【正文】 通過自主改進，原料消耗略低于行業(yè)消耗標準，技術成熟可靠，經(jīng)濟可行 ，本項目可行。該工藝在我國建廠較多積累了豐富的設計設備制造和生產(chǎn)的經(jīng)驗，是目前極具競爭力的尿素生產(chǎn)工藝，因此在尿素生產(chǎn)工藝中大力推廣應用 CO2汽提技術是提高化肥企業(yè)經(jīng)濟效益的有效途徑。 該項目采用的主要原料是 氨和二氧化碳 ，原料充足易得。作為國際化肥行業(yè)知名企業(yè)，中國歷史最悠久、最大尿素生產(chǎn)企業(yè)，四川省國有控股骨干企業(yè)的四川瀘天化股份有限公司，堅持不斷利用世界先 進技術對大化肥裝置進行技術改造，實現(xiàn)節(jié)能降耗，減少污染，提高產(chǎn)量；并運用現(xiàn)代物流和營效方式，構建完善市場營效網(wǎng)絡，產(chǎn)品產(chǎn)銷量始終保持國內(nèi)化肥行業(yè)龍頭地位。 廠址概況 ~ 16 ~ 4000kt/a 尿素 項目 —項目可行性報告 四川瀘天化股份有限公司已擁有控股子公司四川天華股份有限公司、九禾農(nóng)資股份有限公司、四川恒大動力有限公司、四川天盈投資咨詢有限公司、瀘 天化國際經(jīng)濟貿(mào)易公司及一個國家級企業(yè)技術中心、博士后科研工作站和化工乙級工程設計院，總資產(chǎn)規(guī)模近 40 億元，年銷售收入逾 30 億，具備實際年生產(chǎn)合成氨 萬噸、尿素 萬噸、甲醇 萬噸、濃硝 4 萬噸、硝銨及硝銨鋅 11萬噸能力，集生產(chǎn)、科研、開發(fā)、設計、貿(mào)易于一體的大型綜合企業(yè)。解吸塔底部出來的液體通過換熱器 E401 與入塔溶液換熱后，再通過塔底液位自動控制減壓后送入下水道，水中含有尿素 %，氨 %，溫度約為 70℃。蒸汽從塔頂進入，由于液體與蒸汽的逆流接觸，液體中的氨和二氧化碳越來越少，從而離開塔頂?shù)恼羝泻腥拷馕?出來的氨和二氧化碳以及水蒸氣。從蒸發(fā)冷凝器來的含有少量尿素和氨的冷凝液流入儲槽，被送往解吸塔 T401 的頂部。產(chǎn)品尿素含氮≥ %（質(zhì)量），縮二脲≤ %（質(zhì)量）。離開二段蒸發(fā)器底部的尿素熔體，由熔融尿素泵 P602 送入造 粒塔頂 T601 的造粒噴頭，噴淋造粒。 尿液蒸發(fā)與造粒 在蒸發(fā)系統(tǒng)中將尿素溶液中的水蒸發(fā)，濃縮成濃度為 %的尿素，蒸發(fā)采 ~ 15 ~ 4000kt/a 尿素 項目 —項目可行性報告 用兩段真空蒸發(fā)。 從儲槽的液體中分離出來的氣體隨即進入低壓 吸收塔 T301 被甲銨液洗滌，除惰性氣體外全部氣體被吸收下來，未冷凝的氣體離開吸收器頂部放空。 低壓甲銨冷凝器頂部的氣液混合物進入液位槽，進行氣液分離。 而出精餾塔的氣體與解吸塔來的氣體一并進入低壓甲銨冷凝器 E302 的底部。 循環(huán) 離開汽提塔 T201 的尿素減壓到 — 送入精餾塔 T202，尿液中的一部分甲銨分解，所需的熱由溶液本身供給，從而使溶液的溫度降到 105— 110℃。從二氧化塔壓縮機 C101來的二氧化碳氣體從底部進入，將溶液中氨和二氧化碳趕出， 約有 85%的氨和 75%的二氧化碳從混合物中被汽提出來，同時也有一些水蒸發(fā)出來，出口液體含氨6%— 8%。 ~ 14 ~ 4000kt/a 尿素 項目 —項目可行性報告 因高壓甲銨冷凝器 E101 中的壓力要比高壓甲銨洗滌器 T101 高約 ，因此甲銨液必須在噴射泵中用 液氨噴射才能返回到反應系統(tǒng)中去。從高壓洗滌塔頂 T101 出來還含有氨、二氧化碳的惰性氣體進入吸收塔，被冷凝液吸收后放空。液體出鼓泡段，一部分從內(nèi)溢流管返回浸沒冷凝器段底部，一部分外流出去進入噴射泵 P102 的吸入口。 在合成塔 R101 頂部出氣中除氨、二氧化碳外，還有氧、氮、氫、惰性氣體等，送入高壓洗滌塔 T101。 在高壓冷凝器 E101 中，使氨與二氧化碳全部生成甲銨，大約有 78%的氨和70%的二氧化碳冷凝成液體，生成的甲銨液與未冷凝的氣體從底部各自的管離開高壓甲銨冷凝器 E101，進入合成塔 R101底部。 合成和汽提 在高壓甲銨冷凝器 E101 上部送入新鮮的液氨，含有氨和二氧化碳的汽提氣以及循環(huán)返回系統(tǒng)的甲銨液也在 14Mpa 下送入，出口溫度為 168— 170℃，氨 /二氧化碳為 — ，水 /碳為 — 。有外界送來的 CO2 氣體，經(jīng)壓縮機 C101 壓縮至 進入汽提塔 T201 底部。缺點是由于氨碳比低，反應物料為酸性介質(zhì)腐蝕性較強，為防腐蝕在二氧化碳氣體中添加氧含量為 %左右的空氣。近年來，在我國新建的尿素裝置和大型尿素裝置的改造中，大都采用了新型的 CO2汽提法新工藝。杜絕了工藝過程的燃爆危險性，在高壓洗滌器后設 4105 Pa 吸收塔吸收高壓工序未凝氣，減少了尿素裝置的消耗。 CO2汽提法工藝與氨汽提工藝相比，汽提壓力較低，汽提效率高，因此該工藝流程只需低壓分解而不需中壓分解也能滿足尿素裝置生產(chǎn)的要求。缺點：設備為平面分布，占地面積大，空間沒有得到合理利用，進口裝置價格昂貴，不經(jīng)濟實惠。 氨氣提法設備沒有實現(xiàn)國產(chǎn)化，裝置均為國外進口。流程短，設備少，易操作，操作壓力、溫度較低，降低合成塔要求，降低了爆炸的危險性，節(jié)省壓縮機和泵的動力，蒸汽和冷卻水用量少。 ~ 12 ~ 4000kt/a 尿素 項目 —項目可行性報告 二氧化碳氣提法是國內(nèi)新建大中型裝置多采用的工藝流程。優(yōu)點：合成塔內(nèi)轉化率高，尾氣壓力、溫度比較低，爆炸 危險性小，工藝比較成熟，操作簡單方便，機泵和非標設備均為國產(chǎn)化。 工藝方法比較和確定 水溶液全循環(huán)法是我國目前大多數(shù)中小型尿素裝置生產(chǎn)采用的方法。加上分解工段廣泛采用降膜換熱器，因而尿素溶液在裝置內(nèi)的存量減到最小，且不必排放。 高壓回路過量氨高，氣提塔又采用鈦材，氣提塔的操作溫度可以 超過 200℃，從而使高壓回路中的分解率高。 氣提塔和整個尿素高壓系統(tǒng)，存在有大量過量氨，使腐蝕問題減到最輕程度，鈍化用氧氣量可減到最小，使惰性氣體濃度降低，從而提高了轉化率。由于甲銨冷凝器的操作溫度很高，足以利用氣相冷凝放出的熱量來發(fā)生蒸汽，以供流程中的許多部位使用，節(jié)省外來蒸汽耗量。 在氨氣提法工藝中，二氧化碳進料量的 85％左右在高壓合成回路中循環(huán)。利用出合成塔溶液 中所含過量氨，在操作壓力與合成塔相同的，并用蒸汽加熱的降膜換熱器 (氣提塔 )中，把二氧化碳氣提出來。與此同時，在合成壓力下，采用 CO2進行汽提和冷凝，產(chǎn)生的冷凝液用來副產(chǎn)蒸汽為低壓分解和一段蒸 ~ 11 ~ 4000kt/a 尿素 項目 —項目可行性報告 發(fā)做加熱用，并作為蒸汽噴射器的動力蒸汽以及為系統(tǒng)保溫。并且設置了處理工藝冷凝液的工序，尿液經(jīng)過真空蒸發(fā)后送入造粒工序。后工序儀設置了低壓分解吸收系統(tǒng)；真空蒸發(fā)系統(tǒng)包括了 2 段真空蒸發(fā)和冷凝系統(tǒng)，并設置了工藝冷凝液處理工序，真空蒸發(fā)后的尿液送入最終造粒工序。汽提塔出口液相送入低壓分解系統(tǒng)，汽提塔出口的汽提氣和甲銨噴射器來的甲銨液一起進入甲銨冷凝器 ,甲銨冷凝器 由氣、液 2 根管道分別將氣體、液體送入尿素合成塔 ,合成 塔中的尿液自流