【正文】 在此大學生活即將結(jié)束之際，還要把我的感謝送給幫助過我的同學們，是你們?yōu)槲业膶W習生活、為我的設(shè)計提供了無私的幫助?？梢哉f若沒有老師的悉心指導(dǎo)，本人將很難如期的完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。3㎜沉料頭保證制品及澆注系統(tǒng)中的凝料留在動模，從而無需拉料桿，簡化了模具結(jié)構(gòu)。論文第三章是提帶連接扣模具的設(shè)計重點。側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的種類很多，根據(jù)動力源的不同，一般可分為：機動、液動或氣動、手動等。造成鑄件次、廢品的原因很多，分析其原因時應(yīng)重點從鑄件的成型條件、成型設(shè)備、模具結(jié)構(gòu)及其制造精度、澆注溫度、冷卻方法等因素進行分析，找出主要原因，然后再采取相應(yīng)措施，加以解決。可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，調(diào)節(jié)松緊程度至澆注要求。先在壓鑄機下面兩根導(dǎo)軌上墊好板，模具從側(cè)面裝入機架。動、定模合模組裝：在動模中裝入彈簧20及哈夫塊5的限位螺釘30后，與定模組合成完整的模具。 推出與復(fù)位機構(gòu)的組件裝配：（見裝配圖）1）組裝推桿2復(fù)位桿2推桿固定板1推板18；2）研配推桿2復(fù)位桿21高度至要求，并在推桿頭部順序的雕刻上①、②、③、④字樣做標記。③ 研修動模座板12中間凸臺側(cè)表面與哈夫塊5的（25㎜的深度方向）配合，使動模座板12中間凸臺兩側(cè)表面研修對稱，并且確保兩哈夫塊拼合后間隙小于（或等于）ABS材料的溢邊值：㎜。定模板組件的裝配：（見裝配圖）（1）將澆口套9壓入定模板1中；（2）裝入定為圈7；（3）磨平上下端面。當分型面打開到80㎜時，動模運動停止。最初，因斜導(dǎo)柱和滑塊之間存在一定的間隙，滑塊將會有一滯后動作，垂直分型面先離開一定的距離。結(jié)論：注射量滿足PD118型注射機的使用要求。其中螺旋式注射機其注射壓力的傳遞比柱塞式注射機好，因此，注射壓力可取得小些；由《模具設(shè)計手冊》查得PD118型注射機的注射力為70～90 Mpa；㎝；經(jīng)換算得注射壓力為：F = N 20874 N（額定壓力），因此，注射壓力符合要求。校核：( 4 π鎖模力的校核：注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠的鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機的額定鎖模力，即：（ n A+ A）開模行程與頂出機構(gòu)的校核：經(jīng)查資料，PD118型注射機的最大開模行程為：S = 285㎜，并應(yīng)滿足下式條件要求：SK ≥ HA + HB + ( 5～10 ) = 12 + 58 + ( 5～10 ) = 80㎜ 。根據(jù)支承與固定板零件的設(shè)計中提供的經(jīng)驗數(shù)據(jù)以及選用的標準模架S1825型230㎜315㎜提供的數(shù)據(jù)確定定模板的高度：H= 25㎜；定模座板的高度：H=25㎜；動模板板座的高度：H= 55㎜；支承板的高度：H= 20㎜；根據(jù)推出行程和退出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊的高度：H= 53㎜；動模板的高度：H= 25㎜；確定模具的總閉合高度為:H = H+ H + H + H + H + H = 25 + 25 + 55 + 20 + 53 + 25 = 203 ㎜ 。176。A = [π812] ≈ N計算得：F = cosɑ( f tgɑ ) / 1 + fsinɑ通常模具設(shè)計中采用的主要是利用復(fù)位桿進行復(fù)位。塑件在成型冷卻后，需要從模具成型零件上脫出，使塑件從成型零件上脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q,查《模具設(shè)計手冊》得ABS的單位熱流量為：Q = 3510J/kg 。型腔和型芯的工作尺寸計算匯總表如表31所示：表31 型腔和型芯的工作尺寸計算匯總表類別序號模具零件名稱塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔的計算1型腔鑲塊的型腔2哈夫塊型芯的計算1型芯桿2410的型芯固定塊凸臺模具設(shè)計中有兩個重要的環(huán)節(jié)必須充分考慮：一是加熱；二是冷卻。計算得： t ≥ t ≥ t ≥ t ≥ ㎜ 。其具體尺寸則可根據(jù)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計圖最終確定。根據(jù)連接扣槽部尺寸：10㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： H = ( H + H3）型芯的計算：a）型芯桿的長度計算：根據(jù)連接扣凹槽尺寸：Φ8㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + Ld、根據(jù)連接扣塞部尺寸：Φ12㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： L = ( L + LS％ ) 177。b、根據(jù)連接扣帽部尺寸：2㎜ ； △=㎜ ； = ㎜ ：計算得： H = ( H + Hb、根據(jù)連接扣帽部尺寸： 3㎜ ； △=㎜ ； =㎜ ：計算得： H = ( H + H提帶連接扣零件圖中未注公差均按IT12級計算（均為單向極限公差）；將尺寸12177。S％ 2△/3 ) （8）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，（取平均值）； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜；型芯尺寸的計算公式：1）型芯長度的計算公式：L = ( L + L型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計： 提帶連接扣模具采用一模四件的結(jié)構(gòu)形式，考慮模具加工的難易程度和成本等因素，上型腔擬采用鑲塊式結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)形式如圖13所示。滑塊的定位裝置采用彈簧與螺釘?shù)慕M合形式，經(jīng)粗略計算彈簧的最大壓縮量為26㎜，直徑1㎜，中徑10㎜。（哈夫塊）與導(dǎo)槽設(shè)計滑塊與側(cè)型芯凸耳的連接方式設(shè)計：提帶連接扣模具中側(cè)向抽芯機構(gòu)主要用于成型零件的側(cè)向凸耳的成型。型芯與型腔最常用的定位、導(dǎo)向結(jié)構(gòu)是由導(dǎo)柱和導(dǎo)套按一定的配合要求（固定部分H7/k6或H7/m6；導(dǎo)向定位部分H7/f6）相配合組成的結(jié)構(gòu)。= ㎜；[σ] 導(dǎo)柱材料碳鋼的許用彎曲應(yīng)力，[σ]=137Mpa。= N ；= ≈ N ；= )/ 1 + 側(cè)抽芯力的計算如下: （注：按平均尺寸估算）根據(jù)：= P確定斜導(dǎo)柱傾角： 斜導(dǎo)柱的傾角是斜抽芯機構(gòu)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關(guān)系，一般取=15176。本模具設(shè)計中采用了斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)。左右。同時滑塊應(yīng)設(shè)置可靠的定位止動裝置。； 4）哈夫塊傾角： = + ( 2176。為了便于控制熔液澆注的壓力，確定側(cè)澆口截面為錐形，初選小口直徑為1㎜，試模時再根據(jù)實際情況進行修正,澆口簡圖如圖5所示。③ 應(yīng)充分考慮制件的尺寸和精度要求。1. 澆口的截面尺寸的確定要點： 澆口截面尺寸及形狀的確定要根據(jù)制件的尺寸、壁厚、塑料品種以及制件的結(jié)構(gòu)和相應(yīng)的澆口形式而定。為此，分流道一要短；二要光潔，表面粗糙度低；三是容積要小；四是應(yīng)避免彎折；② 分流道要使熔料能迅速而又均勻的進入各型腔，應(yīng)力求采用平衡進料；③ 分流道便于加工，便于使用標準刀具。根據(jù)模具的主流道尺寸與噴嘴直徑之間的尺寸關(guān)系式： R = + (1～2)㎜ 及d = + (～1)㎜，計算后取主流道球面半徑：R = 12㎜；小端直徑：d = ㎜。2）主流道長度L：主流道長度L應(yīng)根據(jù)模具具體結(jié)構(gòu)確定，越短越好。1）澆注系統(tǒng)應(yīng)力求距型腔距離近及距每一型腔的距離較一致；2）為了避免澆不足跡便于補縮，澆注系統(tǒng)一般應(yīng)設(shè)在制件的厚壁部位；為了減小熔液對型腔及型芯的沖擊，澆注系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)計橫澆道道，避免熔液直沖型芯（尤其是細小型芯）；3）澆注系統(tǒng)應(yīng)避免使制件上產(chǎn)生溶接痕，并應(yīng)利于排氣。 比較兩種型腔排列方式，圖3排列方式的最大優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，其缺點是此型腔和分流道為非平衡排列，熔料不能同速而又均勻的進入各型腔，不能保證平衡進料并且流道較長。分形面的合理確定應(yīng)充分考慮上述分型面的確定要點及提帶連接扣塑件的成型要求。因此在選擇和確定分型面時，應(yīng)全面分析，比較和考慮，選定較為有利的方案。注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道以及澆口位置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計、制件推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。根據(jù)計算得出的制件的質(zhì)量，其澆注模具采用一模四件的模具結(jié)構(gòu)比較合理。計算塑件的質(zhì)量是為了合理選用注射機及確定鑄型型腔的數(shù)目。尺寸精度中等，對應(yīng)模具相關(guān)零件的尺寸精度通過合理的加工工藝可以保證。；％～％；熔點為130℃～160℃。此外，ABS的熱穩(wěn)定性差，熱變形溫度為93℃，脆化溫度為27 ℃，使用溫度范圍為40℃～100℃，而且在紫外線的作用下容易降解，從而導(dǎo)致制件變硬變脆 。他無毒、無味，易燃燒、無自息性，幾乎不受酸、堿、鹽及水和無機化合物的影響，溶于醛、酯等中，不溶于大部分的醇類。（1）當制件質(zhì)量較小、精度要求較低時，鑄型適宜選于多型腔結(jié)構(gòu)；（2）當制件復(fù)雜或精度要求較高時，采用多型腔鑄型設(shè)計，鑄型制造困難、鑄件一致性較差，因此鑄型宜采用單型腔結(jié)構(gòu)；（3）在大批量生產(chǎn)中，鑄型采用多型腔結(jié)構(gòu)可大大提高生產(chǎn)效率。其主要作用是調(diào)節(jié)模具溫度，保證成型質(zhì)量和提高效率。復(fù)位桿是將已完成推出制品和澆口凝料的推桿、拉料桿、連同推桿固定板和推板一起，一同推回原來的合模位置，以便下一循環(huán)的再次推出。導(dǎo)柱、導(dǎo)套屬間隙配合。制品側(cè)面部分的這些孔、凹或凸出部分完全由這些側(cè)面的零件來成型和保證其質(zhì)量要求。動、定模型腔鑲套的成型面是制品外表面形狀的復(fù)制，而動、定模型芯的成型面則是制品內(nèi)表面形狀的復(fù)制。一般情況下，定、動模是按鑄型的分型面來劃分的。在圖1中，圖1（a）為合模、注射成型示意圖；圖1（b）為保壓、預(yù)塑和冷卻定型示意圖；圖1（c）為開模和制品脫模示意圖。填充劑有增量作用，可以減少合成樹脂的比例，還能改善塑料的性能；增塑劑可改善塑料的成型性能，降低塑料的剛性和脆性；穩(wěn)定劑可抑制和防止塑料降解；著色劑主要裝飾美化作用，但同時還可提高塑料對光和熱的穩(wěn)定性和耐候性。聚合物的分子結(jié)構(gòu)一般包括三種：線型結(jié)構(gòu)；支鏈型結(jié)構(gòu)；網(wǎng)狀體結(jié)構(gòu)；塑料是以高分子合成樹脂為主要原料加上旨在改善和提高其性能的各種添加劑制成的合成材料。參照天然樹脂的分子結(jié)構(gòu)和天然樹脂的特性，用人工合成的樹脂稱為和合成樹脂。塑料的應(yīng)用幾乎涉及各行各業(yè)，塑料之所以用途如此廣泛是因為：塑料一般比較輕，～；大多數(shù)塑料具有良好的絕緣性；塑料柔順富有彈性，當受到外界機械沖擊等機械波時，材料內(nèi)部產(chǎn)生粘彈內(nèi)耗，將機械能轉(zhuǎn)換成熱能，因此塑料具有減震消聲性能；塑料還具有耐腐蝕性，不同的塑料有完全不同的耐腐蝕能力，大多數(shù)塑料在一般的酸、堿、鹽類介質(zhì)中都具有良好的耐腐蝕性能；有些塑料還具有透光性，成型的塑料制件可以是透明或半透明的，甚至有些塑料在特殊的情況下可以代替玻璃。提帶連接扣零件雖然不大，但其中模具型腔的加工有一定的難度。氣動成型是指利用氣體作為動力介質(zhì)成型塑料制件的模具。其主要用于熱固性塑料制件的成型。多用于熱固性塑料制件。注射模主要用于熱塑性制件的成型。2塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢一副好的注射模具可成型上百萬次，這與模具的設(shè)計、 模具材料及模具的制造有很大的關(guān)系。現(xiàn)代塑料成型生產(chǎn)中，塑料制件的質(zhì)量與塑料模具、塑料成型設(shè)備和塑件的成型工藝密切相關(guān)。目前，塑料制件幾乎已經(jīng)進入了一切工業(yè)部門以及人民日常生活