【正文】 （5）電熱線、電偶線必須有耐熱導管保護，并放在模具的線槽內(nèi)。6．組合注意事項（1）噴嘴和熱流道板在熱膨脹情況下，因保持較低的應力。 。在注射和保壓階段澆口處的針形閥門開啟，在保壓結(jié)束后針形閥門關(guān)閉。3．外熱式閥式噴嘴 內(nèi)熱式噴嘴結(jié)構(gòu)內(nèi)熱式噴嘴結(jié)構(gòu)見圖32 所示。 1．內(nèi)熱式噴嘴 熱流道模具，當成型周期過長時，澆口也有發(fā)生凍結(jié)的危險。 圖形 及圖形采用這種方式時，熱流道板上的螺釘過孔要留有分流板熱膨脹的余量，否則螺釘會被拉斷。 。適用于成型大型塑件。圖32多點直接澆口熱流道 1－熱流道板；2－流道噴嘴；3－滑動壓環(huán)多點直接澆口熱流道的型式見圖32 主流道和分流道均設在熱流道板內(nèi)，分流道直徑一般為？10～？18毫米。圖32 延伸式噴嘴的結(jié)構(gòu)型式此結(jié)構(gòu)的延伸式噴嘴。延伸式噴嘴的結(jié)構(gòu)型式見圖32 延伸式噴嘴將注射機噴嘴延長，直接與模具型腔接觸，其延長部分代替了點澆口澆道。聚碳酸酯流道方式其缺點是模具結(jié)構(gòu)復雜維修困難，對模具制造有較高的要求，對模具的維修及使用要求有較高的技術(shù)和較豐富的經(jīng)驗，塑料的使用有一定的局限性。三、熱流道澆注系統(tǒng) 強制排氣的結(jié)構(gòu)型式為，在產(chǎn)生氣體的地方設置排氣桿（類似于間隙排氣）或利用真空泵排氣。此時可采用強制排氣的方法，使氣體排出。常見塑料的溢料值見表125 。間隙排氣的結(jié)構(gòu)型式如圖3229所示。 隙PE 塑 料 名 稱間常用塑料的排氣間隙見表124 。圖3228 一般情況下，各級分流道已經(jīng)按計算設定，最后對各型腔的調(diào)整主要是改變各型腔澆口處的流動阻力。 在多腔模具中，當型腔為非平衡布置時，由于各型腔距離主流道的遠近不同，各腔不能同時注滿，容易引起遠方型腔填充不足或密度不足，導致制品的尺寸及質(zhì)量問題。塑料名稱注射壓力 p/MPa表32 塑料制品常用的流動比= ＋ ＋ ＋ ＋2 3．流動比 流動比是指塑料的流動長度與制品厚度的比值。 選擇澆口時，應注意去澆口后 殘留痕跡不影響塑件使用要求及外觀質(zhì)量 殼體塑件采用中心全面進料，可減少熔接不良 澆口位置選擇實例 側(cè)澆口成型板狀制品就是利用了分子定向的作用，而使制品變形量減小。如圖3226。對一個制品而言，垂直流向與平行流向的強度、應力開裂傾向等都有差別。圖3225為沖擊型澆口和非沖擊型澆口。有時塑料熔體直接從型腔一端噴到另一端，造成熔體的折疊，使制品上產(chǎn)生波紋狀痕跡；或在高速剪切速率下，噴出的高度定向的細絲或斷裂物很快冷卻變硬，與后進入的塑料不能很好的融合，造成制品缺陷。（5）澆口應避開細型芯、鑲件或細長桿的部位，以及由于流動壓力可能造成壁厚不均及成型零件變形的部位；（6）澆口的開設應避免在制品中產(chǎn)生困氣現(xiàn)象；（7）不在制品承受彎曲載荷及沖擊栽荷的地方開設；（8）澆口的開設應避免注射時產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，即采用沖擊型澆口（見搭接澆口）；熔接痕的產(chǎn)生對制品的質(zhì)量、強度都有影響。1．澆口位置設計原則（1）澆口的位置在能同時充滿到各型腔末端的位置；（2）澆口應開設在制品壁厚最厚處，并有利于樹脂的流動、排氣、補料；（3）澆口應開設在不影響制品使用的部位或能容易處理的部位；（4）澆口應開設在不易產(chǎn)生熔接痕的部位；結(jié)構(gòu)形式見圖3223。其結(jié)構(gòu)形式見圖3222。 帶Z形頭拉料桿的冷料井 在冷料井有一根其頭部形狀為Z形頭的桿，它的作用就是利用Z形頭的側(cè)凹在開模時拉出主流道的凝料，并在頂出時頂出冷料井的冷料。護耳式澆口護耳式澆口常用尺寸為L=15～29，B=10～15，H=，l、w、h參見側(cè)澆口尺寸及計算公式。故適合于成型透明度要求較高、內(nèi)應力小的塑件。塑件側(cè)邊外有凸起的耳柄，注塑時塑料經(jīng)耳柄進入型腔。11．護耳式澆口其尺寸可參照輪幅式澆口選取。 輪幅式澆口適用范圍類似于圓環(huán)形澆口，但它是把整個圓周進料改成幾個小段圓弧進料，這種澆口去除方便。圓環(huán)形澆口的尺寸同側(cè)澆口 ，常用尺寸為h = ～，l = ～2若塑件內(nèi)孔要求較高，則應把澆口設在型腔上；反之，若孔內(nèi)允許殘留澆口痕跡，則把澆口設在型芯上。尺寸計算h=平縫式澆口的型式見圖3215。為了補償壓力損失，澆口的深度宜做成如圖3214所式的型式，以改善成型條件。圖3213 扇形澆口當用于成型有色塑料時，不會象針點澆口那樣使色澤有散射狀感覺，塑件色澤一致；除粘度較大的PVC外，其它塑料均適用。圖3212 搭接澆口～～～ 復雜～～ 復雜～ POM PMMA 狀 形 POM、PC、PP 脂樹 w = n圖3211 側(cè)澆口 側(cè)澆口是一種簡單而有常用的澆口，它開設在分型面上，與其它形式的澆口相比，它具有澆口截面形狀簡單，易于機械加工；澆口的尺寸精度易于滿足；澆口尺寸修改方便；充填型腔的速度受澆口封閉時間的限制不大；適用于各種塑料。L＞3d1。常用的潛伏式澆口的澆口尺寸由于潛伏式澆口的結(jié)構(gòu)特點，對脆性、過于強韌的塑料，潛伏式澆口是不適宜的。相對于其他澆口而言，澆口的位置不受限制；多點進料時能取得澆口的平衡；對于投影面積大或易變形的制品，采用多個澆口也能得到理想的結(jié)果。圖328 直澆口直澆口類似于主流道的形式，其小端直徑由所選注射機的噴嘴直徑?jīng)Q定，且大于注射機的噴嘴直徑1～2mm。但由于其尺寸大，固化時間長，去除困難，制品表面留有痕跡，注射壓力直接作用在制品上，制品表面容易產(chǎn)生殘留應力。（3）容易切斷與制品的連接，二次加工方便。 澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。υV：注射機的標稱注射量，cm υ ：主流道、分流道的體積cm υ：一個塑件的體積cm 4．澆口 一個零件的重量W（kg）對于技術(shù)要求不嚴格的一般塑件，可用以下公式求得。對于精密成型時排列，圓形排列最理想。 在多型腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩種。) (mm)c．對梯形分流道截面，其截面深度H可用下面公式計算。 常用A值圓形截面分流道A=510 ～10 ；b． 熔體體積流率見表1。 D=2( 實驗證明，多數(shù)塑料分流道直徑在5～10毫米時，對流動性影響較大，在增加直徑，對流動性影響已經(jīng)很小了。 9 10 6 H W 11 85 6 d 寸尺 寸 數(shù) 據(jù)（mm)分流道斷面尺判斷分流道形狀優(yōu)劣的標準是流道的比表面積。3．分流道的設計定位環(huán)用螺釘使之與模具連接。 定位環(huán)起模具與注射機定模板定位孔定位的作用。 (cm)在小端直徑和錐角一定的情況下，大端直徑也就確定了。對于模板尺寸較小的模具可直接在模板上加工主流道。 冷料井就是為了避免冷料堵塞澆口或進入型腔而設置的。澆注系統(tǒng)組成部分如圖322。二、普通澆注系統(tǒng)提高剪切速率的方法，一是提高注射壓力，二是減小澆口尺寸。降低粘度的方法之一是升高溫度。一般來說，剪切速率取最高值，對粘度的影響最小。由實驗知，在較低的剪切速率范圍內(nèi)，剪切速率的微小變化會引起表觀粘度的很大變化。此外，短澆口可保持常開，有利于補縮。澆口長度短，熔體流經(jīng)澆口的阻力毫秒年兆升毫秒度減小，也就使?jié)部诘娜肟谟诔隹陂g的壓力降減小，從而使塑料熔體在澆口處的流速增大，Q值得到提高。超過此極限值，剪切速率在增加，表觀粘度也不在降低。而小尺寸澆口，由于絕大多數(shù)塑料熔體的表觀粘度是剪切速率的函數(shù)。 澆口斷面尺寸增大澆口斷面尺寸，有利于Q值的提高。（328）表觀粘度隨剪切速率的變化而變化。在圓管內(nèi)流動時，其各點流速分布不再呈拋物線分布，因此管壁處的剪切速率為 乘以校正系數(shù)。 （322）τ=η 當塑料熔體在外力作用下經(jīng)澆注系統(tǒng)流動時，由于各點的流速不同存在著剪切力。注塑過程的研究主要集中在第二區(qū)段，它涉及到熔體通過澆注系統(tǒng)時所受到的剪切力及熔體表觀粘度的變化，這些都直接影響到澆注系統(tǒng)的尺寸大小、制品的質(zhì)量等。 （五）、排氣系統(tǒng)在注射過程中把型腔內(nèi)氣體排出模具以外。實現(xiàn)模具的下一次注射。 導向裝置的作用是確保動模與定模在生產(chǎn)過程中閉合的準確性，從而保證制品的質(zhì)量。 （二）、成型零部件普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井組成。 （一）、澆注系統(tǒng)注射模具在結(jié)構(gòu)上也是塑料模具中最復雜的。 擠出成型機圖326 塑料真空或壓縮空氣模具圖324 塑料中空吹塑模具結(jié)構(gòu)4．3．物料在模具中經(jīng)熱和壓力的作用成為熔融狀態(tài)，經(jīng)過物理或化學變化物料硬化定型。 1．近幾年來，隨著我國不斷引進國外的先進的模具加工設備與計算機軟硬件，我國模具的設計制造水平不斷提高。特別是塑料材料已成為繼金屬材料、纖維材料、硅酸鹽材料之后的第四大材料。成型橡塑制品的模具就是橡塑模具。二、塑料橡膠模具概述在各種材料加工工業(yè)中廣泛地使用著各種模具，例如塑料制品使用的塑料模具，橡膠制品使用的橡膠模具，金屬壓力加工使用的金屬模具，陶瓷、玻璃制品使用的陶瓷、玻璃模具，金屬鑄造成型使用的砂型模具等等。沒有模具加工業(yè)，就沒有橡塑制品。以塑料代替金屬材料、木材等材料已經(jīng)成為塑料發(fā)展的趨勢。美國工業(yè)界認為模具工業(yè)是工業(yè)的基石。橡膠硫化過程每當溫度升高10176。 支架起支撐型芯的作用，它與擠出模具的內(nèi)孔配合定位。排膠口形式見圖3。見圖2。 對硬度較高的膠料，形狀復雜且焦燒溫度較低的制品，口型?？杀∫恍?在設計口型模時，可先將口型模的厚度加大，通過試模檢查擠出制品的情況。 口型模擠出錐度一般不超過90176。復雜的口型模尺寸的計算目前多由經(jīng)驗確定。表3擠出機螺桿直徑306585115口徑最大寬度90180250300擠出機螺桿直徑與口型模尺寸的相互關(guān)系見表2。對擠出模具的結(jié)構(gòu)要求：模具內(nèi)腔呈流線型為使膠料能沿著模具的流道均勻地擠出，同時避免膠料發(fā)生過熱硫化，模具內(nèi)部不能存在滯留膠料留存的死角。但又有其設計特點。表1膠料硬度（邵氏A型）膨脹范圍5015%～20%6010%～22%705%～20%橡膠擠出膨脹變形有以下規(guī)律：①硬度較低的橡膠（邵氏硬度50～60度），膨脹變形大，擠出尺寸不穩(wěn)定；硬度較高（邵氏硬度70度以上）的膠料擠出變形小，擠出制品形狀尺寸比較穩(wěn)定；②可塑性較好的膠料，擠出后膨脹變形較小，擠出尺寸穩(wěn)定；③硅橡膠擠出的型材和半成品尺寸形狀一般不膨脹，反而有所收縮；④擠出型材的膨脹與制品大小有關(guān)，相同斷面形狀在相同工藝條件下，膨脹率與型材尺寸成正比。擠出原理就是膠料在擠出機中進行加熱和塑化，并在螺桿和機筒間受到強烈的剪切，并通過螺桿的旋轉(zhuǎn)不斷地向前輸送，然后在一定的壓力作用下通過擠出模具（亦稱口模）擠出而得到所需的制品形狀。 橡膠擠出模具 橡膠擠出模具的特點 三元乙丙橡膠（1023膠料）硫化啟模后，氣味難聞、制品易撕裂，所以有的制品采用冷卻后取出8聚氨脂橡膠 該膠料（特別是3160膠料）對模具型腔腐蝕性大，型腔表面易發(fā)黑，因而制品表面光亮度差5硅橡膠序號常用膠料易產(chǎn)生的膠料及特點1天然膠 制品沒有明顯的輪廓，其形狀不符合圖樣要求序號廢品類型廢品 特征產(chǎn)生的原因1尺寸不準制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合圖樣要求1．4．膠料本身有缺陷。 橡膠模壓制品的廢、次品分析 型腔尺寸計算應遵循的原則：1．差表以硬度為基準，計算收縮率近似值；2．提高型腔的加工精度，一般制品要求提高2～3級， 倍左右。(包括上、下模合攏后型腔斷面錯位量）。Δ式中：W —型腔斷面直徑； 型腔斷面尺寸及公差，可按下列公式計算： S—內(nèi)徑收縮率； =3．橡膠O形圈模具型腔內(nèi)徑及斷面尺寸計算C＋ (W＋ (W2．襯有金屬嵌件制品的收縮率==厚度范圍H≤3＞3～66～1010～2020～3030～40＞50斷面寬度W制品厚度、斷面寬度對膠料收縮率的影響（又稱補償值）見表。1．厚、薄制品模具型腔內(nèi)外徑尺寸計算α、β常見值見下表（查《橡膠模具設計制造與使用》，虞福榮編。 X（4）膠料收縮率的計算方法膠料收縮率隨膠種、模具、工藝條件等因素的不同而不同，現(xiàn)在還沒有一個準確的、完美且具有實用價值的計算公式。？襯有金屬嵌件的橡膠制品收縮率小，且朝金屬方向收縮，其收縮率一般在0～%；？～%；(如骨架油封結(jié)構(gòu)中嵌件粘合部分其收縮率一般在0～%；唇口部分（純膠部分）收縮率為階梯形式，離嵌件一端越近，其收縮率越小，反之越大。⑧薄形制品（斷面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）%～%.⑨一般制品的收縮率隨制品內(nèi)外