【正文】 。 。 ，將準(zhǔn)備區(qū)的液壓管線連接到機(jī)構(gòu)上。 。 。 。 ，在上水口壁形成氬氣膜在鋼水注入時(shí)防止結(jié)冷鋼。 i i．調(diào)節(jié)打開的位置，調(diào)節(jié)注入速度。 。 ，油缸的活塞伸出后并自動縮回。 。 ，油缸組件的活塞將伸出并自動縮回。 9．關(guān)閉橫臂。ZKB100的操作順序整個(gè)操作順序需要30秒左右。，無裂紋。、平直無損壞。，耐火泥，鐵屑等。、蓋中間包包蓋，包蓋嚴(yán)重變形者應(yīng)更換。，一是要將機(jī)構(gòu)安裝牢固，二是要保證機(jī)構(gòu)中心線與水口對中。，中間包應(yīng)平穩(wěn)放置在修砌平臺上，中間包內(nèi)外的殘鋼殘?jiān)貏e是方眼和包底水口的粘鋼必須清理干凈，確保座磚放平、放正。十二、中間包修砌工藝操作規(guī)程、永久層、工作層（填充層）組成。，以防止碰壞機(jī)構(gòu)零件。注意事項(xiàng)，烘烤上水口時(shí)避免火焰烘烤支架，以免使彈簧發(fā)生退火，失去彈性。，打開滑動小車并取出下滑板。拆卸耐火材料滑動水口使用后，經(jīng)檢查確認(rèn)耐火材料不能再使用，則需更換耐火材料。、拉溝、掉塊現(xiàn)象。啟動液壓缸，把水口打開，清理干凈水口孔內(nèi)的泥料。：將下水口裝入下水口套內(nèi)，在下水口母口上抹4~6mm的泥料。：上滑板裝好后，啟動液壓缸推出連桿，迅速將滑動小車抬起，并讓T型槽與連桿連接好。然后將下滑板放入滑動小車內(nèi)。遇到座磚孔侵蝕嚴(yán)重，上水口與座磚孔的縫隙較大時(shí)，需用泥料修補(bǔ)座磚孔。放入底座上水口孔內(nèi)，用木錘敲打入位。上、下滑板腔底部是否平整、干凈。水口有碰損、疏松、裂紋、鐵皮剝落、孔內(nèi)有凹坑等缺陷也不能使用。，合上護(hù)板，打緊斜楔。，將定位塊、頂緊塊分別焊接在安裝板上，并擰緊定位塊上的頂緊螺栓，將底座固定。：引流劑要加入水口內(nèi)，保證引流劑突出包底或堆積成錐形。：透氣磚低于包底襯50mm或通氣量不足時(shí)應(yīng)及時(shí)更換透氣磚（帶安全標(biāo)志的透磚，不得超過安全標(biāo)志）?；蝿酉滤诓粍印⒉煌嵝?。插上安全銷。然后檢查上滑板槽內(nèi)是否干凈，底座上滑板槽底是否平整。：上水口直徑擴(kuò)徑20mm，或其它部位有異常熔損、掉渣時(shí)不準(zhǔn)使用，應(yīng)及時(shí)更換。，對準(zhǔn)座磚口旋轉(zhuǎn)插入，然后輕輕往里打進(jìn)，直到安裝到位。，不合規(guī)格的不能使用。，按小火、中火、大火順序烘烤，不準(zhǔn)任意閉火和減火。吊包及座包應(yīng)輕吊輕放，不能碰撞。，發(fā)現(xiàn)包殼任一部位發(fā)紅。,上層包底掉磚。修包完畢,清除包內(nèi)工具和雜物等,修砌用設(shè)備恢復(fù)原狀。4 鋼包上層包底工作層砌筑。~6層，在薄板磚與工作層之間澆灌一次料，要求澆灌平穩(wěn)，每次澆灌完畢用振動棒振動，以振動棒抽出后無孔洞，無氣泡溢出為合格。：表面平整，磚縫錯開，與包殼間的周圍縫隙應(yīng)小于30mm，并用碎磚填實(shí)、搗緊，然后澆灌UES澆注料。打結(jié)包底：厚度為水口基準(zhǔn)板以上100mm，要求打結(jié)后表面平整，并且自然干燥大于4小時(shí)。砌磚應(yīng)按規(guī)定程序進(jìn)行。：，要求鋼包所用一切原材料必須符合耐材標(biāo)準(zhǔn)的要求。6) 由于連鑄機(jī)維護(hù)不正確所造成的缺陷。只有在這三方面的每個(gè)方面都同樣高度注意，才能獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。②由于澆注液面上不適當(dāng)?shù)牟僮鲗⒈Ｗo(hù)渣推向坯殼內(nèi)部預(yù)防措施：①覆蓋中間罐內(nèi)的鋼水②鋼包和中間罐之間屏蔽鋼流和吹氬氣保護(hù)③通過一層保護(hù)渣的密實(shí)覆蓋防止結(jié)晶器鋼液面接觸大氣④不要用棒子在結(jié)晶器液面進(jìn)行多余的擾動 皮下氣泡外觀：在硫印上夾雜物帶內(nèi)呈點(diǎn)狀原因：起因于作為保護(hù)氣體的氬氣通過中間罐塞棒或在浸入式水口中噴射。原因：①鋼包和中間罐剝落的耐火材料②鋼和耐火材料反應(yīng)的產(chǎn)物③脫氧或二次氧化的產(chǎn)物預(yù)防措施：①采用適宜的耐火材料②%③采用復(fù)蓋層或保護(hù)澆注防止鋼水二次氧化 鋼包渣外觀：細(xì)的點(diǎn)狀夾雜在一個(gè)分布比較廣的夾雜帶內(nèi)原因：鋼包和中間罐之間用保護(hù)澆注，連澆時(shí)前一爐的渣子可能由后一爐的鋼水從中間罐夾帶進(jìn)入結(jié)晶器。原因：①浸入式水口插入鋼液面深度不夠使結(jié)晶器中鋼液面的過分?jǐn)_動造成保護(hù)渣卷入。②改變鋼的成分，如用Mn來調(diào)整C含量 內(nèi)部橫向裂紋外觀：這種裂紋在鑄坯的橫向及橫向試樣中均能見到原因：①鑄機(jī)對中很差 ②輥?zhàn)訌澢虮蛔矒p傷 ③不適當(dāng)?shù)膰婌F冷卻造成鼓肚和再軋 ④在無墊塊的情況下驅(qū)動輥接觸壓力過大預(yù)防措施：①使鑄機(jī)恢復(fù)良好狀況 ②改善噴霧比率的均勻性 ③降低液壓壓力7 、鑄坯中心缺陷 中心偏析和中心疏松外觀：中心偏析是伴生元素在芯部的富集，這種富集在硫印上可觀察到。原因：①緊接結(jié)晶器下面的二冷段過冷所引起的收縮應(yīng)力所致②過量的冷卻水沿著角部流動③窄面支承輥安裝不當(dāng)造成窄面鼓肚④窄面噴霧冷卻不當(dāng)預(yù)防措施：①更好地分配不同噴霧冷卻區(qū)的冷卻水流比率②重新調(diào)整窄面足輥 對角線裂紋(或稱“三相點(diǎn)”裂紋)外觀：對角線內(nèi)裂紋靠近窄邊，沿著凝固邊界延伸并會聚于“三相點(diǎn)”，~%C和%Mn及S含量相當(dāng)多的鋼中。預(yù)防措施：①保持規(guī)定的澆注速度 ②鑄坯不要在鑄機(jī)中停留 滲漏外觀：坯殼在結(jié)晶器中破裂之后，在鑄坯表面上形成結(jié)疤，常常緊靠角部或在窄面，它們差不多總是與縱向裂紋相連，嚴(yán)重時(shí)，鑄坯可能在結(jié)晶器下邊再次裂開。原因：①由于過冷在鋼液面處坯殼收縮離開結(jié)晶器壁，接著鋼水流入此間隙。原因：鋼水脫氧不充分預(yù)防措施：鋼水充分脫氧5 、其它表面缺陷 縱向凹陷外觀：在板坯表面窄的槽溝形成縱向凹陷，縱向凹陷是縱向裂紋的預(yù)裂口。③若浸入式水口有缺陷應(yīng)更換或停澆 縱向帶的皮下氣孔和夾渣外觀：皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面富集為縱向帶狀，皮下氣孔也常常橫向排列。 在開澆一段板坯斷面內(nèi)的皮下氣孔外觀：在開始澆注的最初15米長度范圍內(nèi)聚集原因：①過低的鋼水溫度 ②注入結(jié)晶器的鋼水受到氧化 ③保護(hù)渣加入結(jié)晶器過早并與鋼水混合 ④引錠頭上的廢鋼帶銹，帶油或潮濕 ⑤中間罐襯潮濕 ⑥浸入式水口或中間罐的耐火材料放出氣體預(yù)防措施：①保持規(guī)定的溫度②使用合適的保護(hù)渣，并且在結(jié)晶器中鋼液上升到浸入式水口出口以上后才加入保護(hù)渣。原因：由于局部過冷或過大的冷卻間歇或局部再加熱(例如在粘著的氧化鐵皮或渣子的下邊)等原因產(chǎn)生的應(yīng)力。②如果支承輥不對中或各對輥?zhàn)又g的開口度發(fā)生改變，或輥間距太大，使坯殼交替地鼓肚和再壓縮而引起彎曲變形。在鑄坯上振痕凹坑的影響可促進(jìn)橫向裂紋的產(chǎn)生。通常，它們伴隨鼓肚和內(nèi)裂發(fā)生，角部縱裂往往是漏鋼的先兆。預(yù)防措施：①必須保持規(guī)定的澆注溫度②保護(hù)渣成分應(yīng)當(dāng)均勻，因?yàn)椴灰?guī)則的成分會影響其熔化及絕熱性能。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當(dāng)可能阻礙板坯收縮。為此，中間罐水口位置在開澆前必須校核，因?yàn)轭A(yù)熱時(shí)可能引起中間罐的扭曲。預(yù)防措施：1 精確的結(jié)晶器幾何形狀無任何變形，彎曲段要準(zhǔn)確對中，因?yàn)樵谂鳉ず徒Y(jié)晶器壁之間可能另外形成一個(gè)間隙。如果它們中斷，它們在側(cè)面位移點(diǎn)上再次開始。1. 縱向裂紋縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。理論計(jì)重時(shí)，鑄坯密度采用7600kg/m3。鑄坯裝車前，必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查站生產(chǎn)圖表核對鑄坯的熔煉號、鋼號、支數(shù)、重量等，再核對實(shí)物，確認(rèn)無誤后再裝車。廢坯吊至廢坯垛。、鋼號。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的10%，兩相對面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自實(shí)際尺寸算起。鑄坯表面質(zhì)量、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。，鑄坯側(cè)面凹凸值應(yīng)不大于5mm，鑄坯楔形厚度。七、精整工藝操作規(guī)程板坯技術(shù)條件180mm： 允許偏差177。（推鋼機(jī)行程2600mm）后，推鋼機(jī)開始返回位指示燈亮，推鋼機(jī)推頭返回，推鋼機(jī)開始推出位指示燈亮后，垛板臺框架開始下降。，由過程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到PLC4。，垛板臺開始下降，完成推一塊鑄坯的動作。，由過程計(jì)算機(jī)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)到PLC4。，1槍快速返回原始位，快要到起始位置時(shí)，由快速轉(zhuǎn)為慢速，碰到起始位置接近開關(guān)，小車停止。，由起始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運(yùn)行。，該輥提升。，大車和1槍快速返回原始位（在切割過程中，切割啟動位置始終在切下輥道首輥中心線前200mm處），同時(shí)整個(gè)切割過程自動轉(zhuǎn)為正常切割狀態(tài)。；，從原始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運(yùn)行。風(fēng)線的長度超過板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮?dú)獯祾咔謇恚_保割嘴和加熱嘴氣路通暢。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能。，用手動操作檢查切割機(jī)的功能。，檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求?！皾茶T”位，則拉矯盤上“澆鑄”燈亮。，手動操作閥是否處于夾緊位，夾緊液壓壓力是否符合要求。，應(yīng)根據(jù)中包溫度適當(dāng)降低拉速。，緊急關(guān)閉塞棒。，可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。、溢鋼停機(jī)10分鐘后，應(yīng)將二冷水減到最小流量，但I(xiàn)和II區(qū)仍保留3040L/min的流量。如果在渣線以下斷，若具備換水口條件應(yīng)立即換水口，否則停澆。，不允許提高拉速。：，應(yīng)立即停止?jié)沧ⅰ?，異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm后不小于400mm為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無超長和短尺。，至拉矯機(jī)起動。，執(zhí)行正常開澆操作。，同時(shí)攪拌結(jié)晶器鋼水液面，使結(jié)晶器內(nèi)鋼水形成最佳箱體，同時(shí)將已經(jīng)烤好的中包車開到澆注位。：中間包更換時(shí)間≤。，確認(rèn)封頂良好，即鑄坯末端已完全凝固，選擇“拉尾坯”模式，提高拉速拉出鑄坯，振動裝置延時(shí)停止，結(jié)晶器足輥冷卻水延時(shí)關(guān)閉，按程序關(guān)閉二冷水，二冷風(fēng)機(jī)。，保護(hù)渣加入應(yīng)在液面穩(wěn)定后進(jìn)行，隨時(shí)將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當(dāng)液面波動大于10mm時(shí)，澆鋼工應(yīng)控制好液面平穩(wěn)，在嚴(yán)重時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低拉速予以減緩。、結(jié)晶器四壁有結(jié)渣圈時(shí)，必須及時(shí)撈出清除。連鑄開澆時(shí)，結(jié)晶器內(nèi)鋼液面裸露，散熱比較快，加入保護(hù)渣后，又要吸收大量的熱量，鋼液面可能結(jié)殼，這時(shí)要用渣棍輕輕將渣面攪動，探明無結(jié)殼時(shí)，即可以按正常方式加入保護(hù)渣。并用擋流板壓住水口側(cè)孔的上翻鋼流，嚴(yán)防結(jié)晶器掛鋼。按下“向前”或“向后”按鈕進(jìn)行對中，確認(rèn)對中后方可將浸入式水口下降至預(yù)澆位（浸入式水口底部距結(jié)晶器銅板上沿245~285mm）。通知主控將操作模式轉(zhuǎn)至澆注準(zhǔn)備模式。，當(dāng)磨損后的錐度超過規(guī)定值時(shí)，應(yīng)更換結(jié)晶器。，以保證電動事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅(qū)動。，并與中包澆鋼工取得聯(lián)系調(diào)整拉速，保持中間包液面深度不得低于900mm，防止卷渣漏鋼。： 表十測溫測溫時(shí)間（距大包開澆約Xmin）1326315430536：。，當(dāng)中包液面上升到不小于250mm時(shí)，向中間包內(nèi)加入中包覆蓋劑，覆蓋住整個(gè)中間包液面。，數(shù)量滿足生產(chǎn)需求。三、大包澆注技術(shù)操作規(guī)程1 檢查與準(zhǔn)備、升降、潤滑、稱量、鎖定、運(yùn)轉(zhuǎn)正常。，二冷水監(jiān)視流量確認(rèn)，確認(rèn)二冷水閥門關(guān)閉順序。，選擇“重拉坯”。：結(jié)晶器水流量報(bào)警后應(yīng)立即通知大包停澆，確認(rèn)事故水自動投入通知中包澆鋼工降低拉速，待結(jié)晶器冷卻水正常后，通知澆鋼工恢復(fù)正常拉速，如10分鐘內(nèi)冷卻水仍不正常，應(yīng)立即通知中包工停澆。、氣切斷閥，調(diào)節(jié)閥開，流量顯示正常，并將冷卻控制方式切換到自動方式。4澆鑄“澆注”位，通知中包工選擇“澆注”方式。，關(guān)閉二冷水氣，將主控操作臺上的轉(zhuǎn)換開關(guān)置于“自動”位。2 中控設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)啟動及中控的操作。，確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度。，確認(rèn)總管壓力、溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應(yīng)立即通知調(diào)度?！皽?zhǔn)備”模式收到。二、連鑄主控室技術(shù)操作規(guī)程1 澆鑄前的檢查與準(zhǔn)備，確認(rèn)設(shè)備處于正常狀態(tài)后。1~8區(qū)的控制閥一個(gè)區(qū)一個(gè)區(qū)地由跟蹤系統(tǒng)自動地根據(jù)設(shè)定的流量打開。b) 機(jī)器外部冷卻9I區(qū)水量的調(diào)節(jié)水平段9~12段內(nèi)弧輥?zhàn)永鋮s水量，可通過OS2的CRT控制流量閥實(shí)現(xiàn)。當(dāng)發(fā)生斷電故障時(shí)，采用高位事故水箱供水。每個(gè)冷卻區(qū)的空氣壓力由壓力調(diào)節(jié)閥控制，空氣壓力取決于每個(gè)冷卻區(qū)的冷卻水流量。鑄坯的冶金冷卻（即二次冷卻）采用氣水霧化噴淋冷卻。冷卻水的入口溫度最大為40176。當(dāng)遇到故障時(shí)（如斷電）使用事故水箱的事故供水系統(tǒng)供水，將鑄機(jī)中的鑄坯拉出。冷卻水的進(jìn)出口溫度差應(yīng)在4~10176。 氧氣用于鑄坯切割、清理、處理殘鋼及燒水口等作業(yè)。（單位：mm） 表六輥號對弧樣板至輥面距離輥間距外弧側(cè)內(nèi)弧側(cè)180220250115015018622625721501501862262573150150186226257415015018622625751501501862262576150150