆） /= 而所選定的注塑機為 253cm3，以符合要求。 33 圖 導套的設計 （ 1） 該模具采 的 用帶頭導套 （ 2） 導套的長度必須比凸模端 的 面高度低出 1～ 2mm； （ 3）為使導套能順利地 的 進入導向孔，導套的端部常做成圓錐 的 形或球形的先導部分； （ 4）導套的直徑應根據(jù) 的 模具尺寸來確定，應保證具有足夠的 的 抗彎強度（該導柱直徑由 的 標準模架 （ 5）導套的安裝形式，導套固定部分與 的 模板按 H7/m6 配合。 （ 7）除了動模、定模 的 之間設導柱、導套外、一般還在動模座板與 的 推板之間設置導柱和導套，以保證推出機 的 構(gòu)的正常運動。 （ 4）為了使導柱能順 的 利的進入導套、導柱端部應做成錐形或半 的 球形，導套的前端也應倒 角 . （ 5）導柱設在動模一側(cè)可 的 以保護型芯不愛損傷，而設在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù) 的 需要而決定裝配方式。 （ 2）導柱的長度應比型芯端面 的 的高度高出 68mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 （ 3）承載 作用 塑料熔體在充 的 模過程中，或由于成型設備精度低 的 的影響，可能產(chǎn)生單 的 向的側(cè)壓力，故需導向裝置能產(chǎn)生一定的單 的 向側(cè)壓力，以保證模具的正常工作。同時，在模具裝配的過程中便于裝配和調(diào)整。 q—— 單位面積的積壓力，一般為 8～ 12（ MPa）。 ? —— 摩擦系數(shù)，一般為 ～ 。 C側(cè)型芯被包緊的截面周長 mm（）。如要全面考慮這些因素較困難。取為 22? 。根據(jù)實際經(jīng)驗證明，斜度 ? 值一般不 得大于 25? ，通常采用 15? 22? ； 本設計中由于此零件抽芯距較大，所以取 ? =20? 。 ? 大時，所需的抽拔力應增大，因而斜導柱所受的彎曲力也應增大，故希望 ? 角度小些為好。 ⑵抽芯距的計算 一般抽芯距 S等于側(cè)孔或側(cè)凹深度 S? 加上 2～ 3mm 的余量。滑塊的定位形式如圖 86。以保證在開始開模的瞬間滑塊有一很小的空程，使在側(cè)型芯未抽出之前塑件被強制脫出型腔或型芯，并可使楔緊塊與滑塊先行脫開，免于干擾。當模板大小不能適應最小配合長度時可采用延長導軌的方法。 滑塊與導板的滑配（一般滑配間隙 ~）； 本設計的導軌方式如下： 直徑 d=16mm的斜導柱 直徑 d=12mm的導柱 27 大滑塊導軌方式 斜滑塊導軌方式 小滑塊導軌方式 ⑷ 滑塊與導板的配合長度 L 取滑塊寬度 A 的 倍左右。 圖 彈簧復位結(jié)構(gòu)圖 25 滑塊抽芯機構(gòu)的選擇 滑塊脫模結(jié)構(gòu)設計 ⑴斜銷一般采用 T8A 鋼，淬硬到 HRC50～ 55。 P=預壓量 ,一般取 510mm S=壓縮比，一般取 40%50%，最大不可超過 55%。 彈簧復位是一種簡單復位方法，它具有先行復位功能，數(shù)根彈簧裝在動模板與推板之間，推出塑件時彈簧被壓縮，當注射機的頂桿后退，彈簧即將推板推回。 塑件采用 10 支 Φ 5 圓頂針和1 支 Φ 3 圓頂針 24 推桿復位裝置 推出機構(gòu)用可用多種方式復位，如彈簧復位，強制回位和回針復位，一般模具設計追求安全可靠，同時采用這三種方法。 (6)推桿的設置不 的 應影響 下 模強度與壽命。 頂出與抽芯機構(gòu)的設計原則如下： (1)推出機構(gòu)應盡量 的 設在動模一側(cè)以便借助于開模力驅(qū)動脫模 的 裝置，完成脫模動作； (2)保證塑件不因推 的 出而變形損壞 ,外形良好； (3)結(jié)構(gòu)簡單 的 可靠 :機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度； (4)應保證塑件被 的 推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布 置；若某個部位脫模 的 阻力特大，則該處應增加推數(shù)目。 23 8 頂出與抽芯機構(gòu)的設計 在注射成型的每 的 一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔 的 中型芯上脫出 ,模具中這種脫出機 的 構(gòu)稱為脫模機構(gòu)（或推出機構(gòu)、頂出機構(gòu)）。其配合間隙不能超過 mm ,一般為 mm。 （ 3）利用排氣 的 塞排氣。 注射模通常以如下三種方式排氣： （ 1）利用配合 的 間隙排氣。 LDPE 的單位熱流量： LDPE 的單位熱流量 Qs為 590690 kJ/kg 19 每小時需要注射的次數(shù) N=3600/t。 冷卻水路的計算 在注射過程中，塑件的冷卻時間是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時為止的這段時間。 （ 4）水道的開設便 于 的 加工和清理，一般孔徑為 6～ 10mm。 （ 2）冷卻水孔與型腔表面 的 各處最好有相同間距，一般水孔邊離型 的 腔的距離大于 10mm，常用 12～ 15mm。 通過比較最終確定本次設計的冷卻系統(tǒng)采用循環(huán)水冷卻方法。所以熱塑性塑料 的 在注射成型后，必須對模具進 的 行有效 的 地冷卻，以便使塑件可靠冷卻定 的 型并迅速脫模，提高塑件定型 的 質(zhì)量和生產(chǎn)效率。所以，我們在模具上需要設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。主流道的長度 L取 。過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用 1176。 D＝ d0+(1－ )mm=φ 3+＝φ 主流道的半錐角α通常為 1176。 (5)、盡量采用較短的流