沖壓工藝規(guī)程編制的主要內(nèi)容和步驟-wenkub.com
2025-08-02 21:19 本頁面
【正文】 其主要內(nèi)容有：沖壓件的工藝分析，毛坯展開尺寸計算，排樣方式及其經(jīng)濟(jì)性分析，工藝方案的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)綜合分析比較，工序性質(zhì)和沖壓次數(shù)的確定，半成品過渡形狀和尺寸計算，模具結(jié)構(gòu)形式分析，模具主要零件的材料選擇、技術(shù)要求及強度計算，凸、凹模工作部分尺寸與公差確定，沖壓力計算與壓力中心位置的確定，沖壓設(shè)備的選用以及彈性元件的選取和核算等。 2) 壓力機工作臺孔尺寸 模具底部設(shè)置的漏料孔或彈頂裝置尺寸必須小于壓力機的工作臺孔尺寸。調(diào)節(jié)壓力機連桿的長度就可以調(diào)整閉合高度的大小。 3. 閉合高度 壓力機的滑塊行程是指滑塊從上止點到下止點所經(jīng)過的距離。 高速沖壓時，最大拉深力≤ ( ~) 壓力機公稱壓力。因此選用壓力機時，不僅要考慮公稱壓力的大小，而且還要保證完成沖壓件加工時的沖壓工藝力曲線必須在壓力機滑塊的許用負(fù)荷曲線之下。但生產(chǎn)速度慢，效率較低。對于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、鋁制品的拉深件），常采用底傳動式的雙動拉深壓力機。 級進(jìn)模沖壓可以完成沖裁、彎曲、拉深以及成形等多種性質(zhì)工序的組合加工，但是工序越多，可能產(chǎn)生的累積誤差越大，對模具的制造精度和維修提出了較高的要求。當(dāng)強度不夠時，應(yīng)根據(jù)實際情況改選級進(jìn)模結(jié)構(gòu)或者考慮其它模具結(jié)構(gòu)。 如多次拉深工序中，凸模的圓角半徑或?qū)捦咕夁吂ぜ啻卫顣r的凸模與凹模圓角半徑都不宜過小，否則會在成形后的零件表面殘留下經(jīng)圓角部位彎曲變薄的痕跡使表面質(zhì)量下降。 因此，只有按面積相等的計算原則 儲存必需的待成形材料， 把 半成品工件的底部拉深成球形，才能保證 第三道工序凹坑成形的順利進(jìn)行。圖 所示工件出氣閥罩蓋的沖壓過程。 四．沖壓工序間半成品形狀與尺寸的確定 3. 對于帶孔的彎曲件，在一般情況下，可以先沖孔后彎曲，以簡化模具結(jié)構(gòu)。 2. 如果工件上存在位置靠近、大小不一的兩個孔，則應(yīng)先沖大孔后沖小孔，以免大孔沖裁時的材料變形引起小孔的形變。選用連續(xù)模時，則落料安排為最后工序。一般遵循以下原則： 制模能力應(yīng)能保證模具加工、裝配精度相應(yīng)提高的要求。 直徑 沖裁形狀復(fù)雜的工件，由于模具的結(jié)構(gòu)或強度受到限制，其內(nèi)外輪廓應(yīng)分成幾部分沖裁，需采用多道沖壓工序。 工序數(shù)量的確定，應(yīng)遵循以下原則： 在保證沖壓件質(zhì)量的前提下，為提高經(jīng)濟(jì)效益和生產(chǎn)效率，工序數(shù)量應(yīng)盡可能少些。經(jīng)計算分析，油封內(nèi)夾圈翻邊系數(shù)為 ，可以采用落料沖孔復(fù)合和翻邊兩道沖壓工序完成。如平板狀零件的沖壓加工，通常采用沖孔、落料等沖裁工序。 通過對各種方案綜合分析和相對比較，從企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)技術(shù)條件出發(fā)，確定出經(jīng)濟(jì)上合理，技術(shù)上切實可行的最佳工藝方案。確定沖壓件的成形工藝方案 特別要注意零件的極限尺寸（如最小孔間距和孔邊距、窄槽的最小寬度、沖孔最小尺寸、最小彎曲半徑、最小拉深圓角半徑）以及尺寸公差、設(shè)計基準(zhǔn)等是否適合沖壓工藝的要求。 沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應(yīng)性，即設(shè)計的沖壓件在結(jié)
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