【正文】 基礎(chǔ)型鋼安裝允許偏差 mm 項 目 允 許 偏 差 不 平 度 每米／全長 1/5 不 直 度 每米／全長 1/5 ⑵ 盤、柜單獨安裝或 成列安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 盤、柜安裝的允許偏差 mm 項 目 允 許 偏 差 垂 直 度 （ 每 米 ） 水平度 相 鄰 兩 盤 間 成 列 盤 頂 。其它變壓器附件的安裝按國標(biāo) GBJ14890 要求進(jìn)行。母線直線段的支柱絕緣子的安裝中心線應(yīng)處在同一直線上。 60 萬噸棒材連軋工程施工組織設(shè)計 34 ⑻ 變壓器就位后，進(jìn)行支柱絕緣子、母線和穿墻套管的安裝。 ⑹ 變壓器就位時，輪距應(yīng)與軌距相配合，軌道應(yīng)水平；裝有氣體繼電器的變壓器、電抗器，應(yīng)使其頂蓋沿氣體繼電器氣流方向有 1％～ ％的升高坡度，當(dāng)須與封閉母線連接時，其套管中心線應(yīng)與封閉母線安裝中心線相符。 ⑸ 變壓器卸車地點盡量在變壓器室門前附近，變壓器的搬運就位由起重工為主操作，電工配合，搬運最好采用汽車和吊車。 ⑨ 器身檢查完畢后，必須用合格的變壓器油進(jìn)行沖洗，并清洗油箱底部，不得有遺留雜物。 ⑦ 繞組絕緣 層應(yīng)完整，無缺損、變位現(xiàn)象；各繞組應(yīng)排列整齊，間隙均勻，油路無堵塞；繞組的壓釘應(yīng)緊固，防松螺母應(yīng)鎖緊。 ⑤ 所有螺栓應(yīng)緊固，并有防松措施，絕緣螺栓應(yīng)無損壞，防松綁扎完好。 ③ 器身檢查時，場地四周應(yīng)清潔和有防塵措施，雷雨天或霧天，不應(yīng)在室外進(jìn)行。 ① 周圍空氣溫度不宜低于 0℃， 變壓器器身溫度不宜低于周圍空氣溫度。 ⑶ 按 GBJ14890 要求，容量為 1000KVA 及以下的變壓器在運輸過程中無異常 情況者，可不進(jìn)行器身檢查。 7．管道安裝的允許偏差 項 目 允 許 偏 差 坐 標(biāo) 及 標(biāo) 高 室 內(nèi) 架 空 10 地 溝 15 室 外 架 空 15 地 溝 15 埋 地 25 不平度 Dg≤ 100 1/1000 最大 20 Dg≥ 100 1． 5/1000 立 管 垂 直 度 2/1000 最大 15 成 排 管 在同一平面上高差 5 間 距 +5 交 叉 管 管外壁或保溫層間距 +15 60 萬噸棒材連軋工程施工組織設(shè)計 32 （六）電氣安裝措施 ⑴ 變壓器安裝工藝流程 施工準(zhǔn)備 基礎(chǔ)軌道安裝 運 輸 開箱檢查 盤 絕 變 器身檢查 穿 、 緣 壓 墻 柜 油 器 板 安 處 安 干 燥 安 裝 理 裝 裝 設(shè)備保 母 線 接地極 (干線 ) 護(hù)接地 安 裝 安 裝 調(diào)整試驗 試運轉(zhuǎn)前檢查 儀 電 部 門 檢 查 試 運 行 竣 工 驗 收 開工 60 萬噸棒材連軋工程施工組織設(shè)計 33 ⑵ 變壓器的準(zhǔn)備工作包括：運輸、基礎(chǔ)軌道安裝和開箱檢查。 密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、腐蝕斑點等缺陷，并應(yīng)涂以機油或白凡士林等材料。 管道安裝質(zhì)量要 求 : 管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，達(dá)到無鐵銹、贓物為合格。管道沖洗后應(yīng)盡量將水排盡，必要時可用壓縮空氣或氮氣吹干。吹洗前支吊架應(yīng)牢固。 系統(tǒng)吹洗： 吹洗前將系統(tǒng)的孔板噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除、妥善保管，待吹洗后復(fù)位。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。 液壓試驗用潔凈水進(jìn)行，系統(tǒng)注水時，應(yīng)將空氣排盡。 60 萬噸棒材連軋工程施工組織設(shè)計 30 6．管道的系統(tǒng)試驗及吹掃 管道安裝完畢后，按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強度、嚴(yán)密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。坡口 其內(nèi)外側(cè)清理要求如下表： 材 質(zhì) 清理范圍（ mm） 清 理 物 清 理 方 法 碳 素 鋼 不小于 30 油、銹、漆及毛刺等污物 手工或機械 5．管道的焊接及焊縫檢驗 管道的焊接： 管道的焊接方法采用氬弧焊 (公稱直徑小于 50mm)或氬弧打底手工電弧蓋面 (公稱直徑大于 50mm)。 管子、管件組對時，應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、重皮等缺陷。 坡口加工及組對： 坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規(guī)范規(guī)定。 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。閥門按規(guī)范要求作強度或嚴(yán)密性試驗。已與設(shè)備連接的管道應(yīng)及時用支（吊）架固定，以免管道重量附加到設(shè)備上。 為避免焊縫在管道內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤、焊渣，安 裝前，除進(jìn)行常規(guī)清理外，還應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。 對于較短的管道，應(yīng)盡量實測實量、精心下料、認(rèn)真組裝。 相關(guān)的設(shè)備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續(xù)。 配管安裝所需工程材料應(yīng)按施工圖規(guī)定 的型號、規(guī)格、數(shù)量，以及施工作業(yè)計劃要求的內(nèi)容如期供應(yīng)到現(xiàn)場。 8． 11. 油樣取樣化驗采用顆粒記數(shù)法。 8． 9. 在沖洗過程中，分公司應(yīng)組織有關(guān)人員對管道經(jīng)常 敲打，使管道焊渣、氧化皮通過沖洗過濾掉，保證管道的清潔度。 8． 8. 沖洗油注入油箱之前，必須經(jīng)過濾機過濾。 8． 6. 為保證管道焊接質(zhì)量，管徑Φ 48mm 以下采用氬弧焊接，通氬氣保護(hù)；管徑Φ 48mm 以上采用打底焊條打底焊接。 8． 4. 酸洗后 管道內(nèi)壁呈灰白色，銹蝕、油垢全部除盡，不得出現(xiàn)過酸洗或欠酸洗的現(xiàn)象，管內(nèi)壁應(yīng)呈中性。 8． 2 回路構(gòu)成必須使每根管內(nèi)壁全部接觸酸液，回路最高點設(shè)置排氣點，最低點設(shè)置排液口。 6． 2. 干油站注工作油前，應(yīng)對干油管路進(jìn)行試壓和檢漏工作。 5． 12. 管道與設(shè)備連接及調(diào)試 管道油沖洗合格后，方可與設(shè)備聯(lián)接，進(jìn)行調(diào)試。 5． 11． 5 油循環(huán)之前，對原油進(jìn)行檢查， 必須以高于系統(tǒng)精度為標(biāo)準(zhǔn)。 5． 11． 4 沖洗時系統(tǒng)壓力控制在 ～ ，時間根據(jù)系統(tǒng)的精度要求而制定。 5． 11． 2 回路系統(tǒng)構(gòu)成及所需要的材料根據(jù)現(xiàn)場實際情況而定。 5． 11. 油循環(huán) 5． 11． 1 對于液壓系統(tǒng)，酸洗合格后系統(tǒng)與油沖洗裝置相聯(lián)接，在 線循環(huán)油沖洗。 5． 9 二次安裝 稀油系統(tǒng)管子槽式酸洗合格后，進(jìn)行二次安裝，恢復(fù)管路。 、中和液、鈍化液配方參照 YBJ20785 標(biāo)準(zhǔn)附錄 B。 5． 7. 罐酸洗 稀油系統(tǒng)較大的管道和一般安裝后不宜拆卸的管道，適合于罐酸洗。 5． 5. 探傷檢查 稀油管道焊接完畢，必須經(jīng)射線檢查， 按照設(shè)計要求或有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行。 5． 4． 4 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。 5． 4． 2 稀油系統(tǒng)的管道焊接，因管子直徑較大，一般采用氬弧焊打底，電焊蓋面。管道予酸洗配方見 YBJ20785 附錄 B。 5 稀油潤滑管道酸洗方法 5． 1. 稀油潤滑管道酸洗工藝流程圖： 罐酸洗 管材驗收 予酸洗 管道安 裝 探傷 風(fēng)吹掃試漏 槽式酸洗 管道二次安裝 構(gòu)成回路 油循環(huán) 與設(shè)備聯(lián)接 調(diào)試 5． 2. 稀油管道的材質(zhì)，必須具有制造廠家的合格證， 其規(guī)格和材質(zhì)與圖紙要求相符。具體沖洗方法見序號 11。 4． 8 油沖洗 循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進(jìn)入油沖洗。 4． 7． 5 水沖洗 酸洗后進(jìn)行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時間 15～ 20 分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。 以上酸洗液、鈍化液，本公司從九十年代開始使用，效果好，時 間短。 4． 7． 3 循環(huán)酸洗工藝參數(shù) J2022（除銹清洗劑），循環(huán)酸洗壓力為 ～ 。酸、堿及油箱均采用不銹鋼制作，水箱采用碳鋼制作。酸洗泵選用耐酸不銹鋼離心泵，堿泵和水泵均選用普通離心水泵，油泵選用葉片泵。 4． 6． 2 在吹掃完畢后，用水對系統(tǒng)進(jìn)行試漏，水壓力為 ～ MPa，時間為 10～ 15 分鐘，確認(rèn)系統(tǒng)各處有無泄漏。 4． 5 組成回路 回路的組成是管道循環(huán)酸洗前的一項必不可少的工作，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。 4． 3． 5 管子采用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護(hù)氣體，在焊接過程中，應(yīng)有防風(fēng)措施。 4． 3． 3 液壓管子應(yīng)采用冷彎（一般采用液壓彎管機彎管）。 4． 3． 2 液壓管道切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。 4． 2 預(yù)酸洗 4． 2． 1 在合格的液壓管材進(jìn)料后，根據(jù)管子的長度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用來進(jìn)行預(yù)酸洗。 4． 1． 2 甲方購進(jìn)的液壓管材的表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。為減少沖洗時間，采用 2～ 4 套沖洗設(shè)備同時進(jìn)行沖洗，最大限度地加快施工進(jìn)度。 60 萬噸棒材連軋工程施工組織設(shè)計 20 3． 4. 管子的切割采用無齒鋸或手鋸， 液壓管焊接采用打底焊條焊接，小于 50 的管子可用氬弧焊直接一遍焊成。 3． 2. 液壓管道在安裝中要盡量少用管子接頭，同時， 管子的走向在以圖紙為依據(jù)的基礎(chǔ)上，在不防礙檢修及行人通過的情況下盡可能減 少彎管的數(shù)量，且要選擇最近路線鋪設(shè)管子。 本部分主要包括以下內(nèi)容： 管道安裝 液壓管道酸洗方法 稀油潤滑管道酸洗方法 干油管道酸洗方法 管道循環(huán)