【正文】 由此可見，精加工時(shí)選用較小的吃刀深度 ap 和進(jìn)給量 f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度 V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。進(jìn)給量增大時(shí)，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。因此，選擇精加工的切削用量時(shí)應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。 3）切削速度的選擇： 粗加工時(shí)，切削速度主要受刀具耐用度和機(jī)床功率的限 制。 2）進(jìn)給量的選擇： 粗加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的因素主要是切削力。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對(duì)提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。 金屬切除率可以用下式計(jì)算： Zw ≈ 式中： Zw單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除量（ mm3/s） V切削速度（ m/s） f 進(jìn)給量（ mm/r） ap 切削深度（ mm） 提高切削速度、增大進(jìn)給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但由于重復(fù)定位裝御有困難，因此要求夾具制造精度較高，且采 取一定措施，一方面長圓柱銷削去一邊，另一方面設(shè)計(jì)頂出工件的裝置。而大小頭定位銷是一次裝夾中鏜出，故須考慮“自為基準(zhǔn)”情況，這時(shí)小頭定位銷應(yīng)做成活動(dòng)的，當(dāng)連桿定位裝夾后，再抽出定 位銷進(jìn)行加工。 定位基準(zhǔn) 精基準(zhǔn)：以桿身對(duì)稱面定位，便于保證對(duì)稱度的要求，而且采用雙面銑，可使部分切削力抵消。 大頭側(cè)面的加工 以基面及小頭孔定位，它用一個(gè)圓銷（小頭孔） 。為了保證銑開后的剖分面的平面度不超過規(guī)定的公差 ，并且剖分面與大頭孔端面保證一定的垂直度，除夾具本身要保證精度外，鋸片的安裝精度的影響也很大 。精銑時(shí)，為了保證螺栓孔的兩個(gè)端面與連桿大頭端面垂直，使用兩工位夾具。加工時(shí)以大頭端面、小頭孔及大頭一側(cè)面 定位。 大頭孔經(jīng)過 擴(kuò)、 粗鏜、半精鏜、精鏜、 金剛鏜和珩磨達(dá) 到 IT6 級(jí)公差等級(jí)。 小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前，它經(jīng)過了鉆、擴(kuò)、鉸三道工序。粗磨在轉(zhuǎn)盤磨床上，使用砂瓦拼成的砂輪端面磨削。在精鏜大小頭孔時(shí)，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。在加工連桿的夾具中，可以看出設(shè)計(jì)人員注意了夾緊力的作用方向和著力點(diǎn)的選擇。另一方面是以連桿的大頭外形及連桿身的對(duì)稱面定位。連桿的加工就是如此，在連桿加工工藝路線中，在精加工主要表面開始前，先粗銑兩個(gè)端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面 定位。 由于 用小頭孔和大頭孔外側(cè) 面 作基面，所以這些表面的加工安排得比較早。具體的辦法是，如圖（ 1— 5）所示：在安裝工件時(shí)，注意將成套編號(hào)標(biāo)記的一面不 圖（ 15）連桿的定位方向 與夾具的定位元件接觸（在設(shè)計(jì)夾具時(shí)亦作相應(yīng)的考慮）。 各主要表面的工序安排如下： （ 1）兩端面：粗銑、精銑、粗磨、精磨 （ 2）小頭孔：鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、精鏜、壓入襯套后再精鏜 （ 3）大頭孔：擴(kuò)孔、粗鏜、半精鏜、精鏜、金剛鏜、 珩磨 一些次要表面的加工，則視需要和可能安排在工藝過程的中間或后面。 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 11 因此，在安排工藝進(jìn)程時(shí)，就要把各主要表面的粗、精加工工序分開，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準(zhǔn)備精基準(zhǔn)（端面 、小頭孔和大頭外側(cè)面）；第二階段主要是加工除精基準(zhǔn)以外的其它表面，包括大 頭孔的粗加工，為合裝做準(zhǔn)備的螺栓孔和結(jié)合面的粗加工，以及軸瓦鎖口 槽的加工等；第三階段則主要是最終保證連桿各項(xiàng)技術(shù)要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。 X62W 組合機(jī)床或?qū)Ｓ霉ぱb鋸片銑攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 9 刀厚 2mm 7 銑 以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銑連桿體 和蓋結(jié)合面，保直徑方向測量深度為 X62 組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb 8 磨 以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，磨連桿 體和蓋的結(jié)合面 M7350 9 銑 以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋 ?? mm? 8mm斜槽 X62 組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb 10 锪 以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面 30012。 連桿必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等的全面 檢查，方能進(jìn)入機(jī)械加工生產(chǎn)線。輥鍛需經(jīng)多次逐漸成形?？傊?，毛坯的種類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛 制造毛坯。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料 損 耗少，成本低。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。這一動(dòng)載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個(gè)螺栓及螺母上。 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為 IT9，表面粗糙度 Ra 不大于 m, 小頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為 IT12，表面粗糙度 Ra 不大于 m。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在 100 mm 長度上公差為 mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在 100 mm 長度上公差為 mm。 連桿總成圖（ 1— 1） 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少?zèng)_擊的不良影響和便于傳熱。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。連桿大、小頭兩端對(duì)稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時(shí)便于在磨損后進(jìn)行修理和更換。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。 關(guān)鍵詞 : 連桿 變形 加工工藝 夾具設(shè)計(jì) The connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally . Keyword: Connecting rod Deformination Processing 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 4 technology Design of clamping device 第一章 汽車 連桿加工工藝 連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳動(dòng)部件之一，它在柴油機(jī)中 ， 把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動(dòng)而帶動(dòng)活塞壓縮氣缸 中的氣體。攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 1 （精品資料） 汽車連桿加工工藝及夾具設(shè)計(jì) 目 錄 摘要 .................................................................................................................... 3 第一章 汽車 連桿加工工藝 ................................................................................. 4 連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) ......................................................................................... 4 連桿的主要技術(shù)要求 ................................................................................. 5 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 ............................................... 5 大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度 ....................... 5 大、小頭孔中心距 ........................................................................... 5 連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度 ............................... 5 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 ....................................................... 6 螺栓孔的技術(shù)要求 ........................................................................... 6 有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求 ................................................................... 6 連桿的材料和毛坯 ................................................................................... 6 連桿的機(jī)械加工工藝過程 ....................................................................... 8 連桿的機(jī)械加工工藝過程分析 ............................................................... 10 工藝過程的安排 ............................................................................. 10 定位基準(zhǔn)的選擇 ............................................................................. 11 確定合理的夾緊方法 ..................................................................... 12 連桿兩端面的加工 ......................................................................... 12 連桿大、小頭孔的加工 ................................................................. 13 連桿螺栓孔的加工 ......................................................................... 13 連桿體與連桿蓋的銑開工序 ......................................................... 13 大頭側(cè)面 的加工 ............................................................................. 13 連桿加工工藝設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的問題 ........................................................... 14 工序安排 ....................................................................................... 14 定位基準(zhǔn) ....................................................................................... 14 夾具使用 ....................................................................................... 14 切削用量的選擇原則 ........................................................