【正文】 加工零件上螺紋M10通孔刀具為T02, 刀具偏移量儲存在H02補償號指定的內(nèi)存中；加工零件上大階梯孔φ28mm與φ36mm刀具為T03與T04, 刀具偏移量分別儲存在H03與T04補償號指定的內(nèi)存中；加工零件上螺紋盲孔M12刀具為T05, 刀具偏移量儲存在H05補償號指定的內(nèi)存中；加工零件中部大孔φ17mm刀具為T06, 刀具偏移量儲存在H06補償號指定的內(nèi)存中；加工零件中部處小階梯孔φ4mm與φ6mm刀具為T07與T08, 刀具偏移量分別儲存在H07與T08補償號指定的內(nèi)存中；加工零件中間孔φ10mm刀具為T09，刀具偏移量分別儲存在T09補償號指定的內(nèi)存中；換刀點選在X=0 Y=0 Z=150mm處，初始平面選在Z=0處，參考平面設在加工孔上表面Z=3處。CAD／CAM集成系統(tǒng)數(shù)控編程的主要特點是零件的幾何形狀可在零什設計階段段采用CAD／CAM集成系統(tǒng)的幾何設計模塊在交互方式下進行定義、顯示和修改，最終得到零件的幾何模犁(可以是表向模型、也可以是實體模型)。數(shù)控自動編程根據(jù)編程信息的輸入與汁算機對信息的處理方式不同， 主要有語言式自動編程系統(tǒng)和CAD／CAM集成化編程系統(tǒng)。 模具的工作過程模具裝配試模完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：（1）對塑料ABS進行烘干，并裝入料斗；（2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱；（3）合模、鎖緊模具；（4）對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射；（5）注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模；（6）脫模過程：開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，澆注系統(tǒng)冷料由于被冷料拉料桿拉住，從澆口套中脫出，此時滑塊在斜導柱的作用下向兩側(cè)滑動，完成第一次分型；當動模板移到一定的距離時，注塑機推出機構(gòu)頂桿碰到推板時進而頂住推板，使得推板相對移動即反方向移動，從而帶動推桿開始動作，即推桿帶動頂板開始推出塑件，從而推出制品。（1）對模具的要求 結(jié)構(gòu)合理，外觀整齊；運動部位動作靈活，正確、平穩(wěn)可靠；各結(jié)構(gòu)部件尺寸和配合定位符合標準或定位要求；成型零部件各部件尺寸及配合定位符合設計要求；型芯、型腔表面粗糙度及表面處理符合設計要求；澆注系統(tǒng)凝料體積小。其原因是一旦變更了模具條件，就不能做大的改造和恢復原狀。塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類很多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝方面的原因，兩者往往交織在一起。（7）模具的預熱 模具安裝完畢，試模前要對模具進行預熱，利用熱水通過冷卻空加熱或者用外加熱法預熱。（4）模具的緊固 采用螺釘將模具緊固在模板上要求平穩(wěn)可靠，緊固螺釘通常選用普通的六角螺釘和內(nèi)六角螺釘，其尺寸的大小依照設備模板孔尺寸確定。在吊裝模具中，要將電源關(guān)閉，以免接觸開關(guān)時產(chǎn)生突然動作以及由此引起發(fā)生意外事故的可能性。在選材時，模具材料多選用能淬成高硬度的工模具鋼，如T10A、CrWMn、Cr12MoV等，若選用碳含量不高的鋼，則應進行滲碳淬火處理。對于塑件生產(chǎn)批量大、尺寸精度要求高的場合，應選用優(yōu)質(zhì)模具鋼。（6）焊接性好，具有焊接性，焊后硬度不發(fā)生變化，且不開裂、變形等。（2）拋光性能優(yōu)良，沒有氣孔等內(nèi)部缺陷，顯微組織均勻，具有一定的使用硬度（40HRC以上）。故可以選擇XSZY125型號的注射機。 校核公式 : F≤ ()式中 ——模具型腔的壓力； F——塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積； —— 注射機額定鎖模力；=900=26制件的投影面積約為： 滿足條件。200≈3 本設計取x為4。247。C，據(jù)資料查得： A0=則： ＝（1000）（8103） ＝(2822) =104(m3/min)≈104(m3/min)由資料查得：管道直徑d=8103m，冷卻水流速v=則：v=104247。C；mw=247。Ctout ——模具的出水溫度186。60=60Qin=40060=注射模不僅是塑料熔體的成型設備，而且還是熱交換器。由于該塑件不允許有較大的脫模斜度,根據(jù)塑件空心的特點我們選擇方案Ⅱ用推板頂出塑件,且由四根推桿連接推桿固定板和推板,推動推板頂出塑件,。方案Ⅲ：采用推管頂出塑件。這是種常用的頂出機構(gòu)。（3） 結(jié)構(gòu)合理可靠，便于制造和維護。同時銅也是自然界最耐磨的金屬材料之一，它還有一定的自潤滑性能。在中小型模具中應用最廣的滑動導向副結(jié)構(gòu)，對于要求精度高、壽命長的模具，導柱導套不但要求具有較高的剛度和強度來承受大的沖擊、支撐模具的部分板件，而且要求要有良好的耐磨性，保證在使用期間能起到其應有的作用。 （3） 導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。設計導柱和導套需要注意的事項有：（1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。導套外徑按H7/m6或H7/k6配合鑲?cè)肽０?。多采用低碳鋼?jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為55HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度55HRC以上。（5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/m6配合。（1）該模具采用帶頭導柱，且不加油槽。（4）為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設計。推板尺寸為25011212mm, 推板固定板尺寸為25011212mm。（2）結(jié)構(gòu)型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235～Q275。（250200，厚30mm）。28的靜模導柱與定模座板連接；定模座板通常就是模具與注射機連接處的定模板。,導向部分表面的粗糙度為 ～。注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術(shù)條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。(4)滑塊的定位與鎖緊裝置滑塊采用雙滑塊形式，外形為錐形，在滑塊下部設置限位圓珠進行了限位約束，且利用定模錐形對其進行定位鎖緊，既保證牢固可靠，又保證抽芯導滑動作平穩(wěn)，并可使動、定模之間具有較高的同軸度?；瑝K在完成抽芯后，應有2/3的長度停留在導滑槽內(nèi)，以免復位困難，導滑槽長度不夠時，可以采用局部增加導滑槽長度的形式。它具有方便熱處理、便于磨削加工、有利于互換性等特點，但整體加工精度高、組合件數(shù)量多，不利于模體冷卻系統(tǒng)的布局。它結(jié)構(gòu)簡單，強度和剛性都較好，只是浪費鋼材和工時，不易修復和更換，只適用于形狀比較簡單的單腔或要求強度或剛度很高的注射模。因塑料模整體需要側(cè)抽芯,。局部組合式型腔多用于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。整體式型腔的優(yōu)點是，強度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)十拼?？p痕跡。初定=20176。－sin1176。因此在塑件脫模時必須克服這一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機構(gòu)本身所產(chǎn)生的運動摩擦合力才能將型芯脫開。上述原則在應用時常常會產(chǎn)生不同程度的矛盾，應分清主次因素，以保證成型性能及成型質(zhì)量，得到優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品為主，綜合分析權(quán)衡，從而根據(jù)具體情況確定比較合理的澆口位置。特別是在使用低粘度塑料熔體時更應注意通過擴大尺寸或采用沖擊型澆口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止噴射和蠕動。（5）考慮分子定向影響充填模具型腔期間，熱塑性塑料會在流動方向上呈現(xiàn)一定的分子取向，這將影響塑件的性能。在選擇澆口位置時，還應考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強度的不同影響。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料，一般澆口的位置應開設在塑件壁最厚處。由于澆口是主流道、分流道與型腔之間的連接部分，它的位置及其形狀、尺寸的設計正確與否將直接決定著塑件質(zhì)量、注射效果和注射效率。 （9）護耳式澆口：當熔融塑料經(jīng)過澆口入護耳時，因為摩擦力的作用，溫度升高，提高了塑料的流動性。 （7）圓環(huán)形式澆口 ：料流沿澆口的圓周均勻地入料，不但空氣容易排除，而且可避免熔接的產(chǎn)生。缺點：成型后去掉澆口的工作量比較大，增加了長的剪切，影響塑件的外觀。 （3）潛伏式澆口 ：一般設計在側(cè)面的隱蔽的地方，所以不影響塑件的外觀；成型后，頂出時澆口與塑件自動拉斷，能實現(xiàn)生產(chǎn)自動化；缺點：因為此澆口潛伏在分型面的下面，給加工帶來一定的不便。以下介紹注塑模具的幾種澆注形式，與其優(yōu)點缺點：（1）直接澆口 ：從注射機噴咀熔融塑料經(jīng)過澆口直接入型腔，流程短，壓力損耗少，保壓補縮作用強；模具結(jié)構(gòu)簡單，成本低；澆注系統(tǒng)耗料少。在設計過程中，熔融的塑料在流經(jīng)分流道時，應使它的壓力損失以及熱量損失最小，而以分流道中產(chǎn)生的凝料最少為原則。 主流道小端直徑： d=注射機噴嘴直徑d0+（～1）=4+（～1） 取5mm；主流道球面半徑： SR=注射機噴嘴球面半 徑SR0+（1～2）=12+（1～2）取14mm；球面配合高度： h=3～5mm 取h=5mm；主流道長度： 結(jié)合模具的結(jié)構(gòu)取 L0=60mm；主流道大端直徑: D= d+2Ltana≈8（半錐角a為1176。澆注系統(tǒng)的設計應注意以下原則：（1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降、流量和溫度分布的均衡布置；（2）盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間；（3）澆口位置的選擇，應避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇行流動，并有利于排氣和補縮；（4）避免高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移。由于我的設計將采用分型面和型芯，這些結(jié)構(gòu)都的存在著間隙，可以利用這些間隙實現(xiàn)排氣的功能，而不用設計另外的排氣結(jié)構(gòu)。即塑料熔體注入模腔的同時，必須置換出型腔內(nèi)的空氣和從物料中溢出的揮發(fā)性氣體。④有利于排氣。雖然是一模兩腔成型,但模子的結(jié)構(gòu)較大, 所以注射機的注射容量取125，初選注射機型號：XS—ZY—125 XS—ZY—125型注射機的技術(shù)規(guī)范注射量/cm3125模板最大行程/mm300螺桿直徑/mm42模具厚度/mm最大300注射壓力/MPa121最小200注射行程/mm115拉桿空間/mm260290注射時間/s模板尺寸/mm428458鎖模力/kN900噴嘴球半徑/mmR12最大成型面積/ cm21800噴嘴孔直徑/mmφ4分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具結(jié)構(gòu)與制造成本。2．根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目。由于本次采用流道簡單并且較短，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和塑件體積之和）為：V總=2V件＋=26641+6641=18595為了保證制件的質(zhì)量，又可充分發(fā)揮設備的能力，則：V總≤80%Vmax () 式中Vmax——注射機最大注射容量。 ABS注射成型的工藝參數(shù)表塑料注射成型機類型密 度()料 筒 溫 度模具溫度注射壓力成型時間（s）后段中段前段注射時間保壓時間冷卻時間成型時間ABS螺桿式1040180～200210～230200～21050～7070～903～3015～3015～3040～70（3）ABS主要性能指標ABS，易燃，屈服強度50Mpa，拉伸強度38Mpa，伸長率35%，熱變形溫度80~103℃，～ %。（2）ABS成型性能1）無定形料 其品種很多，各品種的機電性能及成形特性也各有差異，應按品種確定成形方法及成形條件。第三章 塑料件的工藝性分析零件名稱：圓筒形線圈骨架生產(chǎn)批量：小批量材料：ABS顏色：透明外形尺寸如下圖： 明確塑件設計要求（1）基本性能ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。將塑件和金屬模的傳熱學原理應用于模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計，以確保制品質(zhì)量和最佳經(jīng)濟指標的實現(xiàn)。（2）視注射模為承受很高型腔壓力的耐壓容器。在注射模設計時。（8