【正文】 （ 4）模數(shù)過高促使藥皮快干性加強(qiáng)，使焊條藥皮易偏心 ，用時經(jīng)高溫烘干后藥皮強(qiáng)度亦會降低。 （ 2）因產(chǎn)生保護(hù)氣體，故可相應(yīng)降低鐵含量使用比例。 鈦白粉中金紅石型結(jié)構(gòu)含量大的焊條尾部溫升偏低一些，銳鈦礦型含量大的尾部溫升偏高。 （ 4）脫渣方便， TiO2 結(jié)晶速度快。含砂率與 SiO2 含量的關(guān)系如表： 白泥的含砂率指標(biāo)影響焊條藥皮開裂的原因是，含砂率高的白泥保證了焊條藥皮具有一定的疏松度，提高了透氣性，這樣在低溫烘干時利于潮氣的排出，否則潮氣不易排出就會造成藥皮開裂，當(dāng)然白泥的含砂率過多也不行，最佳范圍為 18～ 22%。 云母 系混合物，熔點 1400℃ （ 1）穩(wěn)弧、造渣 （ 2）富于彈性，有利于焊條生產(chǎn) （ 3）可增加藥皮透氣性，故對藥皮易干裂和發(fā) 紅有防止作用 （ 4）過多過粗的云母可使藥皮疏松，焊條易破頭及擦傷，同時使搖皮過粗，使表面質(zhì)量差。 還原鈦鐵礦 熔點為 1200～ 1250℃ （ 1）還原性好，含 Fe 約 35%左右 （ 2）電弧穩(wěn)定，熔池平靜 （ 3）增加熔敷效率 （ 4）使金屬的細(xì)霧狀過渡，電弧柔和 （ 5）焊縫成型美觀，溶渣覆蓋好 缺點： （ 1）過量使用壓涂較困難 （ 2）過量使用焊板溫度高，溶渣變稀 TiO2≥ 52 C≤ FeO≤ 9 S≤ P≤ 隨著還原鈦鐵礦中 FeO 含量的增多，焊接工藝性能的各項參數(shù)都受到影響，其中尤以脫渣最明顯。 螢石的顆粒度對焊接工藝性能，如飛濺、脫渣沒有明顯的影響， CaP2 含量越高，脫渣性能越好。高溫烘干時，升溫速度應(yīng)慢，避免急冷、急熱。堿性焊條的烘干工藝參數(shù)如圖 441 所示。對周期箱式烘干爐，高溫烘干時，在低溫階段（ 100℃以下）應(yīng)多次排潮，延長低溫時間，嚴(yán)格控制升溫速度，不可太快，一般約為 50℃ /h，升溫速度太快易產(chǎn)生藥皮開裂或藥皮粘連。 （三）堿性焊條 堿性焊條藥皮中含有較多的大理石、氟石和鐵合金，藥皮的毛細(xì)管作用弱，透氣性差，常用鈉或鉀鈉高模數(shù)水玻璃作粘結(jié)劑，水分?jǐn)U散速度慢，排出困難， 藥皮中的鐵合金易與水玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使藥皮起泡、變質(zhì)，加之所用水玻璃粘性較大，易產(chǎn)生焊條粘連、藥皮變形等。 （一）酸性碳鋼焊條 酸性碳鋼焊條藥皮中，一般含有較多的云母和少 量的有機(jī)物（木粉，微晶等）等彈性材料，使藥皮具有較好的透氣性和排水作用，易于烘干。 由于焊條品種、規(guī)格的不同，高溫烘焙工藝的最高控制溫度、保溫時間等，也有很大的差異。在實際生產(chǎn)中，常用指甲壓焊條藥皮，以無指甲壓痕為低溫烘干合格后，方可轉(zhuǎn)入高溫烘焙。 低溫烘干是將濕焊條擺放在具有加熱和排潮裝置的烘干房或烘干 爐中進(jìn)行干燥，也叫人工強(qiáng)制晾干。 （一）焊條晾干或低溫干燥 將濕焊條在室溫條件下，自然干燥的過程，稱為晾干。毛細(xì)管作用越強(qiáng)，越有利于內(nèi)層水分的擴(kuò)散。 在焊條烘干過程中，藥皮水分的排除，是蒸發(fā) —— 擴(kuò)散 —— 蒸發(fā)的過程，即先是藥皮表面進(jìn)行水分蒸發(fā)，繼而內(nèi)層水分沿藥皮組成物、顆粒間的間隙（毛細(xì)管），不斷向表皮擴(kuò)散而被蒸發(fā)。 一、焊條的烘干過程及其意義 剛壓出的焊條，藥皮中含有較多的水分（一般約為 4%～ 5%），稱為濕焊條。只要我們能在生產(chǎn)實踐中，不斷地探索，不斷地總結(jié)，總會有所 發(fā)現(xiàn)，有所提高，有所前進(jìn)，對焊條壓涂質(zhì)量問題的認(rèn)識，就會不斷地提高和完善。這可以通過調(diào)整送絲機(jī)機(jī)構(gòu)加以解決。 解決的主要措施是減少鐵合金與水玻璃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的條件：①將易發(fā)生反應(yīng)的鐵合金進(jìn)行鈍化處理，并確保鈍化質(zhì)量；②減少鐵合金中的微粉含量；③在可能的條件下盡量使涂料干些；④及時壓涂，減少涂料的存放時間；⑤提高水玻璃的模數(shù)，降低濃度（近來有的廠選用 ～ ，濃度為 41～ 44Be 的高模數(shù)、低濃度水玻璃，已取得良好的壓涂效果并有良好的藥皮抗裂紋性能）；⑥改善焊條的干燥條件（如改善通風(fēng)和排潮等）。解決的主要辦法是，盡量使涂粉機(jī)能適用較干的涂料， 以提高藥皮的強(qiáng)度，提高自身的抗損傷能力；另外，改善焊條在傳送過程中的平衡性（如減少亂條、跑斜等）和接觸情況（如傳送帶應(yīng)粘貼海綿，無破損等），盡量減少擦、碰、擠、壓并及時去除接棒機(jī)和槽帶上的硬粉等。另外，壓涂焊條時的涂料過濕，流動性過大或加粉過多，也會引起焊條表面皺皮。 （六）毛條 藥皮疏松，呈倒刺狀，為毛條。 （五）竹節(jié) 焊條藥皮表面呈環(huán)形突起，形似“竹節(jié)”。焊條壓涂過程中，產(chǎn)生裂紋的主要原因，一般是由于剛壓涂出來的焊條藥皮溫度效高，而環(huán)境溫度（室溫）較低，突然冷卻而產(chǎn)生裂紋。主要原因是磨尾機(jī)的位置調(diào)整不當(dāng)，鋼絲輪直徑太小，以及鋼絲輪表面不圓整等。一般 說用柔性的砂布帶進(jìn)行磨頭，可取得較好的效果。為此，應(yīng)調(diào)整送絲機(jī)與機(jī)頭的距離，使送絲機(jī)前加速輪的切點至機(jī)頭成形模出口端的距離，略小于（ 2 ～ 5mm）焊芯長度的整數(shù)倍（一般為 3 或 4 倍），即焊芯露出成形模端面 2～ 5mm；適當(dāng)調(diào)整涂料的干濕度；正確調(diào)整磨頭機(jī)構(gòu)，使其距離適當(dāng)，磨頭倒角正常。 （二）磨頭質(zhì)量不符合要求 磨頭（引弧端）常見的質(zhì)量問題有焊條的包頭、破頭、未倒角等。為此，操作者用油壓式焊條涂粉機(jī)壓涂焊條時，應(yīng)保證工作壓強(qiáng)的穩(wěn)定。 成形模：當(dāng)成形?？字行呐c其端面不垂直時，成形模在機(jī)頭中歪斜，會造成焊條的定向偏心。 設(shè)備的影響：除焊條涂粉機(jī)本身的精度和性能會直接影響焊條的偏心外，有時還在實際生產(chǎn)中由于設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)不好，易損件更換不及時等，也是造成時焊條偏心的主要因素。 水玻璃的影響：當(dāng)所使用的水玻璃模數(shù)、濃度過高，會使涂料的粘性過大，易于干固。嚴(yán)重時還可能發(fā)生堵塞而造成停機(jī)。為增大導(dǎo)絲嘴的剛度，通常在機(jī)頭內(nèi)增設(shè)定位裝置（如固定環(huán)、螺栓等）。為此，控制焊條的偏心度是保證焊條偏心的因素很多，可說人、機(jī)（設(shè)備）、料（材料）、法（方法）、環(huán)（環(huán)境），均有較大的影響，有時錯綜復(fù)雜。 實踐證明，在焊條壓涂生產(chǎn)的實際條件下，不少因素都將會影響這些質(zhì)量要求，造成質(zhì)量缺陷。 （ 2）涂料的 輸入量與輸出量相平衡：要使螺旋式焊條涂粉機(jī)連續(xù)不斷地壓涂焊條，從成型?？字休敵龅耐苛狭?，必需與從送料口輸入的涂料量相平衡。此時要求機(jī)頭料倉的涂料，應(yīng)具有足夠的彈性和盡可能大的流動性；涂料層的涂料則應(yīng)強(qiáng)度大、彈性強(qiáng)，而流動性要小；而螺旋軸內(nèi)的涂料則應(yīng)流動性大，粘性小。 涂料層的厚度，取決于螺旋軸與機(jī)身內(nèi)壁間的間隙。 F1 為軸向分力，推動涂料前進(jìn)； F2 是徑向分力，將涂料推向機(jī)身內(nèi)壁。另一方面，由涂料的性質(zhì)所決定，其密度大的涂料必然向密度小的地方流動。 2）涂料層的形成：螺旋軸與機(jī)身襯套內(nèi)壁間的涂料稱為涂料層，涂料層是形成“類螺母形態(tài)”的主導(dǎo)因素和必要條件，是擴(kuò)大磨擦面，增大磨擦力的主要措施之一。為了增大這種磨擦阻力，更有 利于克服涂料與螺旋軸共同旋轉(zhuǎn)，除應(yīng)由螺旋軸加工光滑外，還應(yīng)在機(jī)身襯套內(nèi)壁開有溝槽（一般為 4～ 8 條），并使螺旋軸與機(jī)身襯套內(nèi)壁間設(shè)置特定的間隙，使涂料在此間隙中形成涂料層，以擴(kuò)大磨擦面，增大磨擦阻力。 在送絲機(jī)連續(xù)不斷地將焊芯送進(jìn)的條件下，螺旋式焊條涂粉機(jī)能否連續(xù)不斷地壓涂焊條，則取決于螺旋涂 粉機(jī)能否形成較大的壓強(qiáng)和連續(xù)不斷地向機(jī)頭提供涂料，并使涂料的輸入量與輸出量相平衡這兩個條件。涂料從送料口加入機(jī)身內(nèi)，在旋轉(zhuǎn)的螺旋軸和機(jī)身內(nèi)壁的磨擦作用下，將涂料向 機(jī)頭方向推進(jìn)，并逐步增大涂料的密度，當(dāng)涂料被推送到機(jī)頭時，已形成較大的壓強(qiáng)。一般可采用焊接或鑄造結(jié)構(gòu)。螺旋式焊條涂粉機(jī)機(jī)頭 1— 機(jī)頭本體 2— 導(dǎo)絲嘴 3— 模殼 4— 調(diào)整螺釘 5— 成形模 6— 壓緊螺母 7— 冷卻水夾層 機(jī)頭同機(jī)身一樣要求具有良好的冷卻條件，備有冷卻裝置，通常用循環(huán)水進(jìn)行冷卻，以減少涂料的發(fā)熱，防止涂料硬化。這部分的內(nèi) 壁要求越光越好，以減少涂料與內(nèi)壁的磨擦。螺旋葉片常用低碳鋼盤條盤繞后，經(jīng)焊接和堆焊耐磨合金（表面層），再經(jīng)磨削加工而成，如 圖 8 所示。但為了縮短涂料進(jìn)入機(jī)頭時所走的路程、并使涂料有足夠的推力，增大涂料的緊密性，常將螺旋軸的末端，做成較大的錐度，并改為局部的雙頭螺旋。螺旋軸的直徑、類別、葉片的形狀、角度及其轉(zhuǎn)數(shù)等決定著焊條壓涂的生產(chǎn)能力、涂料的緊密性、藥皮光滑程度和動能的消耗。否則，會因磨擦（涂料與內(nèi)襯套、絞刀及涂料間）產(chǎn)生的大量熱量。內(nèi)襯套一般由耐磨鑄鐵鑄造經(jīng)加工而成。 螺旋式焊條涂粉機(jī)的結(jié)構(gòu)：螺旋式焊條涂粉機(jī)主要是由機(jī)身（粉缸）、螺旋軸（又稱絞刀）、機(jī)頭（又稱彎頭）、機(jī)座、傳動裝置及冷卻裝置等組成。即送絲與涂料送進(jìn)成 45176。 二、焊條壓涂設(shè)備 （一）螺旋式焊條涂粉機(jī) 螺旋式焊條涂粉機(jī)（簡稱螺旋機(jī)），是我國在 50 年代首創(chuàng)用于焊條制造業(yè)，是我國目前在焊條制造業(yè)上應(yīng)用最廣的壓涂設(shè)備。有時它還能直接影響著焊條藥皮的外觀質(zhì)量、焊條藥皮偏心度的穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率的提高?？蓽p少涂料的摩擦、發(fā)熱及硬化結(jié)塊、利于壓涂。但過大的塑性和粘性，會使涂料的流動性過大，藥皮外觀質(zhì)量降低，若采用螺旋式涂粉機(jī)生產(chǎn)時，過大的粘性會使涂料粘附在螺旋軸葉片上，涂料發(fā)熱硬化，使壓涂工作難以順利地進(jìn)行。由于其苛刻的要求，所以螺旋涂粉機(jī)主要用于鈦型、鈦鈣型和鈦鐵礦型焊條的生產(chǎn)。由涂粉機(jī)、送絲機(jī)、接棒機(jī)、磨頭、磨尾機(jī)、印字機(jī)等組成聯(lián)動機(jī)械而成為螺旋式或油壓式焊條壓涂生產(chǎn)線，其示意圖如圖 7 所示。目前焊條的正規(guī)生產(chǎn)一般均為壓涂法。對變質(zhì)硬化的涂料，不能用于生產(chǎn)。 涂料中的雜質(zhì)：涂料中雜質(zhì)和硬粒的存在，不僅會嚴(yán)重影響焊條的偏心，有時甚至?xí)鼓？锥氯?，使焊條不能正常的壓涂，造成停機(jī)清除和調(diào)整，直接影響焊條制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 涂料的干濕度：涂料的干濕度應(yīng)能滿足焊條壓涂機(jī)（螺旋機(jī)或油壓機(jī)）對壓涂性能的要求，以保證壓涂機(jī)能正常工作和良好的焊條外觀質(zhì)量。由圖 6和 425 不難看出隨攪拌時間的增加，涂料逐 步趨于均勻一致。 涂粉的均勻性：焊條涂料是按所設(shè)計的配方，由多種原材料組成。 雙“ S”軸攪拌機(jī)（圖 5）是由機(jī)座、粉缸、“ S”型攪拌軸和卸料裝置（液壓式或絲杠式）等主要部分組成。拌粉又可分干拌粉和濕拌粉兩種。 油壓涂粉機(jī)生產(chǎn)低氫型堿性焊條時，對 E 15（如 E5015）型焊條，一般使