【正文】 為避免車間用料混雜，本工程所用鋼板按如下要求在板端進行色帶標識：Q345qD 紅色 Q235—黃色每種色寬≥30mm定期填報物資采購、使用、庫存情況報表，按月上報監(jiān)理及業(yè)主。3) 采購的物資應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)范的要求。為確保大橋的制造質(zhì)量，在公司質(zhì)量體系的基礎(chǔ)上，建立大橋鋼箱梁制造質(zhì)量保證體系。返修焊預(yù)熱100～150℃，用原焊接方法進行返修焊（焊縫長度小于200mm可用手工焊）。焊縫缺陷修補辦法按表61執(zhí)行。 工地連接橫橋向?qū)雍缚p進行100%超聲波探傷（探傷范圍：焊縫全長）。T形肋嵌補件從橋中線向兩側(cè)同時對稱焊接。 焊接順序、底板和腹板焊縫。 頂板對接焊縫采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面。否則應(yīng)在重新除銹后再施焊。 定位焊可采用手工焊或CO2氣體保護焊，定位焊時執(zhí)行橋上連接焊接工藝相關(guān)規(guī)定。 梁段間環(huán)縫為橫橋向?qū)雍缚p，是主要傳力焊縫，要求100%熔透和100%無損檢測。4）、一般要求 施工前根據(jù)設(shè)計圖紙和技術(shù)文件編制焊接工藝評定任務(wù)書，在通過監(jiān)理工程師評審后進行橋上連接焊接工藝評定試驗，并編寫焊接工藝評定試驗報告，評定試驗報告報監(jiān)理工程師審查批準。 施工前搭設(shè)好臨時工作平臺、備好橋上工作車。3）在鋼箱梁段拼裝時，按監(jiān)理工程師要求安裝除濕機，將除濕機安裝到位，包括箱梁開孔、除濕機通風(fēng)口、風(fēng)管和控制盤及管線的安裝。返工返工N檢查檢查Y環(huán)縫焊接返修焊NY● 檢查坡口及清理情況；返工N連接定位Y● 利用匹配連接件，調(diào)整并控制坡口錯邊及間隙。特別是在安裝時，一定要采取必不可少的安全防范，設(shè)置醒目的限位作業(yè)標志線等安全防護設(shè)施，防止汽吊吊臂端部進入不安全區(qū)域而工作。整個安裝總工期控制在二個月內(nèi)，鋼箱梁實際安裝控制在40個晴天內(nèi)結(jié)束。確保機械設(shè)備安需投入，保證機械設(shè)備的滿負荷運轉(zhuǎn)。對于整體落架可采取砂袋或砂桶直接落架的方法。在兩邊各小分段全部安裝結(jié)束，并作最終焊接固定，檢查合格后，再作中間跨A2公路線的大節(jié)段安裝。拼裝可在緊急停車道和綠化帶的區(qū)域內(nèi)進行，但要注意施工的安全防護工作，同時也要考慮起吊安裝的方便。先小節(jié)段吊裝拼接焊接，成形焊接固定后，再大節(jié)段一次性吊裝拼接到位。然后再做2*5*；預(yù)埋鋼板和鋼管或型鋼支架焊接固定。高度根據(jù)鋼箱梁底標高而定；拼裝寬度以箱梁底面寬度而定；臨時支墩縱向間隔以箱梁制作長度和吊裝起重量而定。特別是考慮A2高速路交通不能中斷(在安裝跨A2公路大節(jié)段鋼梁時,可臨時性中斷,時間一般控制在23小時)。注意：小節(jié)段無余量切割，可直接安裝校正焊接；大接段為合擾段有一定的余量，多次測量，切割后方能一次性安裝到位?，F(xiàn)就上部鋼箱梁結(jié)構(gòu)橋的安裝施工作簡要的分析說明。WN匝道橋，孔號K22~K25，+++，,。ES、NE匝道橋，分布在A15主線的兩側(cè),孔號K18~K20，,++，橋面寬度6m。4）所有焊接接頭破壞性試驗報告均報送監(jiān)理工程師備案。如果圖紙或焊接工藝提出了焊接熱影響區(qū)（熔合線）的抗沖擊韌性指標時，還應(yīng)增加熔合線夏比V型缺口沖擊試驗。但是，若出現(xiàn)嚴重裂縫，甚至焊縫斷裂、張口，則認為本試件不符合要求。彎曲模具半徑標準為2a（a≤16mm），3a（a＞16mm），彎曲角度為180176。橫向抗拉試驗得出的抗拉強度應(yīng)不低于母材規(guī)定的最小值，如果第一個試件不能滿足試驗要求，則須對同一試板再做試驗。如監(jiān)理工程師認為有必要，可適量增減抽檢數(shù)量。 焊接接頭破壞性檢驗1）破壞性檢驗試驗一般用于主要構(gòu)件的焊縫評定，對接焊縫力學(xué)性能、角焊縫熔透程度、斷口缺陷情況或存在某些缺陷需要通過破壞性試驗評定強度的焊縫；2）承載構(gòu)件的受力焊縫的破壞性強度試驗應(yīng)與受力行為一致；3）有關(guān)規(guī)范規(guī)定或圖紙規(guī)定要求進行破壞性試驗的焊縫；4）試驗項目應(yīng)當具有針對性；5） 監(jiān)理工程師可以根據(jù)焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查情況和施焊情況，提出破壞性試驗項目及其特殊要求；6）破壞性試驗設(shè)計應(yīng)在編制焊接工藝設(shè)計時同期完成。－6 角焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求焊縫類別腹板厚度質(zhì)量要求單個缺陷當量缺陷指示長度缺陷最小間距II10～25mm＜F12mm＜F12mm≥F12mm6dB≤9mm＜F12mm≥F12mm6dB20mm＞25～40mm＜F12mm+3dB＜F12mm+3dB≥F12mm3dB≤9mm＜F12mm+3dB≥F12mm3dB20mm3) 對局部探傷的焊縫，當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或其它缺陷時，應(yīng)連續(xù)延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長；4) 對于超聲波或X射線探傷有疑問時，兩者需互為輔助手段進行檢驗。2）－2－2 焊縫無損檢驗等級焊縫質(zhì)量級別探傷方法檢驗等級驗收標準Ⅰ級對接焊縫超聲波B級GB1134589Ⅰ級X射線AB級GB332387Ⅱ級Ⅱ級對接焊縫超聲波B級GB1134589Ⅱ級X射線AB級GB332387Ⅲ級熔透角接焊縫超聲波A級*GB1134589Ⅱ級磁粉JB/T606192Ⅱ級Ⅰ級根部部分不熔透坡口角焊縫超聲波A級TB1021298Ⅱ級貼角焊縫磁粉JB/T606192Ⅱ級*靈敏度采用A級，探測面采用B級?！? 的規(guī)定。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。b）埋弧自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。b）定位焊必須距設(shè)計焊縫端部30mm以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。9）焊前準備應(yīng)注意：a)熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件，核對焊接部件。主要焊縫焊接后，應(yīng)按規(guī)定打上焊工鋼印。當焊條、焊劑未用完時，應(yīng)交回重新烘干。4) 現(xiàn)場焊接應(yīng)用防風(fēng)棚以局部防風(fēng)。2) 進行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗人員，需持有效二級以上合格證書，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方準上崗操作。1) 上崗的焊工應(yīng)按焊接種類(埋弧自動焊、CO2氣體保護焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分別進行考試。3）焊前預(yù)熱溫度通過焊接性試驗和焊接工藝評定試驗確定，預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測溫。焊接工藝指導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書的內(nèi)容組織焊接施工。5單段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3 取小值H—加勁肋間距t — 板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段163。1面板單元縱向有對接時面板寬鋼盤尺177。20分段累加總長鋼盤尺、彈簧秤。 3－2 梁段驗收條件 項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁高 (H)177。 2橫斷面對角線差163。f．預(yù)拼裝時利用胎架區(qū)域的測量坐標系統(tǒng)進行現(xiàn)場檢測。c．測量用水準儀，經(jīng)偉儀，儀表等一切量具均需經(jīng)二級計量機構(gòu)檢定。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評定確定的，梁段連接的其它要素都必須以此展開。因此，梁段間端口連接應(yīng)重點檢查梁段中心梁高、相鄰?fù)飧拱寮暗装迤叫睂咏D(zhuǎn)角處梁高、平斜對接對接轉(zhuǎn)角偏差、頂?shù)装灏暹呭e邊量等。梁段扭曲檢查：是通過檢查各梁段兩端橫隔板處的左右標高值，判斷各梁段的水平狀態(tài)及扭曲情況。2） 預(yù)拼裝檢查每輪梁段整體組焊完成后直接在胎架上進行預(yù)拼裝檢查，重點檢查：橋梁縱向線形；梁段縱向累加長度；扭曲；節(jié)段間端口匹配情況等。（3）預(yù)拼裝時要考慮焊接環(huán)形焊縫收縮量和索力引起的梁段壓縮量對梁長的影響。出胎的鋼箱梁按施工圖規(guī)定的編號噴涂標記。對于仰角焊縫和U形肋焊縫交界處，采用小型專用角磨機進行打磨。SW、WN鋼梁組裝工藝同上，其流程為：關(guān)鍵工藝：整體拼裝為露天作業(yè)，環(huán)境溫度對拼裝尺寸影響較大。組裝時嚴格對定位基線并用吊線錘控制隔板與底板垂直度，橫隔板的整體施焊嚴格按照焊接工藝規(guī)程規(guī)定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應(yīng)力。定位前，從每塊板單元的T形肋組裝基線（基準頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元縱向定位時經(jīng)緯儀的測量檢查線，并用劃針劃線做好標記。通過準確預(yù)留焊接收縮量，有效控制板單元焊后T形肋間距。組裝時使用預(yù)留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側(cè)相鄰T形肋的中心距。3）在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。、采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術(shù)對每一次預(yù)拼裝的梁段組裝采取階梯推進方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰梁段上形成階梯，這樣有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下層同時作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。同時由于機械化、自動化程度高，能顯著提高工效，縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本。根據(jù)單元對接、箱體焊接、環(huán)縫焊接收縮的規(guī)律，并考慮彈性壓縮量，設(shè)置一定的工藝補償量，對單元實行無余量切割，減少現(xiàn)場總體組裝工作量。數(shù)控多頭直條機數(shù)控火焰切割機數(shù)控水下等離子切割機、等離子切割機切割利用上海伊薩公司制造的等離子切割機，進行較薄板及不規(guī)則零件的切割，以降低切割時所造成的熱切割變形，并提高較薄板切割面的切割質(zhì)量。 磁力吊、數(shù)控下料及噴粉劃線技術(shù)的應(yīng)用1）對于形狀復(fù)雜的零件優(yōu)先采用數(shù)控火焰切割機精確下料，切割時雙槍對稱、采用合理的切割順序及增加必要的補償量來保證其幾何形狀和尺寸精度。4)不斷檢測濕膜厚度，以控制干膜厚度達到設(shè)計要求。涂裝質(zhì)量主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝前的保潔狀況。9)嚴格執(zhí)行檢驗制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規(guī)定認真執(zhí)行并做記錄。6)根據(jù)焊接工藝評定試驗實際情況制定預(yù)熱溫度和層間溫度。2)半自動焊以線能量較小的CO2氣體保護焊為主，減小焊接變形。采用縱橫基準線、測量塔控制預(yù)拼長度和直線度；采用多段實橋立體預(yù)拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。箱梁橫斷面預(yù)設(shè)適當?shù)暮附庸に囇a償量，以控制箱梁的整體焊接變形。(3)箱梁整體組裝精度及焊接質(zhì)量控制鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設(shè)、接口對接焊縫質(zhì)量的關(guān)鍵，為此在制作中采取以下主要措施：1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎進行整體組裝，采用縱橫基準線、測量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。3)用線能量較小的CO2氣體保護半自動焊焊接，以減小焊接變形。3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設(shè)置反變形量，并在縱橫向預(yù)留焊接工藝補償量；采用線能量較小的CO2氣體保護自動焊接工藝和優(yōu)化的焊接順序在約束條件下焊接；對控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結(jié)合的方法進行矯正，在專用胎架上精密對稱切割對接邊坡口。對于兩拼后的底板單元要焊四個臨時吊耳，臨時吊耳對角線交點應(yīng)為單元合件的幾何中心。（2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。d、板單元碼放高度應(yīng)適宜，應(yīng)保證整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時也應(yīng)加墊木楞，以增強其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。4）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準后，方可批量生產(chǎn)。橫向不平度f≤2縱向不平度≤4/橫隔板橫向不平度163。1(兩端)橫隔板間距S177。2面板寬B177。(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)177。2）由沖壓成型的零件，應(yīng)根據(jù)工藝試驗結(jié)果用冷加工法矯正，矯正后不得出現(xiàn)裂紋或撕裂。2b177。 零件矯正及組拼件技術(shù)要求1）主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。11）號料時注意使鋼板的軋制方向與梁主要受力方向一致。精切應(yīng)嚴格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。編程時，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。－2 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級項 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T10311995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內(nèi),允許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規(guī)定處理塌 角圓形半徑≤切割面垂直度≤，t為鋼板厚度4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為177。3孔中心與孔群中心線的橫向距離4寬度、長度+，5曲線樣板上任意點偏離2）本橋所用鋼板下料前均進行預(yù)處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內(nèi)應(yīng)力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。2）腹板質(zhì)量保證工藝流程Y趕 平預(yù)處理趕 平精切下料Y檢 查N檢 查焊 接YN檢 驗加 工組裝肋板標 記包 裝復(fù)驗N進料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序NY1）放樣和號料應(yīng)嚴格按施工圖和工藝要求進行，并預(yù)留焊接收縮量。拼 板●嚴格控制平面度和直線度。二次切割 水下等離子切割槽口工藝要點：鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對其幾