【正文】 支承塊 施 工 負 責 人 。 2)夾套管的加工，應符合設計文件的要求。對有嚴重傷痕的部位必須進行修補修補處的壁厚不得小于設計壁厚 。 5)焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于 600mm 時，宜在管內(nèi)進行封底焊。 2)卷管 組合對縫 時，兩縱縫間距應大于 100mm，支管外壁距焊縫不宜小于 50mm。 6)鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合熱處理規(guī)定的要求。 4)高中合金管熱彎時不得澆水，熱彎后應在 5℃ 以上空氣中靜止緩慢冷卻。 2)管子加熱時，升溫應緩慢、均勻，保 證管子受熱均勻，應防止過燒和滲碳。切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。當碳素鋼管、合金鋼管采用乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。凸凹面法蘭能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度 ； 、無傷痕，干凈無毛刺。合金鋼閥門應經(jīng)光譜分析或其它復驗報告合格 ； ，開度指示器指示正確，無卡澀現(xiàn)象 ； 、中壓焊制管件的化學成份、合金鋼管件的金相分析結果和高壓管件的無損探傷結果符合標準的規(guī)定 ； ，無毛刺和徑向溝槽。對于無廠家要求不得解體的閥門需進行解體檢修并經(jīng)水壓試驗合格 ； 10%，且不少于 1 個進行解體檢查，其質量應符合下列規(guī)定： ① 材質正確； ② 閥座和閥體結合牢固； ③ 閥芯與閥座接觸良好、無缺陷； ④ 閥桿與閥芯聯(lián)接靈活、可靠； ⑤ 閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷； ⑥ 閥蓋與閥體 接觸 良好； ⑦ 墊片、填 施 工 負 責 人 料、 螺栓 等齊全，無缺陷。質量證明書及材質報告、復 (校 )檢 記錄等齊全有效 ； b. 管件、閥門及支、吊架彈簧的表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮、砂眼、針孔和超過壁厚允許偏差的局部凹坑、砸傷且表面光潔；鑄鐵管 應由 制造廠標記明顯、清晰；不銹鋼管無劃痕、銹斑；彈簧表面無銹蝕 ； c. 鋼管無制造廠探傷合格證或雖有探傷合格證，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，必須進行無損探傷，其檢驗結果必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定 ； 90%，且不小于設計計算壁厚。 設立攻關項目，成立ＱＣ小組進行科技攻關，保證重點項目工程施工質量 ； ； ； 。 汽機專業(yè)質量保證重點分解： a)汽機本體找中心是影響汽機振動的關鍵問題，在本體施工的全過程要定期觀測軸系中心的變化情況，只有當軸系變化趨于平穩(wěn)后，方能進行下道工序的施工； b)汽機油系統(tǒng)施工中，建立管道清潔責任制，每個系統(tǒng)的管道應清洗干凈吹干，施工工藝執(zhí)行有關規(guī)定的油系統(tǒng)施工工藝準則，管道安裝前，必須進行內(nèi)部清理確保干凈無雜物； c)管道安裝嚴格按設計施工，小口徑管道的支吊架嚴格按《支吊架手冊》施工。管道不得承受閥門重量，閥門 應單設支吊架，管線支吊架應符合設計，管道與支吊架接觸面加膠皮。嚴禁在襯膠管道上動用電火焊或鉆孔。將合格的管道（管件）結合面研平后，結合面間加干凈的耐酸橡膠墊。 注：在設備未全部運到廠房內(nèi)時，大門口上部暫不封閉，以便于設備的車輛運輸。 100%解體檢查、研磨、水壓實驗，有特殊要求的除外，對于油系統(tǒng)的閥門應更換耐油石棉墊片，使用油麻盤根。 支吊架安裝：支吊架安裝隨管道安裝同步進行。 管道現(xiàn)場開孔用磨光機打磨處理，確保系統(tǒng)內(nèi)部干凈、無雜物。除上述系統(tǒng)外，包括凝結水、減溫水、抽汽管道、輔助蒸汽、高加抽汽、小機供汽等重要系統(tǒng)在內(nèi)的所有管道，均進行噴砂處理，采用氬弧焊打底加手工電焊蓋面。 中、低壓管道的安裝 廠房內(nèi)中低壓管道為散件供貨 ,施工中為確保施工質量，下料組合均在廠外進行，在汽機組合場布置中低壓管道組合場，所有管材管件支吊架在現(xiàn)場清點檢查驗收后，在廠房外進行下料組合、噴砂封口后運抵安裝現(xiàn)場進行施工， 管道的預制在組合場進行。 根據(jù)要求，四大管道部分焊口 100％作無損探傷。并設置一部分臨時加固措施保證該冷拉口尺寸不變。 高壓管道與汽輪機等設備的對口應無應力對接。 鍋爐側的管道隨鍋爐吊裝一起進行；汽機房的管道用卷揚機或行車進行吊裝。 主要采取以下措施： 根據(jù)現(xiàn)場吊裝的空間及機具布置情況，根據(jù)設計院圖紙繪制管道配管圖，標明組合管段的長度、規(guī)格、材質等，在汽機組合場進行管道組合、清掃后運至廠房安裝。 管道安裝 四大管道安裝 四大管道包括主蒸氣管道、再熱熱段管道、再熱冷段管道、高壓給水管道、旁路管道。 350t 履帶吊選用 SW60m+24m 85176。底座托架西側為固定支座，東側為滑動支座，兩底座中心間距 9000mm。 除氧器吊裝組合方案： 國電克拉瑪依熱電廠 2 350MW 熱電聯(lián)產(chǎn)工程，除氧器為無錫聯(lián)營電力設備有限公司生產(chǎn)的 GC12400型內(nèi)置式除氧器。混凝土強度達 70%前不得緊固地腳螺栓。 二次澆灌：設備就位調整完畢后，即可聯(lián)系二次澆灌。各結合面要求平整光潔并接觸良好，支座在加熱器膨脹方向應留有足夠的活動距離。 設備就位 加熱器吊裝就位：由起重人員負責加熱器的拖運，吊裝就位，安裝人員進行配合工作。 對于低壓加熱器，在安裝前需對管側和汽側進行嚴密性水壓試驗，試驗壓力為其工作壓力的 倍。 設備規(guī)范： 設備名稱 數(shù)量 設計壓力 MPa 設計溫度℃ 重量 Kg 傳熱面積 1 號高加 2 臺 35 310 61000 1300 2 號高加 2 臺 35 285 50700 1250 3 號高加 2 臺 35 245 38900 930 5 號低加 1 臺 180 14000 640 6 號低加 1 臺 180 15000 870 軸封加熱器 1 臺 80 5347 150 作業(yè)程序： 基礎檢查 —— 墊鐵準備、地腳螺栓準備 —— 設備檢查 —— 設備拖運就位 —— 一次澆灌 —— 二次澆灌 —— 附件安裝 基礎檢查：設備安裝前，與土建施工單位共同驗收加熱器基礎，符合圖紙設計。 汽機房內(nèi)加熱器安裝 本工程＃ 1 機組需安裝的加熱器設備包括： 3 高壓加熱器， 6 低壓加熱器，7 低壓加熱器， 軸封加熱器。 不銹鋼管的焊接措施詳見《焊接施工方案》。 脹管時先脹出水側，脹完后，割掉出水側多余管子，控制管口露出管板 。為減小接缸焊接時汽缸中心的變化量 ,焊接時需 4～ 8 名電焊工同時從四邊中間向兩端對稱施焊，同時在汽缸四角上下、前后、 左右 各加 3 塊百分表，前后汽封瓦窩處汽缸中分面上各加 2 塊百分表 ，同時用精密水平儀監(jiān)視低壓轉子揚度，當每一百分表變化超過 應停止焊接 ，待基本恢復后再施焊。凝汽器上部的伸縮節(jié)應先與汽缸連接，再與接頸連接。 凝汽器與低壓缸連接 頂起凝汽器，進行排汽口、伸縮節(jié)、接頸三者找正。殼體和接頸的焊接要采取措施防止變形。接頸組合時應按圖紙核對插入接頸的短管、擋汽板、擋水板的口徑、結構、位置。 凝汽器殼體、接頸組合 殼體在主組合平臺上組合，殼體底部拼合好后，再組合殼體側板、管板、隔板，在側板的組合就位過程中，為防止焊接或翻身時變形，均進行加固。 主要安裝方法如下： 組合平臺搭設： 根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，凝汽器組合采用在凝汽器安裝基礎上鋪設工字鋼和鐵板平臺，平臺水平度不得超過 3mm。 凝汽器組合安裝 凝汽器組合安裝方案為在廠房內(nèi)凝汽器安裝基礎上進行組合，因凝汽器的安裝就位直接影響到低壓缸安裝工作的進行，凝汽器組合完畢后立即與就位找正后的低壓缸進行連接。（按照廠家說明書要求進行）。 d)對整個電動給水泵組進行二次找正。 b)將電動給水泵各設備拖運至廠房內(nèi)，進行就位并初找正。 電動給水泵安裝： a)基礎檢查及墊鐵安裝：復核土建中心線、螺栓標高及間距，并畫出墊鐵布置位置及進行墊鐵的配制。 電動給水泵主要由給水泵、液力偶合器、電動機和前置泵組成。 軸承座與臺板接觸面間隙＜ 。 墊鐵與基礎邊距＞ 10mm。 3mm 臺板與墊鐵接觸面間隙 塞尺塞不進。將小車開至跨端，測量實際上拱值不小于 ，最后將小車停在橋梁中間，起吊額定負荷，測量主梁拱度值不大于 1/800S， A7A3 工作級別不得大于 1/1000S（由實際上拱值算起）。檢查有無永久變形，如無永久變形，可接著測出橋架實際上拱值。 b)行車靜負荷試驗： 起升額定負荷要求載荷應從小到大逐漸加至額定負荷。 負荷試驗 a)空負荷試車：接通電源，不吊載荷，開動各機構使其運轉，檢查起升限位，大小車運行限位的準確性、靈活性；檢查各級限位裝置是否符合設計要求。 e)行車調試： 按照圖紙要求完成行車電氣設備、電纜和附件的組裝，所有項目全部完成后，進行主行車的各種調整試驗和性能負荷試驗。 檢查和測量小跑車軌道的安裝質量，合格后將小跑車吊裝就位到小跑車軌道上。 將固定端大梁吊起，慢慢放置在 左右端梁上，放置前應對好螺栓孔及銷孔然后松鉤，用連接梁連接兩條大梁。 d)行車吊裝步驟： 將履帶吊停放在主廠房擴建西側位置。 b)行車地面組合：在地面對端梁進行組合。 概述： 行車安裝工作主要包括： 行車大梁的地面組合、吊裝、就位、找正、連接； 行車小跑車的地面組合、吊裝、就位、找正； 電氣設備和輔助設施，如操作室、平臺、扶梯等組合安裝； 行車調試； 行車負荷試驗。汽機房固定端 1～ 2 跨鋼屋架暫不吊裝，待行車吊裝組合完畢后再吊裝 。 抗燃油系統(tǒng)：因為大小機抗燃油系統(tǒng)是獨立系統(tǒng)，所以各自利用自身的正式系統(tǒng)（配以抗燃油專用濾油車）進行循環(huán)（在各設備進口處短接，待油質合格后進各設備），抗燃油箱上油使用濾油車上油，油循環(huán)過程中適時投入系統(tǒng)中的濾油器及再生系統(tǒng)，油循環(huán)后，抗燃油系統(tǒng)油質清潔度達廠家要求。 第六步：油循環(huán) 將所有沖洗的臨時管路拆除，全面清理油箱及濾網(wǎng)；主油箱上油后封閉；在各軸瓦進油口加裝雙向濾網(wǎng)；啟動各運行泵 ，對各系統(tǒng)同時循環(huán)，油循環(huán)的有效時間不小于 72 小時；按規(guī)范要求化驗，油循環(huán)后油質清潔度達 M00G4 級。 第四步：頂軸油系統(tǒng)沖洗 頂軸油進各瓦分配箱封口做臨時封堵；用清潔干燥的壓縮空氣（空氣管出口裝不小于200 目的銅絲濾網(wǎng)）吹掃頂軸油管至出口無水珠出現(xiàn)；恢復管路，啟動頂軸油泵，與潤滑油系統(tǒng)一起沖洗。 第三步：正沖洗 主油箱上油，啟動大流量沖洗設備，對潤滑油管路進行正常流向的沖洗（不進瓦）；采用變溫措施即：將油加熱至 75℃后沖洗 23 小時，降溫至 35℃沖洗 23 小時，如此反復沖洗。 油系統(tǒng)沖洗、循環(huán)程序為：油凈化系統(tǒng)沖洗循環(huán) —— 潤滑油管道反沖洗 —— 潤滑油管道正沖洗 —— 潤滑油系統(tǒng)油循環(huán) 第一步：油箱間各管路沖洗 對沖洗油進行抽樣檢查，儲油箱上油，利用潤滑油輸送泵接臨時油泵（主要為增大沖洗流量）進行主油箱 油凈化裝置 儲油箱之間的管路沖洗，沖洗時間依據(jù)沖洗的清潔度而定，油質檢查利用波爾顆粒度檢測儀檢查，無大于 250μ m 的顆粒；沖洗階段清理 23次主油箱及儲油箱和油凈化裝置。大口徑管采用氬 電聯(lián)焊，管徑在φ 50 及以下的管道采用全氬弧焊工藝。 現(xiàn)場配備足夠的滅火器材。 所需的臨時材料及施工工具均已備齊。事故油池清理干凈。 排油煙系統(tǒng)試運完畢可以投入使用。 油系統(tǒng)油循環(huán)方案及步驟： 油系統(tǒng)包括有：大機潤滑油系統(tǒng)、發(fā)電機密封油系統(tǒng)、油凈化系統(tǒng)、頂軸油系統(tǒng)；大機抗燃油系統(tǒng) 、油凈化系統(tǒng)、輸油系統(tǒng)；小汽輪機潤滑系統(tǒng)、油凈化系統(tǒng)小機抗燃油系統(tǒng)，其中大小機油系統(tǒng)分別是獨立的系統(tǒng)，須單獨沖洗循環(huán)。 酸洗：根據(jù)選定的磷酸濃度配制磷酸溶液，將管子、管件，吊入酸洗槽中浸泡，酸洗中應經(jīng)常測量酸液濃度基本保持不變。 酸洗溶液的配置及酸洗工藝 首 先做試驗，配制不同濃度的磷酸溶液，加入相同的管段浸泡，隔一定時間檢 驗管段的酸洗程度，以確定最佳 的磷酸溶液濃度和浸泡時間。 酸洗的工藝程序為：酸洗 —— 水沖洗 —— 壓縮空氣吹干，管口封閉。 1000MW 汽輪發(fā)電機的油管路，除制造廠家提供的油管無須酸洗外，現(xiàn)場配置、安裝的油管路及其附件，使用前應徹底清除其內(nèi)部鐵銹、油垢和灰塵，再進行組合配置。 所有法蘭連接處均采用夸接銅片，防止靜電。 管道安裝：事故放油閥門至油箱之間管道必須進行酸洗、鈍化處理，其安裝方法參照“非套裝油管安裝步驟”。 密封油系統(tǒng)安裝： 作業(yè)程序為：密封油裝置安裝 —— 管件制作 —— 管子管件的酸洗 —— 管道安裝 密封油裝置安裝： 基礎檢查 —— 基礎清理與準備 —— 墊鐵、地腳螺栓準備 —— 設備就位 —— 設備閥門管段等附件檢查清理 —— 油泵解體檢查清理 —— 冷油器抽芯檢查 —— 排油風機解體檢查清理 —— 氫側回油控制箱檢查 —— 復查中心、水平 —— 二次澆灌 密封油管道安裝（參照非套裝油管安裝步驟） 事故放油管安裝： 廠房內(nèi)預埋管制作：制作好預埋管段，將兩端封閉，即可進行防腐處理。 接至軸瓦的頂軸油油管須考慮膨脹補償。 所有管 段焊接采用氬弧焊，不得有焊接缺陷。 油管的煨彎必須采用機械彎制，不得采用熱彎法。