【正文】 未盡事宜，參照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205－2001)、《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T 15272004）、《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（JT/T 7222008）執(zhí)行。 表面處理后涂裝的時間限定一般情況下，涂料或鋁鎂合金涂層最好在表面處理完成后4h內(nèi)施工于準備涂裝的表面上；當所處環(huán)境的相對濕度不大于60%時，可以適當延時，但最長不應超過12h；不管停留多長時間，只要表面出現(xiàn)返銹現(xiàn)象，應重新除銹。檢查方法按GB50205－2001標準《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》：每個構(gòu)件檢測5處，每處的數(shù)值為3個相距50mm測點涂層干膜厚度的平均值。⑧可復涂聚氨酯面漆丙烯酸聚氨酯面漆，體積固含量不小于50％。 ⑤環(huán)氧云鐵中間漆（MIO）體積固含量不小于75％，用于鋼結(jié)構(gòu)工廠施工。表221（第一類）涂 層涂料種類干膜厚度（μm）底 涂電弧噴鋁（熱噴鋁）200中涂環(huán)氧云鐵中間漆80面涂氟碳面漆70②（2）復合涂料防腐體系①①鋼桁梁箱型桿件內(nèi)表面（內(nèi)均不設抽濕機）表222（第二類）涂層涂料種類干膜厚度（μm）底 涂環(huán)氧富鋅底漆 60中涂環(huán)氧（云鐵）漆對于分段對接處和噴射或拋丸不到的位置，采用動力工具機械打磨除銹，除銹等級為St3—（GB/T 8923）。外表面涂裝要求與主體結(jié)構(gòu)相同。涂裝壽命為25年。（6）工地焊接接頭區(qū)域（屬于第一類）工地焊接接頭區(qū)域作涂裝設計需特別考慮工地接頭及其相鄰表面的預處理工藝措施。涂裝免維護周期大于30年。主跨為雙層橋，邊跨單層橋面，主要部位全焊結(jié)構(gòu)，臨時桿件采用高強螺栓連接，臨時桿件不考慮防腐涂裝。大橋位于蘇州市內(nèi)，另外，鋼梁、拱局部環(huán)境受汽車尾氣（SONOx、CO等）影響，屬于城市或工業(yè)大氣環(huán)境。霧日：，一年四季常有結(jié)霧或結(jié)霜。支座上預埋板與主桁下弦底板的角焊縫。主桁弦桿、腹桿對接焊縫。 f —設計拱度值f＞60mm： 177。5f/100⑤每個節(jié)間對角線177。鋼盤尺、彈簧秤。制造廠需依據(jù)構(gòu)件長度，考慮接頭焊縫收縮量和坡口間隙，設定制造長度。桁塊體( 略)四角高差≤高度h177。面板接頭處高差≤177。長度177。8弦桿節(jié)點板垂直度△≤9梁弦桿、梁腹桿高度h0，+寬度b177。177。組孔中心線距離177。 鋼梁竣工圖資料。 預拼裝記錄報告。 構(gòu)件在制造過程中，完成后的原始記錄及報告。20 竣工主要文件 鋼材和連接材料，涂裝材料焊釘、高強螺栓連接副等主要材料的質(zhì)量證明書或試驗復驗報告。起吊配件切割后的剩余高度一般不宜超過20mm，以105mm為好，嚴禁切割時損傷構(gòu)件。并且必須作出明文規(guī)定，作為一項操作紀律，嚴格執(zhí)行。f) 發(fā)運明細表和防火應一并隨構(gòu)件節(jié)段配套發(fā)送。如桁架梁、橫梁等。b) 允許陸運或船運，但不允許把構(gòu)件節(jié)段放入水中浮運。c) 存放構(gòu)件節(jié)段應按工地安裝程序編號，并按吊運順序安排位置。E．工廠預拼裝記錄。18 構(gòu)件成品的驗收、存放、運輸 構(gòu)件節(jié)段成品驗收a) 構(gòu)件成品段應首先由制造廠分級檢查、驗收、登記并向監(jiān)理工程師送交全部檢查驗收文件，由監(jiān)理工程師確認合格并簽證后才能填發(fā)產(chǎn)品合格證。全部試組裝后還應檢查整個鋼梁框架是否扭曲。螺柱頭、焊縫等是否影響安裝。組裝時，底座胎架應考慮曲線半徑產(chǎn)生的拱度影響，按實際橋梁線形空間坐標進行試拼裝。 對各部位構(gòu)件節(jié)段預拼裝的接口，應在自由狀態(tài)下對準，進行誤差矯正，反復檢查精度，最后才可待相應節(jié)段的匹配件和工地接頭匹配件精確地安裝在節(jié)段的相應位置。 制造廠對焊縫進行無損探傷后，在經(jīng)制造檢查人員驗收之前，應將所有的照片記錄資料，包括不合格待修焊縫的照片。 超聲探傷應包括坡口焊縫及其熱影響區(qū)在內(nèi)。 所有的焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應先目檢，合格后，才可進行無損探傷。B、 當抽檢中發(fā)現(xiàn)一條焊縫X射線檢測不合格時，則該焊縫應在原檢測位置向二側(cè)延伸加倍進行檢查，若仍有一處不合格,則該條焊縫100％進行X射線探傷檢查。檢查人員和監(jiān)理人員應借助各種手段對焊接質(zhì)量進行檢查，查明是否達到本技術(shù)要求以及其它規(guī)范的要求。應檢查焊接設備是否符合要求。并保存所有的現(xiàn)場和試驗的記錄資料。16 焊縫的檢驗與無損檢測 本橋鋼結(jié)構(gòu)加工過程中，制造廠應根據(jù)組裝前、焊接時和焊接后的需要，對焊縫質(zhì)量進行檢查和試驗，以保證材料和加工質(zhì)量符合制作技術(shù)要求。 工地焊接順序及技術(shù)措施a) 為減少因焊接而產(chǎn)生的附加應力、焊縫殘余應力及邊緣材料局部應力，消除或減少構(gòu)件不規(guī)則變形。b) 應對焊縫母材實施預熱，預熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各100mm。其中包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。 工地節(jié)段與連接件的焊縫及環(huán)向橫向焊、全焊透焊縫等不宜采用CO2氣體保護焊，若采用CO2氣體保護焊，則需對焊縫全厚1/3以下的部分進行封底焊，后用手工或半自動焊蓋而成。嚴禁在無任何防護措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接。按設計要求，必須由制造商實施現(xiàn)場焊接。 首批節(jié)段的制作兼作試驗段，作為以后大批制作的基礎(chǔ)，因此，首批節(jié)段經(jīng)試驗后需進行評審、鑒定和驗收，經(jīng)鑒定合格后方可進行大批生產(chǎn)。該碼拆除時應距鋼板1～3mm火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平，最后經(jīng)磁粉探傷合格。消除應力法應設置在560℃~580℃左右，保溫進行操作，消除應力后，應冷卻到300℃，應防止驟冷引起的脆性，冷卻速度為50℃~100℃/小時；當300℃以下時，方可自然冷卻。u) 為解決部分T形接頭焊縫表面與母材過渡處的磨光，宜用高耐磨性的指形砂輪進行打磨。且增強量應平滑過渡到板的表面、其邊緣應沒有咬邊。q) 焊接后的部件或構(gòu)件，應對名稱、件號、焊接日期及參數(shù)、質(zhì)量情況等作好記錄及印記(不允許敲鋼印)。o) 接頭端部應保持良好的焊縫。而當實際采用線能量超過原工藝評定試驗的范圍時，應進行與這相應的工藝評定試驗，作出評定。C；對于Z2Z15鋼板，焊接預熱+150176。C，定位焊的焊前預熱溫度，比正式施焊預熱溫度高50176。本橋鋼板，在焊接中的預熱，以及允許線熱量的輸入中，應嚴格按照鋼廠所提供的有關(guān)參數(shù)及本技術(shù)要求的規(guī)定進行加工。i) 焊接預熱溫度及層間溫度，應按不同鋼板厚度及環(huán)境溫度條件，根據(jù)相關(guān)規(guī)范及焊接工藝評定試驗確定，且不低于下列要求。割除磨平、磁粉探傷。c) 在正式焊接預熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。如試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結(jié)果仍不合格，則先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理。試驗數(shù)量、結(jié)果應符合焊接工藝評定的規(guī)定。c) 對于閉口U肋與橋面板的角焊縫，因超聲波探傷盲區(qū)校大，無法探明焊接的喉厚、未熔合的厚度及焊接缺陷的情況，因此需經(jīng)模擬的U肋與橋面板的焊接（板厚、角度、焊接方法、焊接參數(shù)均相同）后，經(jīng)破壞檢驗，符合要求才準正式施焊。要注意車間底漆中的鋅影響鋼材的切割性。該指導書經(jīng)總焊接師審定，監(jiān)理工程師認可后才準于指導焊接生產(chǎn)。對大橋重要的節(jié)點、構(gòu)造復雜、要求高的部件和構(gòu)件更應予以充分重視，確保工程質(zhì)量。C）3熱影響區(qū)或融合線沖擊（20176。該清單由制造方提出，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認批準后實施。焊接熱影響區(qū)熔合線沖擊韌性試驗，焊接部位采用車間底漆等均應事先進行焊接工藝評定試驗。 生產(chǎn)中的焊接工藝應與焊接工藝評定所采用的工藝相符，要進行對接接頭，K式接頭，T型接頭等接頭試驗，對特殊的接頭型式亦應進行焊接工藝評定。嚴禁水冷卻。C，不宜超過800176。 在對收縮有較大拘束條件下進行焊接時，焊縫應連續(xù)焊完。各鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段的各類對接拼縫的位置應盡量上、下、左、右、前、后錯開，避免出現(xiàn)不必要的通縫。其內(nèi)含應包括：胎架結(jié)構(gòu)，裝配方法，焊接順序，檢查方法，運輸方法等，并征得監(jiān)理單位的許可。 本橋鋼板冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚15倍，小于時必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。合格后，方可組裝施焊。 零件和部件加工的精度要求詳見第21節(jié)。頂緊接觸面不得少于75％。n) 鉆孔時，應經(jīng)常用試孔器檢查孔徑質(zhì)量?？字行呐c孔群中心線的橫向距離：兩孔群中心距離：177。k) 需作產(chǎn)品試板檢驗時，應在焊縫端部連接試板，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，寬度每側(cè)不得小于150mm。h) 待焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其它雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。L≤10000時，直線度△≤2；L＞10000時，直線度△≤3 。e) 若采用精密切割工藝, 可不對自由邊進行機械加工，可不進行刨(銑)加工，但應用砂輪打磨，去掉氧化皮。d) 氣割切割的工藝要求A、 在鋼材加工之前，應用有代表性的試件進行火焰切割工藝評定。b) 對于本橋鋼板，一律不允許進行剪切切割。 高強螺栓連接要求栓接采用的摩擦型高強度大六角頭螺栓連接付，高強度螺栓連接副應符合《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》（GB/T 12282006）、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件》（GB/T 12312006）、GB/T231 的規(guī)定。制造廠應根據(jù)施工圖紙，按不同構(gòu)件的焊縫技術(shù)要求與上述規(guī)定，編制出詳細的坡口尺寸加工圖，監(jiān)理與設計單位予以配合和確認。具體如下邊跨主梁體系：主梁腹板、頂板、底板；中跨桁架體系：各節(jié)點板；各弦桿頂板、腹板、底板；腹桿翼緣板、腹板；橋面系：橋面板；U型加勁肋、板式加勁肋；橫梁腹板、底板。號料所劃的切割線必須準確清晰。當鋼板縱向、橫向機械性能相近并滿足設計基本要求時，可不受此限制。確認無誤后，方可號料。有異常情況，應進行特殊加工處理。避免影響接頭焊接和栓接摩擦面的接頭處理，確保質(zhì)量。6 制造加工準備 制造加工廠，在鋼板到貨下料前，應認真記錄各批鋼板的爐批號及鋼板規(guī)格編號。l) 各部位的相關(guān)節(jié)段、空間立體予拼裝規(guī)程及說明文件。h) 各部位節(jié)段構(gòu)件組裝裝配規(guī)程及說明文件。d) 主要質(zhì)量控制點及說明文件。 制造工藝設計文件應在完成工藝試驗和產(chǎn)品中間試驗后，報請業(yè)主(建設單位)組織監(jiān)理單位、設計單位及同行專家進行評審，由業(yè)主批準認可，并派監(jiān)理工程師負責對產(chǎn)品的檢查和驗收。 高強度螺栓連接副進場后應按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內(nèi)架空存放堆放不宜超過五層。應根據(jù)實際施工工況綜合考慮合理選擇適宜的焊接材料及工藝措施，有效防止焊接裂紋；對于厚板（δ≥20mm）及重要桿件的焊接，其焊接材料的擴散氫不大于5ml/100g（水銀法），其余焊縫焊接材料的擴散氫不大于8ml/100g（水銀法）。主要鋼板的規(guī)格、尺寸、數(shù)量均應由鋼結(jié)構(gòu)加工單位根據(jù)設計要求自行決定。不準露天堆放在甲板上。c) 鋼結(jié)構(gòu)加工廠應對鋼板進行抽檢和復驗。 超聲試驗和對板內(nèi)缺陷的要求a) 超聲試驗鋼廠對鋼板材需按《中厚鋼板超聲波探傷辦法》（GB/T29702004），板厚≥16mm時逐張對鋼板全面進行超聲試驗、檢驗。也可以由加工制造廠按加工工藝技術(shù)要求與業(yè)主、監(jiān)理、設計、鋼廠各方協(xié)商決定。鋼板厚度不允許出現(xiàn)負公差，公差帶等于《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB7092006）允許公差帶。厚度不小于40mm的板材，Z向性能級別均不小于Z15，且符合圖紙規(guī)