【正文】 切削工時 。因此所選擇的切削用量可以采用 。 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和刀具壽命 查《切削用量簡明手冊》第 89頁表 得銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ，而銑刀直徑 0d =200mm，查《切削用量簡明手冊》第 89 頁表 得銑刀壽命 T=240min。 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和刀具壽命 查《切削用量簡明手冊》第 89頁表 得銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ，而銑刀直徑 0d =80mm，查《切削用量簡明手冊》第 89頁表 得銑刀壽命 T=180min。 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和刀具壽命 查《切削用量簡明手冊》第 89頁表 得銑刀刀 齒后刀面最大磨損量為 ，而銑刀直徑 0d =125mm，查《切削用量簡明手冊》第 89 頁表 得銑刀壽命 T=180min。 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和刀具壽命 查《切削用量簡明手冊》第 89頁表 得銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ，而銑刀直徑 0 80mmd ? ，查《切削用量簡明手冊》第 89 頁表 得銑刀壽命 T=180min。 銑 ? 凸臺表面 ： 表面 粗糙度要求為 ，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 21頁表 知只需進(jìn)行粗銑、精銑即可達(dá)到要求， 由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 39 頁表 知加工 總余量為 3mm，粗銑時銑削深度 ap =，精銑時銑削深度 ap =. 鏜 56mm? 孔、 鏜 ? 孔： 13 56mm? 孔以及 ? 孔 內(nèi)圓柱 面粗糙度要求均為 ，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 39頁表 知加工單邊總余量為 2mm， 由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明 手冊》第 21 頁表 知只 需經(jīng)過粗鏜即可滿足粗糙度要求，粗鏜深度 2mm. 鏜 ? 孔及 56mm? 與 ? 所成的臺階面： ? 孔內(nèi)圓柱 面粗糙度要求為 ，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 39頁表 2mm， 由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 20頁表 知 需經(jīng)過粗鏜和半精鏜可達(dá)到要求，粗鏜 ? 內(nèi)圓柱面深度 ，半精鏜深度，在鏜削 ? 孔的同時只需控制鏜刀的橫向進(jìn)給位置 56mm? 與 ? 所成的臺階面的尺寸及粗糙度即可得到保證， 56mm? 與 ? 所成的臺階面余量為. 銑削內(nèi)部三個凸耳下表面 ： 表面粗糙度要求為僅 ， 由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 21 頁表 知只需進(jìn)行粗銑和精銑即可達(dá)到要求， 由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 39 頁表 知 總余量為 ，粗銑時銑削深度 ap =2mm，精銑時銑削深度 ap =； 鏜 ? 內(nèi)圓表面及 ? 與 ? 所成的臺階面 ： 表面粗糙度要求為 ，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 20頁表 知需經(jīng)過粗鏜和半精鏜即可滿足要求，由《機(jī)械制 造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 39 頁表 知加工單邊總余量為 2mm，粗鏜 ? 內(nèi)圓柱面深度 ，半精鏜深度 . 銑削 12 10? mm 矩形槽 ： 表面粗糙度要求為 ? ， ， 由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 21 頁表 知 只需要經(jīng)過粗銑和半精銑即可達(dá)到要求，粗銑為半精銑預(yù)留 1mm 余量即可。在上面工藝路線的設(shè)定中已查得鉆頭相關(guān)參數(shù)，M8 螺紋孔攻絲前孔徑尺寸須為 ，故作為精基準(zhǔn)的兩孔在鉆孔時需選擇直徑系列小一級的 鉆頭，為鉸孔留下 的余量。 機(jī)械畢業(yè)設(shè)計(jì) 12 攻絲 8M8 螺紋孔： 由于在之前的工序已經(jīng)將作為精基準(zhǔn)的 2 孔徑鉆、鉸至 ，不作為精基準(zhǔn)的6 孔也鉆至 ,則根據(jù)相應(yīng)的直徑參數(shù)選擇對應(yīng)的絲錐進(jìn)行攻絲加工。 鉆孔：由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 70頁表 知 M10 螺紋孔攻絲前鉆孔用麻花鉆鉆頭直徑有為 ，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 84 頁表 知硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆直徑系列為 d=。 已知加工總余量為 3mm，銑削深度 ? 6mm，銑削寬度 ae =126mm? 180mm，查《切削用量簡明手冊》第 84頁表 和《切削用量簡明手冊》第 96 頁表 知選用 0d =200mm的硬質(zhì)合金端銑刀。 11 銑削 126mm? 與 77mm? 形成的凸臺表面： 機(jī)床 仍然為上述相同的加工中心。 已知總余量為 即為銑削深度，銑削寬度 ae =，銑削材料為合金鑄鋁，硬度偏小，查《切削用量簡明手冊》第 84 頁表 0d =40mm 的高速鋼立銑刀即可滿足要求。 銑削內(nèi)部三凸耳下表面 ： 機(jī)床 仍然為上述相同的加工中心， 銑削寬度 ae =，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 102 頁表 D=40mm 的 7:24 錐柄立銑刀。 鉆孔：由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 70頁表 知 M10 螺紋孔攻絲前鉆孔用麻花鉆鉆頭直徑有為 ，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 84 頁表 知選用硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆直徑系列為 d=。由于合金鑄鋁硬度 40～ 110HBS，小于 220HBS，因而由《切削用量簡明手冊》第 6 頁表 選擇硬質(zhì)合金牌號為 YG6 的硬質(zhì)合金刀片，由《切削用量簡明手冊》第 96 頁表 知齒數(shù)為 16； 查《切削用量簡明手冊》第 84 頁表 ，由于合金鑄鋁硬度 110HBS? 150HBS，而銑削余量較小，則銑刀主偏角 45kr? ，過渡刃偏角 30kr?? ，副偏角 5kr?? ， 0 8?? ，0 10? ?? ， 20s? ?? ， 0 15? ? 鏜 56mm? 孔、 鏜 ? 孔： 機(jī)床 仍然為上述相同的加工中心，已知各孔加工單邊總余量為 2mm，由《機(jī)械加工工藝師手冊》第 3284 頁表 知選用機(jī)夾單刃鏜刀，由于最小鏜孔直徑為D=56mm? 63mm，故選擇的鏜刀各參數(shù)分別為桿部直徑 d=50mm，總長 L=350mm，尺寸 mm?? . 鏜 ? 孔及 56mm? 與 ? 所成的臺階面： 機(jī)床 仍然為上述相同的加工中心， ? 孔 加工單邊總余量為 2mm，在鏜削? 孔的同時 56mm? 與 ? 所成的臺階面的尺寸及粗糙度即可得到保證。 因銑削寬度 ae =128mm?180mm，由《切削用量簡明手冊》第 84 頁表 和《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 100 頁表 知應(yīng)選用直徑 d=200～ 250mm 的硬質(zhì)合金鑲齒套式面銑刀。由于被加工材料為合金鑄鋁，由《切削用量簡明手冊》 9 第 46 頁表 知鉆頭幾何參數(shù)分別為 2 90 ~140? ? ，取為 118 ； 攻絲： 由于在之前的工序已經(jīng)將 4 孔徑鉆至 ，則根據(jù)直徑參數(shù)選擇對應(yīng)的絲錐進(jìn)行攻絲加工。由于合金鑄鋁硬度 40～ 110HBS，小于 220HBS，因而由《切削用量簡明手冊》第 6 頁表 選擇硬 質(zhì)合金牌號為 YG6 的硬質(zhì)合金刀片，由《切削用量簡明手冊》第 96 頁表 知齒數(shù)為 10； 查《切削用量簡明手冊》第 84 頁表 ，由于合金鑄鋁硬度 110HBS? 150HBS，而銑削余量較小，則銑刀主偏角 45kr? ，過渡刃偏角 30kr?? ，副偏角 5kr?? ， 0 8?? ，0 10? ?? ， 20s? ?? ， 0 15? ? 鉆并攻絲 4 20mm?? 凸臺上的 48M? 螺紋孔： 由于各孔徑均小于 15～ 20mm，故 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 20 頁表 知對于各孔只需要經(jīng)過鉆孔后即可攻絲，經(jīng)濟(jì)精度為 IT8～ 10級。 因銑削寬度 ae =20mm? 60mm，由《切削用量簡明手冊》第 84頁表 《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 101 頁表 知應(yīng)選用直徑 d=50～ 80mm 的硬質(zhì)合金鑲齒套式面銑 刀。 已知總余量為 ，則銑削深度 ? 6mm，銑削寬度 ae =? 120mm，查《切削用量簡明手冊》第 84頁表 和《切削用量簡明手冊》第 96 頁表 0d =125mm的硬質(zhì)合金端銑刀。 銑削 ? 凸臺表面： 機(jī)床 仍然為上述相同的加工中心。 鉆孔：由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 70頁 表 知 M8螺紋孔攻絲前鉆孔用麻花鉆鉆頭直徑有為 ， M12 螺紋孔攻絲前鉆孔用麻花鉆鉆頭直徑有為，由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》第 84 頁表 知硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆直徑系列有 d=、 、 ，因而對于不作為精基準(zhǔn)的 6M8 螺紋孔鉆孔時選擇直徑 d= 硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆，而 7mm? 孔無需攻絲，且只需要粗加工即可，故對于 7mm? 孔鉆孔時選擇直徑為 d=7mm 硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆，對于需要作為精基準(zhǔn)的 2M8螺紋孔鉆孔時選擇直徑為 d= 的硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆，為鉸 孔留下余量，而對于 3M12 螺紋孔鉆孔時選擇直徑為 d= 硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆。而其余諸孔只需要經(jīng)過鉆孔、攻絲即可。 雖然下底面表面粗糙度要求僅 ，但要作為精基準(zhǔn)，故表面粗糙度至少需要達(dá)到 ，銑削深度 ? 8mm，銑削寬度 ae =30mm? 60mm，查《切削用量簡明手冊》第 84 頁表 和《切削用量簡明手冊》第 96 頁表 知選用 0d =80mm 的硬質(zhì)合金端銑刀。 銑下底面 ： 根據(jù)加工工序選擇功率為 15KW 的加工中心。 粗基準(zhǔn)的選擇 ： 在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠 性，裝夾的方便性，減少輔助時間， 因而粗基準(zhǔn)選為 ? 箱體外圓弧 面部分和 ? 和 ? 所在環(huán)形凸臺的 上表面，采用 V 形塊和圓頭支撐釘夾持定位。 圖 三星齒輪箱體毛坯圖 機(jī)械畢業(yè)設(shè)計(jì) 4 第 3 章 工藝過程設(shè)計(jì) . 定位基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇：三星齒輪箱體 的下端面既是裝配基準(zhǔn)又是設(shè) 計(jì)基準(zhǔn)，用它作為精基準(zhǔn)，能使加工遵循 “ 基準(zhǔn)重合 ” 的原則 ，避免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差 。 此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后安排人工時效處理。該零件上主要加工面為箱體下底面，? 和 ? 所在環(huán)形凸臺在箱體外部的 上端面， 56mm? 與 ? 所成的臺階面， ? 內(nèi)圓表面， 56mm? 與 ? 在箱體上表面所成的環(huán)形凸臺面 ， 77mm? 與126mm? 在箱體外側(cè)所成的環(huán)狀凸臺 ， 2 12mm? 孔和 7mm? 孔所在的箱體內(nèi)部三個凸耳下表面， 4 20mm?? 所在凸臺上表面， 77mm? 孔， 56mm? 孔， ? 孔， 4 個加強(qiáng)肋終端的 48M? 螺紋孔，外部環(huán)形凸臺與內(nèi)部四耳花型凸臺相連的 48M? 螺紋孔，側(cè)面環(huán)狀凸臺上的 4 10M? 螺紋孔，與下底面凸緣相連的 78M? 螺紋孔、 12M 螺紋孔，箱體內(nèi)側(cè)三個凸耳上的 2 12M? 和 8M 螺紋孔 ， 7mm? 工藝孔 ， 12 10mm? 矩形孔 ， ? ? 內(nèi)圓表面與 其端面的垂直度為 ， 孔 ? ? 與孔 ? ?? 的軸心線不相交度為 ，孔 ? ?? 與內(nèi)表面 ? ? 的同心度為 。 毛坯的鑄造方法，取決于生產(chǎn)類型和毛坯尺寸，在單件小批生產(chǎn)中 ,多采用木模手工造型；在大批量生產(chǎn)中廣泛采用金屬模機(jī)器造型，毛坯的精度較高，箱體上大于 30— 50mm 的孔，一般都鑄造出頂孔，以減少加工余量。 由于機(jī)器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和箱體在機(jī)器中的不同功用 ,箱體零件具有多種不同的結(jié)構(gòu)型式 ,其共同特點(diǎn)是 :結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜 ,箱壁薄而不均勻 ,內(nèi)部呈腔型 。最后，對某兩道加工工序進(jìn)行夾具裝配圖的設(shè)計(jì)。 本次設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容為：首先運(yùn)用 UG軟件繪制三星齒輪箱體的三維零件圖立體模型，然后根據(jù)圖紙的技術(shù)要求等確定生產(chǎn)類型，經(jīng)分析本次設(shè)計(jì)的零件年產(chǎn)量為 6000 件，屬大批量生產(chǎn)。其目的在于： 1．鞏固我們在大學(xué)里所學(xué)的知識，也是對以前所學(xué)知識的綜合性的檢驗(yàn)； 2．加 強(qiáng)我們查閱資料的能力，熟悉有關(guān)資料； 3．樹立正確的設(shè)計(jì)思想，掌握設(shè)計(jì)方法，培養(yǎng)我們的實(shí)際工作能力； ，運(yùn)用夾具設(shè)計(jì)的基本原理和方法，學(xué)會擬定夾具設(shè)計(jì)方案，完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，初步具備設(shè)計(jì)出高效，省力，經(jīng)濟(jì)合理并能保證加工質(zhì)量的專用夾具的能力。 fixture 目錄 前 言 .......................................................................................................................... IV 第 1 章 零件分析 .......................................................................................................... 1 . 零 件作用分析 ..................................................................................................... 1 . 零件工藝分析 ..................................................................................................... 2 第 2 章 確定毛坯尺寸 .................................................................................................. 3 . 確