【正文】 在論文完成之際，我首先向關(guān)心幫助和指導(dǎo)我的指導(dǎo)老師 王 老師表示衷心的感謝并致以崇高的敬意！ 在論文工作中，遇到了較多問題，一直得到 王 老師的親切關(guān)懷和悉心指導(dǎo)。加工中還有其他一些因素影響加工精度，重點(diǎn)與安排加工的工藝過程有很大關(guān)系，粗精加工分別在不同的工序中進(jìn)行，使粗加工之后有一定的時間讓殘余的應(yīng)力從新分布，以減小對加工精度的影響，合理選擇刀具的幾何參數(shù)，合理的選擇切削用量，合理的使用切削液都可以提高零件的加工精度。 產(chǎn)品的表面粗糙值并不理想，這與所用刀具和切削用量選擇不當(dāng)有關(guān)，同時也與冷卻不充分產(chǎn)生積屑瘤有關(guān)。 M5。 鉆孔循環(huán)定位鉆孔（回起始平面） X37。 G90G94G99G69G15G17。 M05。 橢圓起點(diǎn) y 軸點(diǎn)坐標(biāo)計算 G1X[3]Y[4]。 定義橢 圓起始角度 2=360。 15 G68X0Y0R15。 G90G94G40G0G69。 M30。 Y162。 Y234。 Z10。 X0Y0。 M3S1200。 G40X0Y0。 Y47,R10。 14 G1Z8F100 G41X47Y47 D2F400。 。 M30。 G0Z5 X70Y25。 快速定位 X70Y25。 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 600r/min G90G94G40G69。 ，編程坐標(biāo)原點(diǎn)應(yīng)設(shè)在對稱中心上；不對稱的零件，編程坐標(biāo)原點(diǎn)應(yīng)設(shè)在外輪廓的某一角點(diǎn)上。 ．選擇加工用刀具 加工工序中采用的刀具為∮ 60 可轉(zhuǎn)位面 銑刀、Ф 16 立銑刀、∮ 10 鍵槽 銑刀 、 A3 中心鉆、 Ф 鉆頭 、 Ф 10H7 鉸刀 。例如，對于 IT7 級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達(dá)到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。 此零件不僅精度要求高，可以看到輪廓的周邊曲線圓弧和粗糙度值要求也較高。在計算好各部位與各把刀具的切削用量后，最好能建立一張切削用量表，主要是為了防止遺忘和方便編程。工件剛性差或刀具強(qiáng)度低時，應(yīng)取小值。避免因功率不夠造成悶車、剛性不足而產(chǎn)生大的機(jī)床變形或振動，影響加工精度和表面粗糙度。 確定加工用量 銑削用量考慮的因素 銑削加工用量包括主軸轉(zhuǎn)速 (切削速度 )、進(jìn)給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。硬質(zhì)合金刀片的涂層工藝是在韌性較大的硬質(zhì)合金基體表面沉積一薄層（一般 5～ 7μ m）高硬度的耐磨材料，把硬度和韌性高度地結(jié)合在一起，從而改善硬質(zhì)合金刀片的切削性能。對數(shù)控機(jī)床上所用的整體式刀具也提出了較高的精度要求，有些立銑刀的徑向尺寸精度高達(dá) 5μ m 以滿足精密零件的加工需要?，F(xiàn)代數(shù)控機(jī)床正向著高速、高剛性和大功率方向發(fā)展，因而所使用刀具必須具有能夠承受高速切削和強(qiáng)力切削的性能。 刀具的選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計的主要內(nèi)容之一，它不但影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。 刀具的選擇 常用的銑刀類型 常用的有圓柱銑刀、立銑刀、硬質(zhì)合金面銑刀、鍵槽銑刀、三面刃銑刀、半圓鍵槽銑刀、鋸片銑刀、角度銑刀和球頭銑刀等。 （ 6）夾具應(yīng)便于與機(jī)床工作臺及工件定位表面間的定位連接。 （ 2）必須保證最小的夾緊變形。選擇定位基準(zhǔn)要遵循基準(zhǔn)重合原則，即力求設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程原點(diǎn)統(tǒng)一，這樣做可以減少基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效的減少裝夾次數(shù)。工步的劃分與安排一般可隨走刀路線來進(jìn)行，在確定走刀路線時，主要考慮以下幾點(diǎn)： （ 1）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率； （ 2）為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來； （ 3）刀具的進(jìn)、退刀（切入與切出）路線要認(rèn)真考 慮，以盡量減少在輪廓切削中停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在工件輪廓面上垂直上下刀而劃傷工件； （ 4）要選擇工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去余量法安排定刀路線。 數(shù)控工序設(shè)計的主要任務(wù)是進(jìn)一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運(yùn)動軌跡都確定下來，為編制加工程序作好充分準(zhǔn)備。所以，在數(shù)控加工的工序設(shè)計中必須注意加工過程中的每一個細(xì)節(jié)。 在確定工序內(nèi)容時，要充分注意到數(shù)控加工的工藝是十分嚴(yán)密的。對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進(jìn)行校形，故一般來說，凡要進(jìn)行粗精加工的過程，都要將工序分開。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難，因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。數(shù)控加工工藝路線設(shè)計中應(yīng)特別注意以下幾個問題： 工序的劃分 根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，數(shù)控工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行： （ 1）以一次安裝、加工作為一道工序?？傊M量做到合理，達(dá)到多、快、好、省的目的。如：以毛坯的粗基準(zhǔn)定位加工第一個精基準(zhǔn)，要用專用工裝協(xié)調(diào)的加工內(nèi)容； 2．加工部位分散，要多 次安裝、設(shè)置原點(diǎn)。在選擇并作出決定時，應(yīng)結(jié)合本企業(yè)設(shè)備的實際，立足于解決難題、攻克關(guān)鍵和提高生產(chǎn)效率，充分 發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。抑制自激振動的主要措施是合理地確定切削用量和刀具的幾何角度，提高工藝系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的抗振性（如增加接觸剛度，加工時增加工件的輔助支承）以及采用減振器等措施。 4． 工藝系統(tǒng)的振動 工藝系統(tǒng)的振動分為強(qiáng)迫振動和自激振動兩類。如果降低切削用量，使用煤油潤滑冷卻，則可減輕切屑崩 碎現(xiàn)象，減小表面粗糙度。 2．工件材料的性質(zhì) 切削塑性材料時，切削變形大，切屑與工件分離產(chǎn)生的撕裂作用，加大了表面粗糙度。 表面粗糙度是指表面微觀幾何形狀誤差，表面波度是指周期性的幾何形狀誤差，表面層物理力學(xué)性能主要是指表面冷作硬化和殘余應(yīng)力等。 在機(jī)械加工過程中，機(jī)床、夾具、刀具和工件構(gòu)成一個系統(tǒng)，稱為工藝系統(tǒng)。這是因為在普通機(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工 步的安排、對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)及加工路線的確定等問題，在編制數(shù)控加工工藝時是不能忽略的。而在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，要把被加工的全部工藝過程、工藝參數(shù)和位移數(shù)據(jù)編制成程序，并以數(shù)字信息的形式記錄在控制介質(zhì)（如穿孔紙帶，磁盤等）上，用它控制機(jī)床加工。 （ 6） 加工能力強(qiáng) 數(shù)控機(jī)床能精確加工各種輪廓，而有些輪廓在普通機(jī)床無法加工。 （ 2） 自動化程度高 數(shù)控機(jī)床加工時，不需人工控制刀具，自動化程度高對操作工人的要求降低。數(shù)控機(jī)床較好地解決了復(fù)雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機(jī)床，代表了現(xiàn)代機(jī)床控制技術(shù)的發(fā)展方向，是一種典型的機(jī)電一體化產(chǎn)品。 關(guān)鍵詞： 工藝分析 ； 刀具 ； 切削用量 ； 加工程序 目 錄 1 緒論 ............................................................ 1 2 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)概述 ............................................. 2 數(shù)控加工工藝的特點(diǎn) .................................................. 2 數(shù)控加工工藝分析的主要內(nèi)容 .......................................... 2 加工精度分析 .......................