【正文】 它主要用于把經(jīng)粗軋軋制完的中間坯且又不能送入精軋機的中間坯從輸送輥道上推出；推到操作側(cè)的廢品收集臺架上。如此可減少因精軋區(qū)域出現(xiàn)故障時，粗軋區(qū)軋制好的中間坯因鋼溫不能滿足工藝要求而造成的報廢。如此便可減少因后工序出事故而導(dǎo)致中間坯報廢的情況發(fā)生。采用了無芯軸熱卷箱它比有芯軸熱卷箱進一步提高了中間卷的內(nèi)圈溫度。如此大的頭、尾溫差，在質(zhì)量上，影響帶鋼頭、尾厚度精度；在品種上，對軋制薄規(guī)格帶來一定的難度；同時也限制了坯料尺寸的加大及成材率的提高。在目前國際寬帶鋼熱軋機中也是先進的一個指標(biāo)值。,目的是防止相鄰二個噴咀的噴射水流在空間發(fā)生干擾而影響除鱗效果。噴咀工作壓力:17~19MPa。確保集管噴咀與板坯距離一定。它布置在加熱爐與粗軋機之間的除鱗輥道上.除鱗箱是一個基本封閉的箱體。板坯輸送機械系統(tǒng)包括步進機械和液壓站，這也是加熱爐的核心和關(guān)鍵設(shè)備。（6）板坯加熱溫度要求碳鋼：1200℃；奧氏體不銹鋼：1220～1270℃；鐵素體不銹鋼：1100～1180℃。加熱爐裝出料的輥道中心距為48米。投產(chǎn)初期階段的DHCR的目標(biāo)值為30％，最終DHCR的目標(biāo)值為62％。同時加熱爐又是熱軋廠的主要耗能機組，它的能耗約占熱軋廠工序能耗的60～70%左右。首先，鋼坯溫度提高后，鋼的塑性也得到了提高，從而降低了變形抗力，使鋼坯容易變形。連鑄板坯橫截面不允許有縮孔及其他影響軋制質(zhì)量的缺陷。15 mm； 不銹鋼：177。 短坯 4800 ～ 6500mm。標(biāo)準(zhǔn)坯: 200x1250x12500mm。板坯長度: 長坯 8000 ～ 13600mm。1250180。每個垛位最多可堆放板坯若干層，但總高度不超過3米。板坯庫設(shè)板坯庫垛位管理；板坯核對；出、入庫和數(shù)據(jù)信息四個崗位；熱軋在線的命令在板坯庫進行統(tǒng)一接受與傳輸。第七章 板加區(qū)的主要設(shè)備及生產(chǎn)工藝 板坯庫熱軋板坯庫作為連接煉鋼連鑄與熱軋的咽喉，起著承上啟下的重要作用。 主輔傳動全交流化，主傳動采用凸極式交流同步電動機；輔傳動采用感應(yīng)式交流變頻調(diào)速電動機和普通交流異步電動機。（GTC）178。178。采用無芯軸、帶隔板及配有事故狀態(tài)下帶坯卷保溫爐的裝置，使帶卷內(nèi)圈和兩側(cè)溫度均勻，并可向上游工序運送熱卷。是指精軋機軋出的帶鋼在冷卻過程中快速完成相變。 碳鋼鐵素體軋制生產(chǎn)工藝。從板坯進入板坯庫開始至成品發(fā)貨為止，計算機通過物流跟蹤系統(tǒng)對板坯、軋件和鋼卷進行全線跟蹤，并確定其位置，從而對相應(yīng)設(shè)備進行設(shè)定和控制。鋼卷運輸采用運輸鏈和步進梁組合運輸方式，快速運輸鏈將鋼卷運輸?shù)讲竭M梁運輸機取卷位置，由步進梁運輸機取下鋼卷向前繼續(xù)運輸，鋼卷經(jīng)稱重、噴印，送到鋼卷提升機，鋼卷提升機將鋼卷托起到地面步進梁，根據(jù)下一工序決定鋼卷存放的跨間。為提高冷卻精度，該層流冷卻裝置分為精調(diào)段和微調(diào)段，高位水箱布置在輸出輥道旁側(cè)。每架精軋機出口設(shè)有抽風(fēng)裝置。粗軋機和熱卷箱之間還設(shè)有廢品推出機，處理因粗軋機軋廢或其他原因不能繼續(xù)軋制的帶坯經(jīng)熱卷箱卷取的中間帶坯，頭、尾位置互換后，進行開卷，進入切頭飛剪，在飛剪前（熱卷箱的夾送輥處）設(shè)有帶坯端部形狀檢測儀，以實現(xiàn)最佳化剪切，減少切頭、尾損失。粗軋立輥軋機最大有效側(cè)壓量為60mm，設(shè)有自動寬度控制系統(tǒng)（AWC）和短行程控制（SSC），以減少中間帶坯寬度誤差和頭、尾端的魚尾狀。由于板坯規(guī)格、品種和鋼種的不同，將在軋制線形成混合軋制（包括碳鋼與不銹鋼的混合軋制）。板坯庫的管理由板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）執(zhí)行。碳鋼直接熱裝軋制（DHCR）：當(dāng)連鑄和熱軋的生產(chǎn)計劃、時序相匹配時，合格的高溫連鑄坯經(jīng)標(biāo)記后，通過連鑄1號板坯輸送輥道經(jīng)熱軋上料輥道（A輥道）運到稱量輥道，經(jīng)稱重、核對、測長，進入加熱爐的裝爐輥道，板坯在指定的加熱爐前定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。為了特殊品種不銹鋼（部分鐵素體和馬氏體）溫裝工藝的需要在13－14跨內(nèi)設(shè)置2座保溫爐，4個垛位；11－12和12－13跨設(shè)置2座保溫坑，16個垛位。另外，熱軋板坯庫與連鑄車間之間設(shè)有板坯運輸臺車。27最佳切割長度優(yōu)化214。23鑄流電磁攪拌214。19小輥徑、密排分節(jié)輥布置214。16共振式結(jié)晶器液壓振動214。14結(jié)晶器液面自動控制214。10結(jié)晶器狀態(tài)檢測214。214。3增大中間包容量214。23) 中間包維修設(shè)備主要包括：中間包冷卻臺、中間包傾翻臺、廢渣運輸車、中間包工作層噴涂機、中間包修砌拆裝臺、中間包干燥站、滑動水口維修裝置、攪拌機、中間包內(nèi)胎模、振動器等，另外在中間包維修區(qū)還設(shè)有耐火材料存放區(qū)、耐火材料干燥房及中間包滑動水口及塞棒維修區(qū)。19) 不銹鋼連鑄機設(shè)一臺橫移小車，將不銹鋼板坯從連鑄線橫移到輸送輥道上。16) 不銹鋼去毛刺機為BWG振動擺動型，去毛刺時間90sec，去毛刺溫度900186。12) 輥縫測量儀可以測量內(nèi)外弧輥縫、外弧輥面弧度、輥子轉(zhuǎn)動情況、噴嘴堵塞情況等。9) 結(jié)晶器液壓板彈簧振動裝置的驅(qū)動液壓缸為比例閥閉環(huán)系統(tǒng)控制，可實現(xiàn)結(jié)晶器的正弦曲線與非正弦曲線運動，并且可靈活地選擇振幅及振頻。中間包車行走由電動(VVVF)驅(qū)動，升降和橫向微調(diào)由液壓驅(qū)動。浸入式水口為內(nèi)裝整體式?；剞D(zhuǎn)臺上設(shè)有鋼包加蓋裝置。較小規(guī)模的修磨還可用手持式砂輪機人工修磨。切成定尺的鑄坯經(jīng)過出坯輥道在去毛刺輥道上由去毛刺機去除兩端的毛刺，再由噴號機在鑄坯的前端噴上板坯編號。引錠桿與鑄坯脫離后被快速提升回到引錠桿小車上，在引錠桿通過澆鑄平臺的開口處裝有保險裝置，以確保引錠桿在提升過程中的安全。在水平段部分應(yīng)用動態(tài)輕壓下技術(shù)，根據(jù)在線模型對鑄坯的凝固末端施加一定的壓下量，減小鑄坯的中心偏析。第3個扇形段即第1個弧形段裝有鑄流電磁攪拌裝置（SEMS），平時一直通水冷卻，當(dāng)澆鑄鐵素體不銹鋼板坯時，為了消除粗大的柱狀晶，增加等軸晶，SEMS裝置通電形成磁場，對板坯液相穴中的鋼液進行攪拌。為使鑄坯得到合適的冷卻，在扇形段輥子間裝有氣霧噴嘴，通過二冷動態(tài)控制模型的計算和設(shè)定，由儀表和閥門系統(tǒng)來控制噴淋冷卻的強度，以適應(yīng)不同鋼種和不同拉坯速度的需要。在自動開澆系統(tǒng)的作用下，結(jié)晶器振動裝置和拉坯輥自動啟動，在結(jié)晶器內(nèi)已形成坯殼的鑄坯在引錠桿的帶動下緩緩拉出結(jié)晶器和足輥段，進入鑄坯導(dǎo)向段。開啟鋼包滑動水口后，鋼水經(jīng)過鋼包到中間包之間的保護套管流入中間包，待中間包內(nèi)鋼水液面上升至一定高度后，投入覆蓋渣。澆注平臺上有兩輛中間包小車，每輛小車上有一只中間包以實現(xiàn)快速更換。 生產(chǎn)規(guī)模與連鑄坯規(guī)格不銹鋼板坯生產(chǎn)規(guī)模： 144萬t/a不銹鋼連鑄坯規(guī)格：厚度： 180、200mm（標(biāo)準(zhǔn)坯）寬度： 750～1600 mm定尺長度： 8000～13600mm短尺長度： 4800～6500mm（熱軋能接受的非定尺長度）最大坯重： 30t 不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝流程見圖51。電極橫臂及升降機構(gòu)1套電極直徑 450 mm包蓋下降，通電加熱加入渣料、鐵合金，在整個處理過程中進行底吹氬攪拌，鋼包底吹氬設(shè)有兩個透氣磚，并備有事故頂吹氬槍。氧槍采用阻流設(shè)計，可產(chǎn)生脈沖式氧流，提高氧氣利用率和減少噴濺；帶質(zhì)譜儀爐氣分析系統(tǒng)，有利于計算機模型控制；5800mm二步法時，VOD裝置作為鋼水罐處理站（LTS）。然后進行真空吹氧脫碳精煉，碳含量達(dá)到目標(biāo)成分時，進一步降低真空度，進行真空碳脫氧。去除夾雜物（1）VOD系統(tǒng)功能三步法時，本裝置的功能如下： 140mm，升降裝置：160 kW爐體及傾動裝置1套公稱容量：120t，最大出鋼量135t新爐體總重：185 t，傾動功率：2315kW縮短冶煉時間，避免了過程溫度過高影響爐襯壽命，工藝操作方便； 氬氧脫碳爐技術(shù)特點其工藝過程分為脫碳期和還原期，如鋼中硫含量要求低于50～100ppm，在還原期后，需要進行單獨造渣脫硫工藝。脫碳期，采用氧槍和爐底側(cè)部風(fēng)口復(fù)吹供氧，加快脫碳速率；當(dāng)碳含量達(dá)到臨界點時，逐步降低氧氣流量，增大氮氣或氬氣的流量，氧氣和氮氣或氬氣的比例從9:1降低至1:1，以降低一氧化碳分壓，確保降碳保鉻的熱力學(xué)條件，使鋼液中鉻的氧化降低到最低限度，減少還原劑的消耗。為適應(yīng)氬氧脫碳爐二步法生產(chǎn)的需要，爐底設(shè)置了側(cè)吹風(fēng)口，同時配備了副槍和爐氣分析儀參與氬氧脫碳爐的脫碳過程控制，使氬氧脫碳爐的冶煉操作更為方便和準(zhǔn)確。80MVA電爐變壓器1座電爐采用死爐座作業(yè)，電爐修爐時，可采用脫磷鐵水直接兌入不銹鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)430不銹鋼。電爐開蓋后將料籃爐料加入，脫磷鐵水在通電后加入。不銹鋼冶煉中原料成本占比重很高，盡量多使用不銹鋼廢鋼（特別是鎳鉻不銹鋼）是降低成本的有效途徑，采用電爐熔煉母液為大量使用不銹鋼廢鋼創(chuàng)造了十分有利的條件。電爐采用三相交流電弧爐，公稱容量為100 t，電極直徑600mm，采用出鋼咀出鋼。 300mm，升降裝置2鐵水預(yù)處理采用溫度計算模型和加料模型進行過程控制。由于鐵水脫磷時對鐵水的含硅量有一定的要求，因此在鐵水脫磷之前，還要在鐵水脫磷站對鐵水進行補充脫硅處理。a) 由于不銹鋼冶煉生產(chǎn)線設(shè)置了鐵水脫磷站、電爐、氬氧脫碳爐和雙工位VOD，對爐料的適應(yīng)范圍廣；b) 工藝流程組織靈活，既可采用三步法冶煉不銹鋼，也可采用二步法工藝或不經(jīng)電爐工藝冶煉不銹鋼；c)本工藝由于采用了脫磷鐵水，可以很好地控制不銹鋼鋼水中磷含量，不必尋求昂貴的低磷爐料，有較高的經(jīng)濟效益；d) SS－VOD的使用，可以生產(chǎn)超低碳和超低氮不銹鋼，鋼水純凈度高，內(nèi)在質(zhì)量好，有利于開發(fā)高質(zhì)量的不銹鋼新品種；e)在爐料起始碳含量較高的情況下，采用三步法工藝，由氬氧脫碳爐和VOD共同完成脫碳任務(wù)，縮短冶煉周期，有利于與連鑄匹配，提高連澆爐數(shù)。脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→氬氧脫碳爐→VOD→連鑄采用本工藝是主體工藝的備用工藝，如電爐維修時間過長，可根據(jù)具體情況，采用這一工藝流程。當(dāng)鋼水在VOD完成精煉后，由280/80 t起重機吊運至過跨鋼水罐車上，開至鋼水接受跨，由280/80 t起重機吊運至不銹鋼板坯連鑄機回轉(zhuǎn)臺上，進行澆鑄。隨后將電爐母液與爐渣一起出至母液罐內(nèi)，渣鋼混出使?fàn)t渣中的氧化鉻充分還原。脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→電爐→氬氧脫碳爐→VOD→連鑄高爐鐵水由260t魚雷罐車運至鐵水倒罐站，倒入鐵水罐中，鐵水罐車開至氬氧脫碳爐加料跨，由280/80t起重機吊至鐵水脫磷站的受罐工位，該站的鐵水罐車開至位于電爐跨的鐵水罐噴吹脫磷工位，進行脫磷處理，經(jīng)扒渣后，鐵水罐車開至電爐跨的吊罐工位待用。采用120t雙工位強攪拌VOD（SS－VOD）一套，二步法工藝時，VOD裝置作為鋼水罐精煉站（LTS），用于調(diào)整鋼水成分和溫度。與大多數(shù)主要采用不銹鋼廢鋼為爐料的生產(chǎn)工藝相比，不銹鋼分公司采用脫磷鐵水作為不銹鋼冶煉爐料，可降低鋼中的有害元素及雜質(zhì)，提高不銹鋼鋼水的質(zhì)量；鐵水熱裝電爐能較大地節(jié)約能源，縮短冶煉周期。但由于含Cr量高，易形成σ相，使用時應(yīng)加以注意。對于不含穩(wěn)定化元素Ti、Nb的鋼，加熱溫度不超過450℃，以免析出鉻的碳化物而引起晶間腐蝕。（2）穩(wěn)定化處理。奧氏體不銹鋼經(jīng)形變強化后可用來制造不銹彈簧、鐘表發(fā)條、航空結(jié)構(gòu)中的鋼絲繩等。另外可選用AF雙相鋼，它在Cl和OH介質(zhì)中對應(yīng)力腐蝕不敏感。奧氏體不銹鋼容易在含氯離子的腐蝕介質(zhì)中產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。（3）通過調(diào)整鋼中奧氏體形成元素與鐵素體形成元素的比例，使其具有奧氏體+鐵素體雙相組織，其中鐵素體占5％～12％。這種晶間腐蝕現(xiàn)象在前面提到的鐵素體不銹鋼中也是存在的。含碳量越高，晶間蝕傾向性越大。鐵素體形成元素在相圖中有擴大鐵素體區(qū)的作用，如鉻、鉬、硅、鈦、鈮等；奧氏體形成元素有擴大奧氏體區(qū)的作用,如碳、鎳、錳、鈷、氮、銅等。如：在手機和微機部件中，靈活應(yīng)用了不銹鋼的高強度、彈性和非磁性等特性，使得不銹鋼的應(yīng)用擴大。關(guān)于長壽命，在歐洲已有的橋梁、高速公路、隧道等設(shè)施中，不銹鋼的應(yīng)用在增加，預(yù)計這種潮流將遍及全世界。今后不銹鋼在該領(lǐng)域的市場將有所作為。在建筑領(lǐng)域，最近的需求急劇增長，如：新加坡地鐵車站的防護裝置，使用了不銹鋼外裝飾材。從節(jié)能和再循環(huán)等環(huán)保的觀點看，不銹鋼的需求有望進一步擴大。雖然有些經(jīng)冷加工后有輕微的磁性，但是經(jīng)退火后磁性消失?；境煞譃閘8％Cr、8％Ni簡稱18－8鋼。典型的鐵素體不銹鋼有Crl7型、Cr25型和Cr28型?？寡趸詮?，加入合金元素可在有機酸及 含Cl的介質(zhì)中有較強的抗蝕。馬氏體不銹鋼化學(xué)成分見表11。馬氏體不銹鋼鋼種演變見圖1。在溫和的環(huán)境下抗腐蝕。（5）加入Ti、Nb等元素，消除Cr的晶間偏析，從而減輕了晶間腐蝕傾向。如在鋼中加入 Cr、Si、Al等合金元素 ，使鋼的表層形成致密的Cr2OSiOAl2O3等氧化膜 ，就可提高鋼的耐蝕性。一般往鋼中加入Cr、Ni、Si等元素均能提高其電極電位。除了上述各種腐蝕形式以外，還有由于宏觀電池作用而產(chǎn)生的腐蝕。出現(xiàn)點腐蝕后應(yīng)及時磨光或涂漆，以避免腐蝕加深。應(yīng)力腐蝕：金屬在腐蝕介質(zhì)及拉應(yīng)力（外加應(yīng)力或內(nèi)應(yīng)力）的共同作用下產(chǎn)生破裂現(xiàn)象。不同材料在不同負(fù)荷及不同介質(zhì)環(huán)境的作用下，其腐蝕形式主要有以下幾類：一般腐蝕：金屬裸露表面發(fā)生大面積的較為均勻的腐蝕，雖降低構(gòu)件受力有效面積及其使用壽命，但比局部腐蝕的危害性小。形成保護膜的過程稱為鈍化。腐蝕基本上有兩種形式：化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕。不銹鋼良好的耐蝕性，較低的維護成本，優(yōu)良的外觀，使其在化工、食品、石油、建筑、電器工程、裝飾、核工業(yè)等領(lǐng)域廣泛得到應(yīng)用。在同一介質(zhì)中,不同種類的不銹鋼腐蝕速度大不相同，而同一種不銹鋼在不同的介質(zhì)中腐蝕行為也大不一樣。通常所說的不銹鋼是不銹鋼與耐酸鋼的總稱。不銹鋼不一定耐酸，但耐酸鋼同時又是不銹鋼。因此掌握各類不銹鋼的特點，對于正確選擇和使用不銹鋼是很重要的。目前全世界年產(chǎn)不銹鋼在2400萬t左右?；瘜W(xué)腐