【正文】 [7]《機(jī)械工業(yè)出版社》屈昌華主編，《塑料成型工藝與模具設(shè)計》。[3]中國輕工業(yè)出版社，孫鳳琴編，《模具制造工藝與設(shè)備》。同時在實(shí)際中不斷的積累經(jīng)驗(yàn)，以設(shè)計出價廉物美的模具。以計算機(jī)為手段，專用模具分析設(shè)計軟件為工具設(shè)計模具。以免頂桿碰到型腔，損壞模具。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應(yīng)嚴(yán)防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。④ 注塑 在料筒中的塑料和模具達(dá)到預(yù)熱溫度時，就可以進(jìn)行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導(dǎo)致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達(dá)到最佳狀態(tài)。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中；（7）試模：試模合格后打上模具標(biāo)記，包括模具編號、合模標(biāo)記及組裝基面。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，——，因?yàn)樵撎幨車娮靿毫Φ挠绊?，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關(guān)系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為50——70，所以該模具必須加熱。 進(jìn)水口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)在注塑機(jī)的背面。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1） 確定加熱或是冷卻；（2） 模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3） 采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。（5） 提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。（1） 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。有時根據(jù)塑件的需要，頂桿還可以參加塑件的成型，這時可以將頂桿做成與塑件某一部分相同形狀或作為型芯。將頂桿設(shè)計在塑件的內(nèi)部型腔。因?yàn)樗芗谋诤竦年P(guān)系我們可以利用推板。動定模合模時，首先導(dǎo)向機(jī)構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M(jìn)入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。6 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)向合模機(jī)構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部分，因?yàn)槟＞咴陂]合時要求有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，導(dǎo)柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導(dǎo)柱設(shè)在主型腔周圍。 【排氣糟的設(shè)計】 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強(qiáng)及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。定模和動模相接觸的面稱分型面。因點(diǎn)口在脫開時會傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到點(diǎn)澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用點(diǎn)繞口。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強(qiáng)度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強(qiáng)度高。采側(cè)澆口在進(jìn)料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點(diǎn)澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補(bǔ)縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。澆口位置的選擇：（1） 澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。（2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。這種布置可實(shí)現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學(xué)性能基本一致。分流道應(yīng)考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的份流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。 分流道的長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。 【分流道設(shè)計】分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。在此模具中取r2=11～12mm。采用帶直流道與分流道的潛伏式點(diǎn)澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計成錐形，錐度為3，,。（6） 澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。（2） 型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。HRC≥55。成型零件材料選擇。 (十三)、 Ls=12mm . 經(jīng)計算得：LM=。(九)、 Ls=4mm . 經(jīng)計算得：LM=。（四）、 Ls=：LM=。(十三)、 Ls=12mm . 經(jīng)計算得：LM=+ [型芯的計算] 芯徑向尺寸的計算：LM=[（1+S）Ls+3/4△]211。(九)、 Ls=4mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(五)、 Ls=10mm . 經(jīng)計算得：LM=+。塑件公差△為負(fù)偏差，S為塑料的平均收縮率，δz為模具成型零件的制造公差取1/4～1/6△，模具型腔按六級精度制造，根據(jù)型腔的尺寸，代入數(shù)據(jù)得：（一）、 Ls=81mm . 經(jīng)計算得：LM=+。故： 230－(180－130)＞62＋(5～10)滿足條件 3 塑料件的工藝尺寸的計算所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。 模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相合適模具長模具寬拉桿面積 B模具閉合高度校核Hmin————注塑機(jī)允許最小模厚=130mmHmax————注塑機(jī)允許最大模厚=220mmH——————模具閉合高度=180mm故滿足Hmax＞H＞Hmin。： 塑件的模架 【最大注射壓力的校核】鬧鐘后蓋的原料為ABS，所需注射為60100MPa，而所選注射機(jī)壓力為200 MPa，所以注射壓力符合要求。2 注塑設(shè)備的選擇 【估算塑件體積】估算塑件體積和質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為ABS，收縮率為， g/cm3，﹪。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。主要是它螺釘孔的壁厚相對壁厚有一定的差距，勢必會在注塑的時候到來很大的牛頓減力，造成塑件填充不滿的缺陷，可以考慮采用雙澆口，但應(yīng)用了Pro/E的塑料顧問對其進(jìn)行模仿CAE的注塑之后，發(fā)現(xiàn)會給鬧鐘后蓋的表面帶來更多的熔接痕和氣孔。 1 塑件的工藝分析 【塑件成型工藝分析】： 鬧鐘后蓋鬧鐘后蓋的形狀較復(fù)雜，帶有很多不同形狀的孔，在保證孔間距和孔的形狀是給模具的加工帶了很大的難度。（5） 標(biāo)準(zhǔn)化 開展標(biāo)準(zhǔn)化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。（2） 高效率、自動化大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采