【正文】 最后，對那些在設計過程中給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W表示感謝。 通過畢業(yè)設計 ,使我對模具設計及塑料行業(yè)有了一定程度的了解。 （ 3） 由工人手工取出制品 . （ 4） 合模，繼續(xù)下一個循環(huán)操作。 用于成批大量生產(chǎn)的模具應具有良好的熱處理性能。在滿足強度要求的前提下，應盡量采用標準模架。 由于在型芯的中部有頂桿和鑲件，其配合處不應漏水，防止對塑件成形和塑件的質量產(chǎn)生影響 ,所以要考慮使用密封圈。距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。冷卻形式一般在型腔 、 型芯等部位合理設置通水冷卻水道，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量及流速來控制模溫。 （ 1）滑塊左右兩面傾角為 22 度，便于滑塊滑動，全部高出動模板。 滑塊的組合及設計形式 設計其組合方式時應考慮分型與抽芯的方向要求 ,并保證塑件有較好的外觀質量 ,另外還應使滑塊的組合部分具有足夠的強度。 第九章冷卻系統(tǒng)的設計 第八章脫模機構設計 斜導柱設置在動模，與滑塊的中線對齊，有足夠的強度。 側向分型與抽芯機構設計 當在注射成型的塑件上與開合模方向不同 的內(nèi)側或外側有孔、凹穴或凸臺時，塑件就不能直接由推桿等推出機構推出脫模，此時，模具上成型該處的零件必須制成可側向移動的活動型芯，以便在塑件脫模推出之前，先將側向成型零件抽出，然后在把塑件從模內(nèi)推出，否則就無法脫模。 本設計設計的模具中使用的是 248。 （ 2）頂桿應設在塑料制品最厚及收縮率大的凸?；蜩偧浇?，但不要離凸模和鑲件裝配固定孔過近，以免影響固定板的強度。 導柱在模板上的布置如圖 圖 導柱布局圖 廣東石油化工學院本科畢業(yè)（設計）論文 洗潔精瓶內(nèi)蓋注塑模設計 28 第八章 脫模機構設計 把塑料制品從模具內(nèi)脫出來的機構即位推出機構或脫模機構。30 和 248。通常采用導柱導向，其主要零件有導柱和導套。） B — 動模墊板寬度（ mm） L — 支承塊距離（ mm） p — 凹模壓力，一般取 25～ 45Mpa [ 彎? ]— 抗彎許用應力（ Mpa） K — 修正系數(shù)，取 ～ 亦可以根 據(jù)塑料制品及澆注系統(tǒng)投影面積查表，選取墊板厚度為 40mm,考慮到墊板的尺寸較大，選擇兩個直徑 60的支承柱。 （ 1） 型腔徑向尺寸計算 圖 型腔徑尺寸 在給定條件下制品平均收縮率 CPS ，制件的名義尺寸 SL 及其允許公差 ? ，則塑件平均徑向尺寸為： 2??SL 型腔 名義尺寸為 ML ，公差值為 Z? ，則型腔的平均尺寸為 2ZML ??。 型腔結構形式 型腔是成型塑料制品外表面的零件。 （ 10）為了在開模時從澆口套內(nèi)拉出主流道凝料使與注塑機噴嘴分離，一般在冷料穴的盡端設置拉料桿。 （ 9）設計多型腔注射模具時，結合流道平衡并考慮澆口的平衡，應做到熔融塑料同時均勻充滿型腔。 （ 5）裝有細 長型芯的注塑模具所開設的澆口位置，應當離型芯較遠，以防止熔融的料流的沖擊而使型芯變形，錯位和折短。 （ 1）澆口應開設在塑件制品斷面較厚的部位，能使熔融的塑料從塑料制品厚斷面流向薄斷面，保證塑料充模完全。 ] 澆口設計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結構、注射工藝參數(shù)及塑料性能等因素有關。 （ 7）澆口套不能制成拼塊結構，以免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。若 等于或小于注塑機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注塑壓力下降，塑料冷凝后脫模困難。 ．主流道（澆口套）設計基本要點 澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度為 2186。 （ 10）因主澆道處有收縮現(xiàn)象，若塑料制品在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量或修正余量。 （ 6）在設計主流道時，避免熔融的塑料直接沖擊小直徑型芯及嵌件，以免產(chǎn)生彎曲或折斷。 （ 2）設計澆注系統(tǒng)時，應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應按型布局設計，盡量與模具中心線對稱。同時模具的分型面選擇與澆注系統(tǒng)也密切相關。 第四章注塑機的選擇 第四章注塑機的選擇 第四章注塑機的選擇 15 ．注塑機的形式和模具的關系 模具設計時，需要考慮機床動模板的行程和可調(diào)節(jié)的模具閉合高度，這直接影響到裝模及脫模。） 成型需要的注射壓力一般很難確定，因它與塑料品種、塑件形狀尺寸、注射成型條件、注塑機的種類、噴嘴及模具澆注系統(tǒng)都有關。. 鎖模力和成形面積的關系由下式確定 : 1000/APP ?? 腔鎖 (43) 式中 鎖P — 鎖模力（ T） 腔P — 型腔壓力，一般為 400～ 500 kg/cm178。注射時產(chǎn)生的型腔壓力，對柱塞式注塑機因注射壓力損失較大，所以型腔壓力約為注射壓力的 40～ 70％ ；而有預塑 裝置的注塑機及螺桿式注塑機壓力損失較小，所以型腔壓力較大。 (1)以容量計算： 件注 VV ? (41) 式中 V注 — 注射機的最大注射容量（ cm179。） 表示一次注射量。 由于本制品精度要求不高，且屬于大批量生產(chǎn)，但尺寸較小 ,綜合考慮初步確定一模八腔。塑件各不同部位冷卻速率的分布情況對于收縮率的均勻性內(nèi)應力的形成和大小，塑件的尺寸和形狀穩(wěn)定性等則有重要的影響。因此，熔體與模具的熱交換情況，即熔 體的冷卻速率，冷卻速率的分布情況對上述聚集態(tài)變化具有決定性影響。 成型過程有熱交換作用并伴隨著相變和聚集態(tài)變化 塑料注塑過程中，塑料在注入模腔前，先由顆粒狀或粉末狀的固體態(tài)加熱到熔融的粘流態(tài)，而注入模具后，則是從粘流態(tài)冷卻凝固為具有能保持住模腔形狀的固體態(tài)，因此在進入模腔前后都存在著熱交換作用。 從模具方面看，有模具溫度及其分布，澆注系統(tǒng)的參數(shù)，如：澆口的類型，澆口的位置，澆口面積的大小，分流道斷面形狀和大小，排氣槽的開設情況等，對塑件質量都有重大的影響。在封閉模腔中成型塑件。 尺寸精度和表面粗糙度 根據(jù)推薦，本制品選取 SJ137278 5 級精度。 圓角 在塑件設計過程中，為了避免應力集中，提高塑件強度，改善塑料的流動情況乃偏于脫模，所以在塑件各面或內(nèi)部連接處，應采用圓弧過度。一般情況下應使壁厚差別保持在 30%以內(nèi)。在滿足工作要求和工藝要求的前提下，塑件壁厚設計時還應遵循下面兩項基本原則： （ 1)盡量減小壁厚 減小壁厚不僅可以節(jié)約材料，節(jié)約能源，也可以縮短成型周期，因為塑料是導熱系數(shù)很小的材料，壁厚的少量增 加，會使塑件在模腔內(nèi)冷卻時間明顯增長。 （ 8） 斜度取留方向，對于塑料內(nèi)表面是以小端為基準，斜度向擴大方向 取，塑件外表面則應以大端為基準，斜度向縮小方向取 。 （ 4） 塑件的收縮率大的應選用較大的斜度值。 最小脫模斜度與塑料性能、收縮率的大小，塑件的幾何形狀有關。 塑料制品的工藝分析 塑件的幾何形狀與成型的方法，模具分型面的選擇，塑件是否能順利成型和出模有直接的關系。 PP 塑料是聚丙烯塑料，是無毒的 ,對人體沒有產(chǎn)生危害。本題家用洗潔精內(nèi)蓋的材料為 PP塑料， 比重： 克 /立方厘米 ， 成型收縮率： % ,成型溫度 :160220℃ 。 7 由于我們對注塑模也是剛剛接觸，缺乏經(jīng)驗，所設計的模具可能存在問題與不足，在此希望老師能予以指正。特別是 CAD/CAM 的高新軟件的出現(xiàn)，象 AutoCAD、 pro/g,MasterCAM、UG、 Cimatron 等，用于產(chǎn)品設計和模具設計和模具設計，加快了模開發(fā)的速度，又保證了模具的質量、而數(shù)控加工技術的出現(xiàn)使復雜模具的加工成為可能 ,實現(xiàn)設計與制造的體化流程，加快了模具開發(fā)的建設，提高了模具制造的質量。 我國模具工業(yè)發(fā)展的歷史和現(xiàn)狀可分為： 八十年代以前的模具工業(yè)發(fā)展：在大中型國有企業(yè)，模具車間或稱工具車間，作為配套部門 ,專業(yè)化生產(chǎn)模具的廠家少，模具的種類是沖壓模，鍛造模。 （ 4）革新模具制造工藝 為了更新產(chǎn)品花色和適應小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)要求，除大力發(fā)展高強度、高耐磨性的材料外，同時又重視簡易制模工藝的研究，這大大縮短了模具制造周期，降低了成本。從模具設計和制造技術角度來看，模具的發(fā)展趨勢主要有以下幾方面： （ 1）加深理論研究 在模具設計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設計 以由經(jīng)驗設計段逐漸向理論計算設計方面發(fā)展。由于有了計算機輔助設計和計算機輔助加工，從根本上改變了模具生產(chǎn)的面貌，可靠地保證了模具所生產(chǎn)的精度與質量。由于在工業(yè)產(chǎn)品中 ,一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬結構件 ,加上利用工程塑料特有的性質 ,可以一次成型非常復雜的形狀 ,因此 ,近年來工業(yè) 產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升 . 注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，該方法全部熱塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數(shù)量之大是其他成型方法望塵莫及的。本文對模具的工作原理和工作過程，以及模具的使用與保養(yǎng)也進行了說明。注塑模設計的主要過程有：塑料制品的工藝分析，型腔數(shù)目的確定，注塑機的選擇以及模具的結構設計。本文設計的是一模四腔兩板式模具。 摘 要 本文主要介紹了洗潔精內(nèi)蓋注塑模設計，塑料成形工藝以及注塑的過程，也對注塑機也進行了一些簡單的介紹。由于洗潔精內(nèi)蓋的特殊形狀，本套模具是通過內(nèi)側抽頂出，本文對模具的各部分零件進行了設計與計算 。模具的結構設計包括：澆注系統(tǒng)的設計，成型零件設計，導向機構設計，脫模機構設計，冷卻機構設計以及排氣系統(tǒng)設計。本文給出了詳 細的設計過程及裝配圖。由于注塑成型加工不僅產(chǎn)量多，而且運用于多種原料，能夠成批，連續(xù)的生產(chǎn)，并且具有固定的尺寸，可以實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，高速化，因此，具有得極高的經(jīng)濟效益。預硬、易切削以及高光亮等，新型模具材料的應用，大大地方便了加工幾熱處理。 （ 2）高效率、自動化 大量采用各種高效率、自動化的模具結構，如高效冷卻以縮 廣東石油化工學院本科畢業(yè)（設計）論文 洗潔精瓶內(nèi)蓋注塑模設計 6 短成型周期；各種能可靠地自動脫出產(chǎn)品和流道凝料的脫模機構；熱流道澆注系統(tǒng)注射模具等。 在模具制造工藝上，為縮短模具生產(chǎn)周期，減少鉗工等手工操作的工作量，在模具加工工藝上作了許多改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種仿型機床、光控機床、數(shù)控機床、坐標機床等。 八十年代隨著我國工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，特別是工程塑料的推廣及應用，推動模具工業(yè)的快速發(fā)展，主要表現(xiàn)在塑料模的快速發(fā)展。 現(xiàn)我國模具工業(yè)主要還是 集中于沿海洛發(fā)達地區(qū)，像廣東的珠三角地區(qū)，江浙，蘇杭地區(qū)，模具質量比起國外，像日本等國家還有較大差距，主要表現(xiàn)在模具的加工質量，模具的壽命，模具材料及表面處理方法上 . 本次設計中 ,我的設計課題為 PP 洗潔精內(nèi)蓋注塑模設計。 廣東石油化工學院本科畢業(yè)（設計）論文 洗潔精瓶內(nèi)蓋注塑模設計 8 第二章 工藝分析 為了 保證在生產(chǎn)過程中制造出理想的塑料制品，除了應合理選用塑件的材料外，還必須考慮塑件的成型工藝性。聚丙烯 (PP 塑料 )是繼尼龍之后發(fā)展的又一優(yōu)良樹脂品種，它是一種高密度、無側鏈、高結晶必的線性聚合物，具有優(yōu)良 的綜合性能。 聚丙烯制作的杯子是無毒的，制造時的加工溫度 (℃ )180～ 240。因此在設計塑件時應認真考慮，使塑件的幾何形狀能滿足其成型工藝性要求，在不影響使用要求的情況下，都應力求簡單，避免側表面凹凸不平和帶有 側孔，這樣容易從模腔中直接頂出，避免了模具結構的復雜性。但在具體選擇脫模斜度時還應注意以下幾點： （ 1） 凡塑件要求高的，采用較小的脫模斜度。 （ 5） 塑件壁厚較厚時，會使成形收縮增大，脫模斜度應采用較大的數(shù)值。 綜合考慮以上幾點，選取本制品的脫模斜度為 1186。塑件的壁厚減小也有利于獲得質量較優(yōu)的塑件，因為厚壁塑件容易產(chǎn)生表面凹陷和內(nèi)部縮孔。 (3)對于由于塑件結構所造成的壁厚差別過大情況，可采用以下兩種方法減小壁厚 廣東石油化工學院本科畢業(yè)（設計）論文 洗潔精瓶內(nèi)蓋注塑模設計 10 差： 。尤其對增強塑料更有利于填充型腔。 注塑過程的特點 注塑過程具有以下幾個特點。為減小從模腔中脫出時的阻力，要求塑件帶有適當?shù)拿撃Ｐ倍龋惨竽＞邇刹糠值慕佑|面 (即分型面 )應相對與所成型的塑件 ,安排在適當?shù)奈恢?.在封閉的型腔中成型塑件 ,要求在模具總體結構中帶有合理的 ,可保證塑件順利脫出的脫模機構或抽芯機構等 ,也要求設計出可以充分排除型腔內(nèi)原有的空氣和塑件中低分子揮發(fā) 物的排氣系統(tǒng) . (2) 注塑過程受多種工藝參數(shù)的影響 從注塑機方面看 ,有對料桶溫度、注射