【正文】 41 =＜ 1800KN滿足條件。 注射機(jī)參數(shù)的校核 最大注射量的校核 V機(jī) ≥ V實(shí)際 / 故所需的 V機(jī) ≥ V實(shí)際 /=（ ） *2=179。該位置的要求散熱要慢，難以設(shè)置熱電偶時(shí)，可以將熱電偶設(shè)置在接近流道加熱器附近。另外，支架上還必須設(shè)置加熱線的引線溝，電偶引線孔等。 ⑥加熱棒的選用 [30] 每根加熱棒的功率 W=W總 /n n為電熱棒的個(gè)數(shù) 39 == 通過(guò)每根電熱棒的電流 I =W/V V為每組電熱棒所用的電流電壓，可直接用 220v == 每根電熱棒的電阻 R =V/I =220/ =400Ω 故選用長(zhǎng)度 L為 125mm，基本尺寸為 d1=13m ，電功率為 125W的加熱棒七根。PET 瓶坯兩個(gè)澆口間距為 167mm，則熱膨脹值為△ s=，所以熱流道板的澆口間 距應(yīng)為： s— △ s=167+=。 兩個(gè)澆口間距的熱膨脹值△ s可有下式計(jì)算： △ s=as（ TT0） = 105 （ 28556） 38 = 式中： s— 兩個(gè)澆口之間的距離（ mm）； a— 鋼材的線膨脹系數(shù) 105（ 1/℃） ； T— 成型時(shí)熱流道板的溫度； T0— 型腔模板的溫度。熱流道模具定模座板與注射機(jī)定模板間以 610mm的石材板作為隔熱之用。熱流道板安裝在定模板和型腔鑲塊之間。/21） 10ˉ178。） /18+π（ 14178。 ③熱流道板加熱功率的計(jì)算 [29] Ⅰ .計(jì)算熱流道板加熱到 285℃時(shí)所需的功率。間隙過(guò)大，會(huì)造成加熱效率低；間隙過(guò)小則會(huì)使加熱棒取出困難，且為了整個(gè)流道板溫度均勻，防止出現(xiàn)局部過(guò)熱，在流道板上開(kāi)設(shè)的流道孔要對(duì)稱布置，力求各流道的加熱功率、位置等均相等。強(qiáng)度高，能承受注射壓力；導(dǎo)熱性低，有利于減少熱量損耗。為使塑料熔料通過(guò)流道時(shí)的壓力損失較小，同時(shí)不致使塑料熔體 滯留于流道內(nèi)，流道的表面粗糙度最好在 m 以下。熱流道板的設(shè)計(jì)是熱流道注射模設(shè)計(jì)的核心。在某些生產(chǎn)過(guò)程中需要向模具輸入適當(dāng)?shù)臒崃?，才能維持生產(chǎn)過(guò)程的正常進(jìn)行。本設(shè)計(jì)的冷 35 卻水道為直徑為 8mm，距型腔壁約 15mm，水道間距為 22m 5d=40mm。高壓膠管直徑為 8mm。 圖 23 長(zhǎng)水嘴 圖 24 短水嘴 ② 密封圈 密封圈主要用來(lái)使冷卻回路不泄漏。 2）冷卻系統(tǒng)的零件 [1] ①水管接頭（冷卻水嘴） 主要用來(lái)連接冷卻通道的入口和出口 。 ④冷卻回路結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工和清理，其通 道孔徑一般取 8～ 12mm。 PET塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效冷卻，使熔融塑料的熱量盡快傳給模具，以便塑料可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 ? 導(dǎo)柱與導(dǎo)套以及與板的配合形式 [26] 帶頭導(dǎo)柱近頭段與模板固定作用，用 H7/k6過(guò)渡配合形式，另一段為導(dǎo)向段，采用H7/f7的間隙配合，直導(dǎo)套與板采用 H7/n6的過(guò)盈配合形式，帶肩導(dǎo)套與板用 H7/k6的過(guò)渡配合形式。 ⑤ 為保證分型面很好地接觸，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽。 ? 導(dǎo)向零件的設(shè)計(jì)準(zhǔn)則： ① 導(dǎo)向零 件應(yīng)合理的均勻分布在模具的周圍或者靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套時(shí)發(fā)生變形。此外，由于型腔采用組合式，故在其拼合的間隙也可以排氣，如圖 22所示。實(shí)際上模具內(nèi)的空氣并不局限于型腔內(nèi)，特別是三板式的注射模，不能忽視存在于流道內(nèi)的空氣。 圖 20 推件板和型芯的配合形式 （ 2）推板厚度的計(jì)算： [29] H=*L* 3 /( )Q EBy 31 其中 L為推桿間距 B為推板寬度 Q為所受的力 E為物料彈性模量，一般中碳鋼為 10? N/cm178。采用推板推出機(jī)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是不必另設(shè)復(fù)位機(jī)構(gòu)，在合模過(guò)程中，推件板依靠合模力的作用回到初始位置。 30 3）當(dāng) Qm與 Qf相差不大時(shí)，開(kāi)模時(shí)塑件滯留于動(dòng)、定模不定，此時(shí)必須采用較為復(fù)雜的 雙脫模機(jī)構(gòu)，以便塑件順利脫模。為了保證塑件順利地脫模，必須對(duì)動(dòng)、定 模兩邊的脫模阻力分別進(jìn)行計(jì)算，作為判斷設(shè)置脫模機(jī)構(gòu)方位和類型的依據(jù)。 （ 2）脫模阻力的計(jì)算 ： [26] 塑件壁厚與其內(nèi)徑直徑之比大于 1/20，即 t/D 大于 1/20 的塑件。 2）防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對(duì)模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對(duì)性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 ),故取α′為 17176。其結(jié)構(gòu)形式的選擇根據(jù)滑塊的形狀和受力大小決定，楔緊面應(yīng)有足夠表面硬度，以免擦傷和變形。 1）楔緊塊的形式 在制品注射成型過(guò)程中，側(cè)向分型的螺紋型環(huán)在分型方向受到塑料較大的推力作用，這個(gè)力通過(guò)滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般斜導(dǎo)柱為細(xì)長(zhǎng)桿件，受力后容易變形。 ⑤滑塊的定位裝置 側(cè)向分型結(jié)束后 ，當(dāng)滑塊和斜導(dǎo)柱相互分離時(shí)，滑塊必須停留在剛分離的位置，以便合模時(shí)斜導(dǎo)柱能夠順利進(jìn)入滑塊斜孔，為此必須設(shè)置滑塊定位裝置，由于本設(shè)計(jì)的定位力不是很大，因而采用彈簧鋼球定位，而且這種裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，緊湊，在中小型模具中應(yīng)用普遍。本設(shè)計(jì)根據(jù)實(shí)際情況，取 W=成型螺紋左右瓣模型環(huán)的直徑加上壁厚 =+20=，取 76mm，其結(jié)構(gòu)如圖 18所示： 圖 18 側(cè)型環(huán)滑塊 ④導(dǎo)滑槽的設(shè)計(jì) 對(duì)導(dǎo)滑槽和滑塊的配合要求是運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，不宜過(guò)分松動(dòng)，亦不宜過(guò)緊，燕尾槽精度較高，但制造比較困難，在滿足條件的情況下， 一般采用 T 型導(dǎo)滑槽，且本設(shè)計(jì)將導(dǎo)滑槽作成整體式的。 2） 滑塊的導(dǎo)滑形式 為了確保螺紋形環(huán)可靠的抽出和復(fù)位，保證滑塊在移動(dòng)過(guò)程中平穩(wěn)，無(wú)上下竄 動(dòng)和卡死現(xiàn)象，滑塊與導(dǎo)滑槽必須很好的配合和導(dǎo)滑。時(shí)， a1=a+， a2=a1+。 完成抽拔距 S所需的最小開(kāi)模形成 H由下式 計(jì)算： H=Sctgα（ mm） =18 ctg15176。 +（ 16/2） tg15176。φ /cos（α +2φ） =3549* cos178。 2）斜導(dǎo)柱角度的確定 斜導(dǎo)柱的傾斜角一般取 15℃～ 20℃，最大不超過(guò) 25℃，斜導(dǎo)柱多用 45 鋼、 T8鋼或T10 淬火鋼或 20 鋼滲碳淬火，硬度達(dá) 50～ 55HRC。本設(shè)計(jì)采用斜導(dǎo)柱分型機(jī)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造方便，動(dòng)作可靠。亦即下面所求的 △ s，通過(guò)噴嘴、滑動(dòng)壓環(huán)與澆口套的滑動(dòng)來(lái)補(bǔ)償。流道部分用自制電熱棒加熱，噴嘴用導(dǎo)熱性能良好、強(qiáng)度高的鈹銅合金制造，以利于熱量傳遞。型腔與分流道的分布原則是排列緊湊，長(zhǎng)度盡量短，以縮小模 具的尺寸。 6)分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過(guò)渡，有利于塑料熔體的流動(dòng)和填充。 3)表面粗糙度要求達(dá)到 為佳。分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過(guò)渡。 （ 2）分流道的設(shè)計(jì) 20 分流道是主流道和澆口之間的通道。 19 圖 12 成型螺紋部分左右瓣模及固定方式 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) （ 1）主流道襯套的選用： [30] 由以上所選注塑機(jī)的型號(hào)可知定位環(huán)的直徑 150mm，噴嘴球半徑 18mm，噴嘴孔直徑為 4mm，本設(shè)計(jì)采用與定位環(huán)作成整體式的主流道套，如圖 13 示： 圖 13 主流道襯套 其中 d=4+～ 1，取 5mm R=18+1～ 2，取 20mm α取 3℃。 （ 1）型芯 17 型芯是指注射模中成型塑料制品有較大內(nèi)表面的凸?fàn)盍慵?。在下圖 8中，從 A－ A 分型， B－ B 處在斜導(dǎo)柱作用左右瓣模分開(kāi)，由于塑件收縮會(huì)包在芯棒上，依靠注射機(jī)的頂出裝置和模具的推出機(jī)構(gòu)推出塑件。 如下圖所示，采用 A－ A 這樣一個(gè)平直的分型面，瓶坯螺紋左右半模上下面做成平的就行了，定模部分的型腔套面也做成平的，大簡(jiǎn)化了前模的加工。 7) 對(duì)排氣效果的影響。 3) 保證塑件的精度要求。； 選型號(hào)為 XSZY250的注射機(jī)，其各參數(shù)如下： [27] 螺桿直徑： 50mm 注射壓力： 130Mpa 15 注塑容量： 250ml 鎖模力： 1800KN 最大模厚： 350mm 最小模厚 200mm 模板尺 寸： 598mm*520mm 模板行程： 500mm 注射行程： 160mm 注射時(shí)間： 2s 拉桿空間： 448mm 370mm 噴嘴孔直徑： 4mm 噴嘴球半徑 ： 18mm 定位孔直徑： 125mm 頂出中心孔徑： 自行設(shè)計(jì) 分型面位置的確定 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。 腔數(shù)量及排列方式 大多數(shù)的瓶坯 型腔數(shù)目的確定有四種方法確定 1)根據(jù)經(jīng)濟(jì)性、產(chǎn)量、效率確定型腔數(shù)目 2)根據(jù)鎖模力確定型腔數(shù)目 3)根據(jù)塑件精度確定型腔數(shù)目 4)根據(jù)最大注射量確定型腔數(shù)目 由于本設(shè)計(jì)任務(wù)書要求的生產(chǎn)批量只有 10萬(wàn)件，批量比較少，因而在達(dá)到產(chǎn)量的情況下，盡量時(shí)模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，降低成本，故本設(shè)計(jì)采用一模兩腔，模腔安排如圖 7示。如圖 5 所示： 圖 5 澆口板 型腔套固定板的尺寸選用 根據(jù) [34]由經(jīng)驗(yàn)值知道此型腔套壁厚 25mm，型腔套固定板（定模體）的側(cè)壁厚為 35mm，如圖 6 示。 型腔壁厚計(jì)算以最大型腔壓力為準(zhǔn)。 =177。 δ m 式中 Lm為螺紋型環(huán)的螺距 Ls為塑件的螺 Scp為塑料的平均收縮率（ %） δ m為螺紋型環(huán)制造公差 則模具型環(huán)的螺距為： Lm=[6（ 1+0. 55%） ] 177。 故坯體 +（ MT5級(jí)） 型芯深度方向的尺寸： H=[*（ 1+%） +（ 2/3） *] ? ； 11 =； 成型螺紋部分瓣合模的尺寸計(jì)算 1）其計(jì)算公式： 外徑 Dm外 =[Ds外 +Ds外 m0]m?? ； 中徑 Dm中 =[Ds中 +Ds中 ScpΔ m0]m?? ； 內(nèi)徑 Dm內(nèi) =[Ds內(nèi) +Ds內(nèi) ScpΔ m] 0]m?? ； 式中 Ds外、 Ds中、 Ds內(nèi) 為塑件外螺紋外徑、中徑、內(nèi)徑公稱尺寸； Δ m為塑件外螺紋中徑公差； δ m為螺紋型環(huán)制造公差，一般去塑件外螺紋中徑公差的 1/4。 2）型腔套的深度尺寸計(jì)算公式： 10 H=[H塑 （ 1+K） （ 2/3） Δ ] 0+δ 式中 H塑 —— 塑件高度方向的公稱尺寸。 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算 型芯型腔工作尺寸的計(jì)算 型腔套工作尺寸計(jì)算 型腔套是成型瓶坯外形的模具零件，其工作尺寸屬于包容尺寸，在使用過(guò)程中型腔套的使用會(huì)使包容尺 寸逐漸增大。型坯模具冷卻水溫要低至 10℃～ 35℃，以快速冷卻型坯。 注射速度：一般注射速度要快，可防止注射時(shí)過(guò)早凝固。） 計(jì)算收縮率（ %） ～ 注射熔體溫度： PET 瓶在注射吹塑時(shí)要控制好熔體溫度，使其處于 275℃～ 285℃范圍內(nèi)，比多數(shù)注射吹塑級(jí)聚合物的溫度高約 50℃，一般用 280℃ 。因 PET 是易吸濕的高分子材料，如果在制坯前不將所吸附的水分去掉，制坯時(shí)水分就會(huì)被蒸發(fā)出來(lái)，在瓶坯上形成氣泡，并使原料降解 ，以至不能滿足吹制瓶子的要求。計(jì)算塑件的體積如圖 3所示： 圖 3 塑件體積計(jì)算表 8 經(jīng)計(jì)算塑件的體積為 V=179。 瓶體吹塑的聚酯 (PET)原料為飽合線性熱塑性聚酯，主要應(yīng)用性能指標(biāo)為：特性粘度 (IV)應(yīng)控制在 70～ 85ml/g，使吹塑瓶具有較高的機(jī)械強(qiáng)度與透明性；用于容積大(大于 2 升 )的瓶體，選用聚酯原料的特性粘度為 70～ 75ml/g。一般通過(guò)增強(qiáng)、