【正文】 S開 ≧H1+H2+（ 5～ 10） mm 式中 S開 —— 注塑機移模行程 280 mm； H1—— 推出距離 31 mm； H2—— 流道凝料與塑件高度 100 mm。采用螺釘直接固定時（大型模具常用這種方法），模具動，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中，小模具多用這種方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。 螺桿轉速 (r/min) 10~150 噴嘴口直徑 鎖模力 (KN) 1000 圖 41 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。 表 43 ABS所需的注射壓力 P0 塑料 注射條件 厚壁件 中等厚壁件 難流動的薄壁窄澆口件 ABS 80～ 100 100～ 130 130～ 150 P公 ≥ p0,滿足條件。 由 PRO/E建模分析得（材料密度取 5kg dm? ???） : 總體積 V= ； 總質量 M= =；流道凝料 V’=0. 3V(流道凝料的體積 )是個未知數 ， 根據手冊取 ()來估算 ， 塑件越 小 則比例可以取的越 大。 (6)合模裝置的基本尺寸 ： 包括模板尺寸 ,拉桿空間 ,模板間最大開距 ,動模板的行程 ,模具最大厚度與最小厚度等 ， 這些參數規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍 。 (3)注射速率 ： 為了使熔料及時充滿型腔 ,除了必須有足夠的注射壓力外 ,熔料還必須有一定的流動速率 ,描述這一參數的為注射速率或注射時間或注射速度 。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據模具結構進行具體設計。模架的形狀及尺寸見說明書的附頁。 斜導柱抽芯機構是最常用的一種側抽芯機構，它具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點 為保證在開模瞬間有一很小空程，使塑件在活動型芯未抽出之前從型腔內或型芯上獲得松動，并使楔緊塊先脫開滑塊，以免干涉抽芯動作。 ④ 滑塊在導滑槽中活動必須平穩(wěn)順利，不得發(fā)生卡死或跳動現(xiàn)象。 ② 斜導柱的傾角 a 一般取 15176。～ 2176。 F 脫 sinα，即變成了（ F 正 F 脫 在彈簧的作用下，定模版帶動以下機構與定模座板分開，此為第一次分型，便于脫凝料。 2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位。 6）一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8,導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按 H7/k6。 ② 推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結在型芯上的， 需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為 132 mm，黏結在型芯上的尺寸約102mm 左右，所以當推出距離為 140 mm時就能使塑件和型芯分離。所以凸、凹模尺寸為 400 400 mm。 底板厚度 計算公式 ： sh ≧ （][421?EpLc） 31 1c —— 由底板短邊與長邊邊長之比 12/LL 決定的系數；查表 1c =； p —— 型腔壓力， p 取 30MPa ； 2L —— 底邊長度 (mm)， 2L =120； E—— 模具材料的彈性模量（ MPa ）， E 取10 5 ； [? ]—— 剛度條件，即允許變形量 (mm)，取 [? ]=。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力 [? ]時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。 1）凸模徑向尺寸的計算： LM 1 =[(1+ Scp ) LS 1 + ?43 ]Z?? 凸模尺寸如圖 52 所示。 圖 34 凹模尺寸 式中 Lm 1 — 以 最大端 加工時凹模的徑向尺寸 ； ? — 塑件的公差值；塑件尺寸 公差根據GB/T14486—— 1993 模塑件尺寸公差表取 MT3—— A級，由尺寸段決定值的大小 ； z? — 制造公差， z? =3? ； Scp — 塑件的平均收縮率， Scp =。本設計采用平均值法。 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸。熱固性塑料制件在型腔內的收縮小，特別是不采用鑲拼結構的深型腔，在開模時空氣無法進入型腔與制件之間，使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚，因此，必須引入氣系統(tǒng) 模具主要零件的結構設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。在對脫模機構做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。 （ 3）結構合理可靠，機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度，便于制造和維護。塑件壁厚為 ，故取澆口直徑 d=，澆口長度 ?l mm。 (5).定位環(huán)是模體與注射機的定位裝 置，保證澆口套與注射機噴嘴對中定位，定位環(huán)的外徑 D應與注射機的定位孔間隙配合，定位環(huán)厚度取 L1=6mm。 (2).主流道大端呈圓角， 半徑 r=1～ 3mm 。襯套小端直徑的規(guī)格有φ 12, φ 1φ 20等幾種 [9]。主流道襯套與定模板采用 H7/m6 過渡配合，與定位 圈的配合采用 H9/f9 間隙配合。 ， 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。以有利于塑件脫模、保證塑件外觀不被破壞、尺寸精度滿足要求、有利于排氣以及模具加工方便等 原則選取分型面，分型面。 方案 1：直接分模 方案 2：斜導柱側抽芯 針對方案一，本設計產品含內螺紋，無法直接拔模，其型心須采用雙滑塊側抽心機構。C 冷卻時間 2～ 120s 料筒后段溫度 180～ 200 186。C 注射溫度 20～ 90186。每種單體都具有不同特性 ,丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性 、 抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。 （ 3）根據塑料制品的重量和塑料制品投影面積及模具結構類型等，選擇合適的注射成型機。 未來國內外塑性模具的制造技術和成型技術有如下發(fā)展趨勢： 1)在模 具設計制造中廣泛應用 CAD/CAE/CAM 技術； 2)高速銑削加工將得到更廣泛地應用； 3)在塑料模具中推廣應用熱流道技術、注射成型和高壓注射成型技術； 4)提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 5)研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 6)虛擬技術將得到發(fā)展； 7)模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展。作為最 有效的塑料成型方法之一的注射成型技術具有可以一次成型各種結構復雜和尺寸精密的塑件。因此日本稱模具是進入“富裕社會的原動力” 德國稱為“金屬加工中的帝王”工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)已成為獨立的行業(yè)，把模具技術水平作為國家機械制造工藝水平的重要標志之一。但總體上熱流道的采用率達不到 10%，與國外的 50%～ 80%相比，差距較大 [2]。成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新方面也取得較大進展。模具制造水平也有了很大的提高， 在大型模具方面已能生產 48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模 具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。擠出片材被切下落到陰模中，陽模與陰模合模，定型后開模，由一個搓動機構將陽模上的瓶蓋取出。這臺注塑成型設備主要是由 1個機筒、 2個子母螺桿和 2套傳動系統(tǒng)組成。法國 BILLION 公司雙注塑、可旋轉模具注塑技術 ，將2個陽模平行放置在 1 個可轉動的支架結構上， 2臺注塑機同時向各自對應的模具內注塑不同物料，然后開模，陽模支架整體向前移動后旋轉 180 度，其中 1個陽模上的雙色制品被取出，進行下次注塑工作。德國 FOBOHA 公司 4 工位雙機注塑成型 64件雙色塑料制品技術， 4 個側面各有 64 個陽模的結構居中并可轉動，兩側各配 有 1套陰模和 1 臺注塑機，每次轉動 90 度后合模， 2 臺注塑機同時注塑。專家預測，在 未來的模具市場中，塑料模具在模具總量中的比例將逐步提高，且發(fā)展速度將高于其他模具。 塑料注射模具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 1）注射模的現(xiàn)狀 塑料制品在人們的日常生活中及現(xiàn)代化工業(yè)生產領域中得到日益廣泛的應用。少無切削加工是機械制造業(yè)發(fā)展的一個方向，而模具是利用壓力加工實現(xiàn)無切削工藝的關鍵。 模具是一種重要的國工工藝裝備，是 國民經濟各工業(yè)部門發(fā)展的重要基礎之一。s primary mission. Is also designs an injection mold to produce the teacup to cover models a product, realizes the automation to raise the output Through the design, injection mold can have a deeper understanding of the design notes