【正文】 降液板與受液盤(pán)立邊的水平距離D的允差為+5/3mm。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。4 焊接焊接程序： 沿周向分段退步對(duì)稱(chēng)焊接支持圈、受液盤(pán)、液封盤(pán)和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。所有固定件劃出安裝位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號(hào)筆標(biāo)出件號(hào)、塔盤(pán)號(hào)。1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量1~2 mm 。 若在組對(duì)環(huán)縫時(shí)未將外部心線移至內(nèi)部，則需用U形管進(jìn)行找正，再借助角鋼采用中心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)周長(zhǎng)均分四條心線，并彈出粉線，打上洋锪眼，做出心線標(biāo)記。對(duì)外形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標(biāo)，壁厚處理錯(cuò)誤的提出具體整改要求。其余所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得存在裂紋與未熔合缺陷。吊耳板、墊板、擋板、內(nèi)筋板及連接板等的切割表面不允許存在裂紋，毛刺等缺陷。所有墊板均為周邊滿焊。b) 對(duì)稱(chēng)交錯(cuò)焊接側(cè)壁板式吊耳板和連接板及墊板之間角焊縫1遍，連接板和封頭之間角焊縫1遍，頂部板式吊耳板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。 切割后材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物。1mm。5 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板、頂部板式吊耳板的劃線。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。預(yù)留切割余量2~5mm。附圖五特殊說(shuō)明：外委加工的塔頂?shù)踔舶创藰?biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收吊耳制作安裝工藝編號(hào)：藝151 號(hào)料 吊耳的材料應(yīng)符合施工圖紙要求。吊柱懸臂上用大號(hào)字醒目標(biāo)明起重量。 塔頂?shù)踔胁考呛缚p的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對(duì)稱(chēng)焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。9 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、墊板、上支座鋼板、下支座上板及下板、止動(dòng)插銷(xiāo)的銷(xiāo)、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動(dòng)插銷(xiāo)的銷(xiāo)上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動(dòng)插銷(xiāo)耳板、擋銷(xiāo)、防雨罩的安裝位置線。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。如吊柱伸出長(zhǎng)度小于塔體直徑，插銷(xiāo)圓孔應(yīng)布置在內(nèi)側(cè)。 保證壓彎半徑等尺寸。其中，上下定位管須上臥車(chē)切取凈料。預(yù)留切割、精加工余量2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止動(dòng)插銷(xiāo)的銷(xiāo)須經(jīng)精加工。墊板厚度按標(biāo)準(zhǔn)圖中備注選擇。 吊柱下端支承結(jié)構(gòu)有兩種，φ159與φ219mm 的管子用橢圓形封頭支承。坡口、E50176。③ —坡口型式。 按劃線要求鉆信號(hào)螺孔底孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤3mm。4 下料 采用數(shù)控切割機(jī)專(zhuān)用軟件按補(bǔ)強(qiáng)圈規(guī)格切割 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。3 制作前的準(zhǔn)備　 補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一般與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，補(bǔ)強(qiáng)圈原則上應(yīng)用整板制造，如采用拼接則須進(jìn)行100%RT，按B類(lèi)縫拍片等級(jí)合格。 三類(lèi)容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。缺陷清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。補(bǔ)強(qiáng)圈制作工藝編號(hào)：藝131 領(lǐng)料： 材料須具有合格質(zhì)保書(shū)，標(biāo)記齊全。10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留飛濺物。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。6 組對(duì) 表面打磨干凈后，將底板與筋板點(diǎn)焊在一起。5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。筋板和底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 支承式支座本體的焊接，A型支座采用雙面連續(xù)焊，B型支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。8 安裝，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過(guò)1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 所有劃線允差為177。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。A型支座筋板和底板的材料為Q235A，B型支座鋼管材料為10~20號(hào)鋼，底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。支腿應(yīng)均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為177。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應(yīng)位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過(guò)3mm。，墊板與殼體的焊接應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱(chēng)焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對(duì)稱(chēng)交錯(cuò)焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。1mm。 V形、U形開(kāi)槽及墊板表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于Ra50μm。在長(zhǎng)條弧板上進(jìn)行墊板劃線，并劃出周邊圓角。3 滾制 墊板按筒體外徑制作。2 下料 按號(hào)料線剪切和切割墊板、蓋板、支柱、底板。 支柱應(yīng)平直，且無(wú)凹坑和損傷等明顯缺陷，支柱直線度允差△L≤H/1000。A型支腿角鋼支柱的材料為Q235A鞍座安裝方位（以設(shè)備外壁為準(zhǔn)）允差為177。 鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度公差為3mm。6。3mm，鞍座螺栓孔中心線距封頭切線的距離允差177。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。 對(duì)稱(chēng)交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。 劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為177。3mm。9 檢查： 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。 連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。 焊接程序：兩個(gè)鞍座對(duì)稱(chēng)交錯(cuò)，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。倒角。1mm。3 滾制 墊板按筒體外徑滾制。 墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。及位號(hào)標(biāo)記應(yīng)用永久性記號(hào)筆在模板上標(biāo)出。 定位標(biāo)記：0186。 筋板、連接鋼管和模板之間角焊縫按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行間斷焊，保證焊腳高度。 組裝前，專(zhuān)門(mén)制作經(jīng)找正、操水平的鋼平臺(tái)或至少有6～8個(gè)支撐點(diǎn)的支座臺(tái)。 將上下模板點(diǎn)焊在一起套鉆螺栓孔，圓孔粗糙度不得低于,并將毛刺清理干凈。 模板下料時(shí)，內(nèi)、外圓直徑同步放大7~10㎜。9 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后應(yīng)清除飛濺物。第1遍角焊縫須保證穿透良好。、180176。 正式安裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標(biāo)，須對(duì)裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚员ＷC基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。6 檢查 最終測(cè)量底座環(huán)各項(xiàng)尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2000mm時(shí)，為3mm，DN2000mm時(shí)，為5mm。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫，按圖保證焊角高度。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫1遍，焊角高度6mm。5 焊接（程序） 焊工對(duì)稱(chēng)均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2000mm時(shí)，為3mm，DN2000mm時(shí)，為5mm。 控制拼縫錯(cuò)邊≤2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯(cuò)邊≤1mm。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。過(guò)一孔)緊下一對(duì)螺栓。第二遍可用風(fēng)動(dòng)扳手緊固，且要使風(fēng)動(dòng)扳手在每個(gè)螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。，必須使用尼龍吊帶應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。 在法蘭的上表面畫(huà)出隔板中心兩個(gè)對(duì)稱(chēng)的對(duì)中點(diǎn)，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點(diǎn)，在法蘭密封面上畫(huà)出兩點(diǎn)連線。1密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。1mm以?xún)?nèi)。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過(guò)渡，用手觸摸有感覺(jué)就可。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無(wú)過(guò)大溝痕和磨痕，選用脹管器型號(hào)和圖樣要求脹接長(zhǎng)度一致。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。1mm，然后將所有換熱管穿入浮動(dòng)管板。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過(guò)程中要注意不要搞錯(cuò)正反面和配鉆方位。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時(shí)，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。 采用機(jī)械滾脹方法貼脹時(shí)，控制脹度Hs約等于4%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[(d2d1)(Dd)]/t100%，式中：d2脹后管內(nèi)徑，mm；d1脹前管內(nèi)徑，mm；D管板孔內(nèi)徑，mm；d管子外徑，mm；t管子壁厚，mm。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)。7 換熱管與管板的連接 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。機(jī)械滾脹管板管孔開(kāi)槽寬度3mm，液袋脹時(shí)開(kāi)槽寬度為（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開(kāi)槽數(shù)為一般為2個(gè)，機(jī)械脹槽間距6mm，液袋脹等柔性脹接為10mm。 孔橋?qū)挾绕钤斠?jiàn)GB1511999規(guī)定。 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。 厚度大于25mm的不銹鋼管板對(duì)接接頭在背面清根后還需進(jìn)行100%PT檢測(cè)I級(jí)合格。 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。 U形管不宜熱彎，小半徑U形管應(yīng)充水打壓至2倍設(shè)計(jì)壓力且不小于16MPa后再行彎管，以保證圓度偏差，對(duì)于此部分管子可不再進(jìn)行單管試壓，但對(duì)于彎管時(shí)未進(jìn)行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的10%。 對(duì)接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對(duì)焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過(guò)為合格：換熱管外徑dd≤2525＜d≤40d＞40鋼球直徑 di注：di—換熱管內(nèi)徑。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照?qǐng)?zhí)行。用于焊接時(shí)，管端清理長(zhǎng)度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時(shí)，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。RT合格后再將盤(pán)管安裝到筒體、錐段上。盤(pán)管安裝到殼體上時(shí)，必須嚴(yán)格控制其和殼體外壁之間的理論距離，保證盤(pán)管兩端管口的方位和標(biāo)高，必要時(shí)采取工卡具將盤(pán)管串動(dòng)調(diào)整到位，以保證盤(pán)管的熱傳遞效果。盤(pán)管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤(pán)管和殼體外壁之間5~15mm間距?！　〗庸軆?nèi)壁襯筒組對(duì)前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對(duì)上下兩道環(huán)形角焊縫，對(duì)稱(chēng)點(diǎn)固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒縱縫，焊接過(guò)程中遇有襯筒變形發(fā)生時(shí)及時(shí)用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊接。 按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預(yù)留23mm加工余量。 卷制接管≤≤2mm≤法蘭外徑的1%，且≤3mm≤法蘭外徑的1%，且≤3mm177。 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對(duì)時(shí)，需按圖樣尺寸的高度點(diǎn)焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點(diǎn)焊。 點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼、σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑，并用永久記號(hào)筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測(cè)。人孔、大型卷制接管等安裝過(guò)程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20㎜，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20㎜；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20㎜。5 坡口加工 切割或上車(chē)床加工接管坡口。 內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時(shí)需預(yù)留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。 不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護(hù)膜。 管材須具有合格質(zhì)保書(shū)，標(biāo)記齊全。16 點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。預(yù)組對(duì)過(guò)程中進(jìn)行必要的修整后，再行打磨坡口，組對(duì)焊縫間隙要保證均勻一致。8 塔體封筒環(huán)縫組對(duì)時(shí)，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對(duì)至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時(shí)不可強(qiáng)行組對(duì)，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進(jìn)行調(diào)整后再行組對(duì)。、180176。組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。3 組對(duì)時(shí)盡量少用工卡具，確需點(diǎn)焊碼鐵等工卡具時(shí)，應(yīng)盡量避免機(jī)械損傷。筒體環(huán)縫組對(duì)工藝編號(hào)：藝051 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。12 無(wú)法或回床困難的筒體縱縫組對(duì)時(shí)須預(yù)留反變形。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。6 封頭組對(duì)時(shí)，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對(duì)間隙均勻2~3mm。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長(zhǎng)度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。筒節(jié)縱縫組對(duì)工藝編號(hào)：藝041 組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。4 錐段在卷圓時(shí)如用小三輥，需在機(jī)架上加上保護(hù)罩，在大三輥上必須分段卷制，此時(shí)在劃線時(shí)就需劃好各等分的射線。、裙座筒體、錐段、卷制接管。 需進(jìn)行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進(jìn)行表面打磨，直至露出金屬光澤。1mm，角度允差為177。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。1mm，角度允差為177。 采用剪切下料后剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。4 下料