【正文】 中間坯推出后用氧槍切割，其中平直的部份經(jīng)標號后可以再利用。熱卷箱爐主要技術參數(shù)： 表45 熱卷箱爐主要技術參數(shù)爐子型式臺車式爐子尺寸（內(nèi)）:長度2900mm寬度3000mm高度2650mm加熱型式電加熱加熱功率750Kw功率分布：側(cè)面2150Kw側(cè)面2175Kw頂部1100Kw加熱溫度℃升溫速度150℃/h~200℃/h加熱重量加熱卷規(guī)格：外徑Max.∮2100mm寬度鞍座小車移動鞍座小車行程5500mm為了確保軋材表面質(zhì)量,在立輥前、粗軋機后各設有一排（上、下）高壓水除鱗集管。采用熱卷箱具有如下優(yōu)點：消除中間坯頭、尾溫差，提高帶鋼軋制精度；精軋機可采用恒速軋制，提高軋制穩(wěn)定性；提高中間坯的整體溫度，降低精軋機的軋制負荷；縮短粗軋機至精軋機之間的距離。它用于將粗軋后的中間坯進行中間卷取，然后反向開卷進入精軋機組。特別是在生產(chǎn)薄規(guī)格奧氏體不銹鋼時，不銹鋼中間坯的溫度情況就顯得尤為重要。粗軋機通過往返多道次（一般為3道、5道或7道次最多9道次）對連鑄坯的厚度進行壓縮變形，使其最終出口厚度及厚度公差能符合精軋機的要求；粗軋機因連鑄坯厚度較厚（一般：H=200mm），而出口厚度一般為30mm（范圍為：20~60mm），使得其粗軋道次壓下量較大（）、厚度累積壓下率在60％以上，如此情況，使得該機組所承受的軋制力較大；同時加之該機組工作環(huán)境較惡劣（高溫和氧化鐵皮）；為此在設計該機組時將重點考慮軋機剛性，確保軋機在3道、5道或7道次的情況下，能有效壓下連鑄坯厚度的60％以上；并在其它如軋輥材質(zhì)選擇、軋機前、后配置的機架輥等方面都應具有足夠的抗事故性。用于板坯寬度方向的軋制，控制粗軋坯的出口寬度以保證最終得到寬度合格的成品帶鋼。噴咀噴射角:15176。根據(jù)高壓噴咀的性能,每根除鱗集管安裝16或17只高壓噴咀。箱內(nèi)上、,上、下集管上的高壓噴咀可同時噴射高壓水對坯料表面的一次氧化鐵皮進行清除；由于該機組以生產(chǎn)不銹鋼為主，對產(chǎn)品表面質(zhì)量要求較嚴格，所以系統(tǒng)除鱗水壓力采用高壓17~19 MPa，可確保板坯一次氧化鐵皮的清除。第八章 粗軋區(qū)工藝與設備粗軋區(qū)工藝主要是對加熱后的連鑄板坯進行表面除鱗（清除一次氧化鐵皮）、軋制成滿足精軋要求的厚度和寬度（包括RAWC）的中間板坯；粗軋區(qū)域同時還應搶溫快軋和具有對中間坯進行保溫的功能。（7）板坯加熱質(zhì)量、單位熱耗指標及環(huán)保要求板坯出爐溫差≤177。（5）加熱爐之間的生產(chǎn)匹配模式由于碳鋼軋制工藝上采用的是分品種集中批量軋制和混合軋制兩種方法，因此當碳鋼實現(xiàn)單爐DHCR工藝時，其與軋線能力不足部分必須以下線的碳鋼或鐵素體不銹鋼冷坯裝入另外一個爐子補充。（2）板坯裝爐制度加熱爐裝爐方式有三種：直接熱裝（≥750℃）；熱裝（≥500℃）；冷裝（20℃常溫）。因此，降低加熱爐能耗始終是熱工技術人員面臨的永恒課題。同時，加熱能改善鋼坯的內(nèi)部組織和性能，不均勻組織和非金屬夾雜物可通過高溫加熱的擴散作用而均勻化。 熱軋板坯庫主要設備及設施有板坯運輸輥道 三條過跨臺車（載重量100噸） 一臺保溫坑（3跨各2座） 四座保溫爐 一座吊車（每跨二臺） 共六臺1780不銹鋼熱連軋板卷生產(chǎn)線，、。10 mm；厚度： 177。最大坯重: 長坯 30t。b）不銹鋼全部連鑄坯:板坯厚度: 180、200mm。 短坯 4800 ～ 6500mm。11000）。垛位的間距（中心距），（200180。 2個33180。板坯庫物流的順暢與否，與熱軋生產(chǎn)線的產(chǎn)能密切相關，同時還影響庫區(qū)吊車作業(yè)率乃至連鑄的產(chǎn)能，因此，板坯庫是熱軋生產(chǎn)線上最關鍵的工序之一。主輔傳動全交流化，主傳動采用凸極式交流同步電動機；輔傳動采用感應式交流變頻調(diào)速電動機和普通交流異步電動機。新型ORG裝置，帶有驅(qū)動式杯形砂輪，可接指令對工作輥進行全段，分段及組合等不同方式的在線磨輥，自動控制可由磨輥預測模型和設定計算ORGSU模型完成。無芯軸轉(zhuǎn)運熱卷箱。生產(chǎn)薄規(guī)格與高附加值產(chǎn)品，可降低板坯出爐溫度，減小變形抗力，實現(xiàn)節(jié)能降耗，擴大極限規(guī)格產(chǎn)品范圍。熱軋?zhí)间撋唐肪硗ㄟ^步進梁式運輸機送到熱軋商品鋼卷跨（D－F跨）；熱軋不銹鋼商品卷和需平整分卷的碳鋼鋼卷則送到不銹鋼鋼卷庫和中間庫存放（B－D跨）；需平整分卷的鋼卷經(jīng)冷卻后，送到平整分卷機組進行處理，處理后的鋼卷進入平整分卷鋼卷跨（A－B跨）。帶鋼經(jīng)冷卻后，由三助卷輥式全液壓卷取機卷取成鋼卷。為了有效的控制帶鋼質(zhì)量，在F7精軋機出口處設有凸度、平直度以及厚度、寬度、溫度等軋線檢測儀表。為確保帶鋼的厚度精度，F(xiàn)1～F7設有響應速度高、精度控制精確的全液壓壓下裝置及厚度自動控制系統(tǒng)（AGC）；為有效控制帶鋼的凸度和平直度，F(xiàn)2～F4采用軋輥成對交叉的PC軋機和F1～F7軋機上采用工作輥彎輥裝置；同時為了延長換輥周期和改善帶鋼表面質(zhì)量，在F5～F7機架設置了在線磨輥裝置（ORG），并預留了在線輪廓檢測（OPM）裝置。根據(jù)不同的鋼種和規(guī)格，中間帶坯通過熱卷箱有經(jīng)熱卷箱卷取和不經(jīng)過熱卷箱卷取兩種方式。然后，板坯進入帶立輥的四輥可逆式粗軋機進行往復軋制；在軋制過程中，根據(jù)軋制規(guī)程要求，可在軋機入口側(cè)或出口側(cè)用高壓水清除二次氧化鐵皮；軋制3～7道次后，軋成20～40（60）mm的中間帶坯經(jīng)中間輥道送入熱卷箱或通過熱卷箱進入精軋機組。在板坯庫管理室內(nèi)設有終端，顯示板坯堆垛的位置；同時考慮接受外來坯的管理。碳鋼冷裝軋制（CCR）：按照板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將經(jīng)連鑄2號板坯輸送輥道、運輸臺車、汽車運到熱軋板坯庫的合格碳鋼板坯及外來坯分別堆放到兩跨板坯庫中指定的垛位；軋制時，根據(jù)軋制計劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯吊到上料輥道上并運到稱量輥道，經(jīng)測長、稱重、核對，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。無缺陷合格板坯進入熱軋板坯庫后，板坯有四個工藝流向，即碳鋼直接熱裝軋制（DHCR）、碳鋼熱裝軋制（HCR）、碳鋼冷裝軋制（CCR）、不銹鋼冷裝（溫裝）軋制。另外，運過來的合格的冷坯和外來坯也需核對和驗收，并輸入計算機。成品規(guī)格如下表所示：代表鋼種成品厚度(mm)成品寬度(mm)碳鋼低合金鋼SPHC,SPHD,SPHE,10PCuRE,SPAH,SM400A－CSM490A－C,15MnV,09MnNb~750~1630不銹鋼304,304L,316,316L,410,420,409,430~750~1600 1780熱軋的生產(chǎn)設備及工藝流程：110345678911123 2 121三座加熱爐；2高壓水除鱗箱（HSB）；3粗軋除鱗；4粗軋前大立輥（VE）；5粗軋機（RM）；6熱卷箱（CB）；7飛剪（CS）；8精軋前除鱗裝置；9精軋前立輥（F1E）；107機架的精軋機；11層流冷卻；12兩臺地下卷取機（DC）。不銹鋼分公司海外培訓教材（1780熱軋生產(chǎn)工藝與設備篇）2006年12月15日第六章 1780熱軋概況 1780熱軋的產(chǎn)品、規(guī)格及生產(chǎn)能力寶鋼股份不銹鋼分公司1780mm熱軋以熱軋不銹鋼鋼卷為主導產(chǎn)品，同時發(fā)揮軋機能力大、控制水平高的特點，兼顧生產(chǎn)薄規(guī)格、高強度、高附加值的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等。25在線遠程快速調(diào)節(jié)扇形段輥縫214。21輥縫測量214。18多點彎曲多點矯直214。15優(yōu)化結(jié)晶器及銅板設計214。12結(jié)晶器漏鋼預報214。8低過熱度澆鑄214。5中間包連續(xù)測溫214。表57 連鑄機采用的主要工藝技術和裝備 序號連 鑄 工 藝 設 備減少夾雜物提高表面質(zhì)量提高內(nèi)部質(zhì)量提高生產(chǎn)率備 注1鋼包下渣檢測214。21) 橫移小車后面的輸送輥道與熱軋廠的熱裝輥道或下線輥道相連接，不銹鋼連鑄機輥道中心線上的橫移小車后面還有一段不銹鋼卸坯輥道。17) 選用涂料噴號機，噴號位置為板坯的前端面。14) 引錠桿從結(jié)晶器上口插入，~30m/min，引錠桿車軌距3m。11) 鑄坯導向系統(tǒng)采用小輥徑、分節(jié)密排輥、液壓夾緊扇形段，由直線段、彎曲度、弧形段、矯直段和水平段組成。7) 鋼包長水口夾持裝置的夾持動力為液壓，安裝在靠近回轉(zhuǎn)臺一側(cè)的澆注平臺上。3mm。3) 中間包為直槽型，內(nèi)有擋渣墻和堰。表58 板坯連鑄機主要技術參數(shù)序 號項 目單 位技術參數(shù)1連鑄機機型直弧型2基本半徑mm86363彎曲點數(shù)74矯直點數(shù)95結(jié)晶器長度mm9006直線段長度mm25717機身長度(冶金長度)mm245018臺數(shù)流數(shù)臺/流119板坯厚度mm180、200板坯寬度mm750~1600定尺長度m8~10連鑄機速度范圍m/min~11連鑄機工作拉速m/min12鋼包支承方式鋼包回轉(zhuǎn)臺13中間包鋼流控制塞棒14結(jié)晶器調(diào)寬在線熱調(diào)寬15結(jié)晶器振動裝置共振式板彈簧導向液壓振動16切割裝置氧氣＋天然氣＋鐵粉切割17引錠桿裝入方式上裝（頂入）引錠桿18出坯輥道輥面標高mm+80019澆注平臺標高mm+12130 連鑄機主要設備及特點連鑄機的主要設備組成如下所述，其中電磁攪拌裝置、火焰切割機加鐵粉裝置等屬不銹鋼連鑄機的專用設備。鑄坯質(zhì)量判定模型判定有缺陷或人工目視檢查認定有缺陷需要修磨的鑄坯用出坯跨30t板坯夾鉗起重機吊運下線到鑄坯冷卻區(qū)堆垛冷卻或放入保溫坑內(nèi)緩冷。帶有鐵粉火焰切割機將鑄坯切割成預定的長度，鑄坯長度由火焰切割機上的長度測量裝置測出。開澆后，引錠桿起牽引鑄坯的作用，引錠頭前部為爪式結(jié)構(gòu)，可以方便而可靠地脫錠。其后是半徑恒定的弧形段，然后鑄坯進入半徑逐漸增大的矯直段，以保證凝固中的鑄坯矯直應力不超過極限值。所有扇形段輥子都采用分節(jié)輥形式，上下框架用四個液壓缸連接在一起，必要時可遙控調(diào)節(jié)鑄坯的厚度和錐度。結(jié)晶器內(nèi)裝有漏鋼預報裝置，一旦發(fā)生坯殼與結(jié)晶器銅板的粘連，該裝置發(fā)出報警信號，人工判斷后，手動或自動降低鑄機拉速，防止拉漏。當自動開澆系統(tǒng)啟動后，中間包塞棒自動打開，鋼水通過浸入式水口流入結(jié)晶器。每個中間包小車停車位都有一個中間包預熱站和一個浸入式水口預熱站。把鋼包運送到處于澆注位置的中間包小車的上方。第五章 不銹鋼連鑄生產(chǎn)工藝與設備不銹鋼分公司共建有四臺板坯連鑄機，其中兩臺為不銹鋼板坯連鑄機，兩臺為碳鋼板坯連鑄機。（3）LF爐主要設備 LF爐（1）LF爐功能LF具備以下功能：協(xié)調(diào)煉鋼生產(chǎn)和連鑄機生產(chǎn)節(jié)奏，調(diào)整均勻鋼水成分和溫度，減少鋼中夾雜物和控制夾雜物形態(tài)，深脫硫，深脫氧。采用4級全蒸汽噴射泵，在第1級冷凝器配置了2級噴射泵，其中第2級泵帶有針閥，壓縮比大，能滿足工藝需要，迅速達到所需的真空度，針閥可根據(jù)季節(jié)和負荷運行情況進行調(diào)節(jié)，靈活性好，與6級泵相比，設備占地面積小，能耗低，蒸汽壓力要求低；（4）VOD技術特點（3）VOD主要設備再破真空進行常壓下鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運至連鑄鋼水罐回轉(zhuǎn)臺澆鑄。去除夾雜物還原轉(zhuǎn)爐爐體更換臺車1臺VVVF傳動，走行：230 kW，液壓頂升還有副原料及鐵合金加料系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐爐殼烘烤裝置，轉(zhuǎn)爐爐殼在線烘烤裝置以及鋼水罐車、鋼水罐，渣罐車、渣罐，測溫取樣裝置，鋼水罐立式烘烤器等設備。 ，升降裝置：22 kW 氬氧脫碳爐主要工藝參數(shù)－1。帶副槍和爐氣分析系統(tǒng)，有利于氬氧脫碳爐計算機模型控制；當碳含量達到臨界點時，逐步降低氧氣流量，增大氬氣或氮氣的流量，氧氣和氬氣或氮氣的比例從10:1降低至1:3，％以后，頂槍停止供氧，氧氣和氬氣均由爐底側(cè)部風口吹入，以降低一氧化碳分壓，確保降碳保鉻的熱力學條件，使鋼液中鉻的氧化降低到最低限度，減少還原劑的消耗。當鋼液中碳含量達到目標成分后，氬氧脫碳爐進行還原期操作，此時爐底側(cè)部風口的氮氣切換成氬氣，通過爐頂料倉加料系統(tǒng)加入還原劑硅鐵，還原爐渣中被氧化的鉻和錳，此時，加大爐底風口氬氣的吹入強度，使熔池形成較好的動力學條件，加速和充分還原，同時可以達到良好的脫硫效果，之后將鋼水和爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，通過渣鋼混沖進一步還原渣中的氧化鉻。（1） 三步法工藝三步法工藝的主要功能為脫碳、還原、成分和溫度調(diào)整。電爐母液出至爐下的鋼水罐（帶嘴，外形與鐵水罐相似）中，由鋼水罐