【正文】 1mm。 8 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板尺寸。 所有劃線允差為177。 螺紋孔；止動(dòng)插銷耳板劃出一個(gè)圓孔；上支座鋼板劃出 240176。 4 壓制 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行止動(dòng)插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物 ，不得有溝槽、缺肉等缺陷。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧，其中防雨罩錐體須精確放樣。 c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底， 100%RT。支座墊板材料與塔體材料相同。坡口、 D35176。 ③ — 坡口型式 。 按劃線要求鉆信號(hào)螺孔底孔，鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤ 3mm。 4 下料 采用數(shù)控切割機(jī)專用軟件按補(bǔ)強(qiáng)圈規(guī)格切割 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 3 制作前的準(zhǔn)備 補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一般與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，補(bǔ)強(qiáng)圈原則上應(yīng)用整板制造，如采用拼接則須進(jìn)行 100%RT，按 B 類縫拍片等級(jí)合格。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。 補(bǔ)強(qiáng)圈制作 工藝編號(hào)： GY13 1 領(lǐng)料： 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。 10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留飛濺物。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。 6 組對(duì) 表面打磨干凈后，將底板與筋板點(diǎn)焊在一起。 5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。 3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。筋板和底板材料均為 Q235A，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 支承式支座本體的焊接， A 型支座采用雙面連續(xù)焊， B 型 支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。 8 安裝 將墊板與封頭點(diǎn)焊在一起，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。鉆孔粗糙度 ，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 所有劃線允 差為177。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 A 型支座筋板和底板的材料為 Q235A， B 型支座鋼管材料為 10~20 號(hào)鋼，底板材料均為 Q235A，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。支腿應(yīng)均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為177。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應(yīng)位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過 3mm。 有熱處理要求的殼體，墊板與殼體的焊接應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。 9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫 1 遍，焊角高度 4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保 證焊角高度。 1mm。 V 形、 U 形開槽及墊板表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于 Ra50μ m。在長(zhǎng)條弧板上進(jìn)行墊板劃線，并劃出周邊圓角。 3 滾制 墊板按筒體外徑制作。 2 下料 按號(hào)料線剪切和切割墊板、 蓋板、支柱、底板。 支柱應(yīng)平直，且無凹坑和損傷等明顯缺陷，支柱直線度允差△ L≤ H/1000。 A 型支腿角鋼支柱的材料為 Q235A178。鞍座安裝方位（以設(shè)備外壁為準(zhǔn)）允差為177。鞍座底板沿寬度方向的水平度公差為 。 鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位 置允差為177。 3mm，鞍座螺栓孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺栓孔中心線間距允差≤ 4600mm 為177。外觀按優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)檢查。焊縫腰高取較薄板厚度的 ~ 倍，且不小于 5mm。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。 1mm。 鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。 鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為 。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，焊接筋板和底板之間角焊縫各 1 遍，焊角高度 4~6mm。 墊板圓角、筋板倒角表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊零件周邊粗糙度為 Ra50μ m。 5 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行鉆孔，鉆孔粗糙度 ,加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。倒角，墊板上劃出排氣孔，周邊圓角。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物、溝槽、缺肉等缺陷。 鞍座制作安裝 工藝編號(hào)： GY09 1 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號(hào) 料，鞍式支座材料為 ，如需要可改用其它材料。、 270186。用螺栓擰緊進(jìn)行預(yù)組裝，同時(shí)用鋼印作出現(xiàn)場(chǎng)組裝基準(zhǔn)線。模板上螺栓孔中心圓直徑及任意兩螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為 2 ㎜ 。 ㎜ 。開坡口雙面焊透后將焊縫余高打磨至與母材平齊，并進(jìn)行校平。 10 模板制作 模板應(yīng)與設(shè)備基礎(chǔ)環(huán)板使用同一樣板劃線（條件具備時(shí)）。 按設(shè)計(jì)圖紙要求保證焊角高度和焊縫長(zhǎng)度。 8 焊接 采用手工電弧焊或半自動(dòng)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，沿圓周分段退步焊接裙座和封頭搭接縫 1遍，焊角高度 4~6mm。、 90176。 7 安裝 安裝前將裙座圓度調(diào)整至合格，對(duì)裙座進(jìn)行劃線分心，測(cè)量搭接處外圓周長(zhǎng)。 焊縫按本公司優(yōu)良焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢查。 焊工對(duì)稱均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各 1 遍，焊角高度 4~6mm。保證橫平豎直，筋板和底座環(huán)板外緣平齊，蓋板圓孔和底座環(huán) U 形孔圓心須對(duì)中，不同心度≤ 2mm。必要時(shí)，借助碳弧氣刨，調(diào)節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達(dá)到校平的目的。 3 拼接、校平 在鋼平臺(tái)上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對(duì)、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。 4. 第三遍則從 118 開始 附圖 螺 栓緊 固順序 裙座制作安裝 工藝編號(hào)： GY08 1 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙尺寸號(hào)料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直徑同步放大 5~10mm. 2 下料 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及 U 形孔、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計(jì)圖紙尺寸保證筋板倒角。 (有時(shí)需轉(zhuǎn)90176。 第一遍 緊固時(shí) 不得用風(fēng)動(dòng)扳手 必須采用梅花扳手，且扳手長(zhǎng)度需基本相同，緊固時(shí)各個(gè)螺栓用力要均勻。 1換 熱器組裝 換熱器零、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。 1管箱及浮頭隔板的組焊 組對(duì)前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對(duì)于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。 溢流板的上端面應(yīng)水平，其傾斜度不應(yīng)大于 3mm 1換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。 固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，對(duì)上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在177。不 允許在同一根管子兩端同時(shí)脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。為保證質(zhì)量，先進(jìn)行試脹。 按焊接工藝施焊及檢查。 將浮動(dòng)管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反穿入浮動(dòng)管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為177。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時(shí)應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。當(dāng)“管板厚度 非脹接部分長(zhǎng)度”超過 40mm 時(shí)，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強(qiáng)度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時(shí)可先進(jìn)行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強(qiáng)度脹的脹接順序。 100%，式中： d2脹后管內(nèi)徑， mm； d1脹前管內(nèi)徑， mm； D管板孔內(nèi)徑， mm； d管子外徑， mm； t管子壁厚， mm。 采用脹 焊連接時(shí)應(yīng)先焊接再脹接。 脹接連接時(shí)，其脹接長(zhǎng)度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。脹焊結(jié)構(gòu)時(shí)開槽位置為離管板管程側(cè)表面至少 23mm（管板較薄時(shí)可適當(dāng)縮小），純脹結(jié)構(gòu)則為 8mm。 管孔表面粗糙度 當(dāng)換熱管與管板焊接 +貼脹連接時(shí)，管孔表面粗糙度 Ra 值不大于 m。 管板孔直徑及允許偏差詳見 GB1511999 規(guī)定。 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎 U 形管的彎管段及至少包括 150mm 的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。 對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的 10%，且不少于一條，以JB473094 Ⅱ?yàn)楹细瘛? 同一根換熱管的對(duì)接焊縫，直管不得超過一條； U 形管不得超過二條；最短管長(zhǎng)不應(yīng)小于300mm；包括至少 50mm 直管段的 U 形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。 2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時(shí)，應(yīng)采取措施預(yù)以保證。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。 2．盤管煨彎在筒體、錐段上進(jìn)行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時(shí)點(diǎn)焊到位，以充分聯(lián)單預(yù) 留繞行部分的盤管余量。圓度偏差不大于接管外徑的 10%，但彎曲半徑小于 倍接管外徑時(shí)，圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的 15%。 焊后按焊接工藝要求進(jìn)行檢測(cè)，并用 壓縮空氣和肥皂水對(duì)各條焊縫進(jìn)行查漏。 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。 5mm 環(huán)縫焊接 焊接具體見焊接工藝卡。 。 做好法蘭密封面的保護(hù)工作，擺放法蘭時(shí)加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。 有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。 焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。 對(duì)于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對(duì)稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組對(duì)接管時(shí)此心線必須相對(duì)法蘭螺栓孔跨中。 組對(duì)尺寸允差見附表三。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。 4 下料 切割或上車床加工接管。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。 2. 此工藝質(zhì)量要求同時(shí)適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。 15 有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。 12 焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采 用抗裂性能更好的焊條施焊。 2mm，方位以兩大法蘭眼心對(duì)中為準(zhǔn)。中的任一條基準(zhǔn)線，再用盤尺按筒節(jié)的外圓周長(zhǎng)等分四個(gè)點(diǎn)分別用樣锪或記號(hào)筆做好標(biāo)記。 6 筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖上焊縫所在位置為基準(zhǔn)畫出 0176。 4 必需焊接工卡具、吊耳時(shí)須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，不銹鋼筒體組對(duì)用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對(duì)母材的損傷。 附表二 殼體 項(xiàng)目 φ179。 2．復(fù)合鋼板縱縫組對(duì)錯(cuò)邊量要求在 1mm 以內(nèi)，焊接時(shí)基層全部焊接到位，過渡層與面層焊接時(shí)在兩端各留出約 50mm 不焊，待環(huán)縫復(fù)層焊接時(shí)一并施焊。 12 無法或回床困難的筒體縱縫組對(duì)時(shí)須預(yù)留反變形。如存 在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。 6 封頭組對(duì)時(shí)，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對(duì)間隙均勻 2~3mm。 3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長(zhǎng)度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的 2/3并保證外表 面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。 筒節(jié)縱縫組對(duì) 工藝編號(hào)： GY04 1 組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。 7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。 4 錐段在卷圓時(shí)如用小三輥，需在機(jī)架上加上保護(hù)罩，在大三輥上必 須 分段卷制，此時(shí)在劃線時(shí)就需劃好各等分的射線。 、裙座筒體、錐段、卷制接管。 需進(jìn)行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進(jìn)行表面打磨，直至露出金屬光澤。1mm，角度允差為177。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。 1mm，角度允差為177。 采用剪切下料后剪切面允許有深度≤ 1mm 的磕痕和厚度≤ 的毛刺。 4 下料 不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割或用剪板機(jī)剪切，復(fù)合鋼板下料可用普通等離子或數(shù)控等離子切割。 卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在 CAD 上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線 至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來后 (見上圖所示接管馬鞍口 )交班組放樣。 筒節(jié)板長(zhǎng)、寬號(hào)料允差為177。 2 號(hào)料 按排板圖號(hào)料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。但其深度從鋼板實(shí)際尺 寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。鋼板不得有分層。 16 封頭、過渡段下料時(shí)必需按藝 02 的要求進(jìn)行相關(guān)標(biāo)記的移植。 。