【正文】 折、波浪狀黑色細條紋，有時也呈直線細紋，輪廓較分明，中間稍寬，端部尖細，一般不會有分枝；兩端黑度較淺逐漸消失。,第九十八頁，共一百一十七頁。,（二）超聲波探傷 頻率高于20000Hz的聲波稱為超聲波，是一種超聲頻的機械振動波。超聲波由固體傳向空氣時，在界面(ji232。mi224。n)上幾乎全部被反射回來，即超聲波不能通過空氣與固體的界面(ji232。mi224。n)。如金屬中有氣孔、裂紋或分層等缺陷，因缺陷內(nèi)有空氣存在，超聲波傳到金屬與缺陷邊緣時就全部被反射回來。超聲波的這種特性可用于探傷。利用超聲波在不同介質(zhì)面上的反射特性進行工作的方法稱為反射法。,第九十九頁，共一百一十七頁。,1.超聲波探傷原理(yu225。nlǐ) 超聲波探傷儀有多種，通常采用脈沖反射式，用直探頭或具有一定角度的斜探頭進行探傷。探頭內(nèi)的壓電晶片將電振蕩轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械振動。超聲波在被檢測工件中傳播時，碰到缺陷和工件底部就大部分被反射，自工件底部及缺陷處反射的超聲波行經(jīng)的路程不同，故反射回來的時間也有先后之分，據(jù)此，即可判斷該處是否存在缺陷。 用兩個探頭進行探傷時，以一個探頭向工件發(fā)出超聲波，另一探頭則接受各種反射的超聲波，為一收一發(fā)。也可以每個探頭自發(fā)自收。目前多使用單探頭自發(fā)自收。,第一百頁，共一百一十七頁。,2.超聲波探傷方法 （1）反射法 探傷時，工件表面應平滑，以防磨損探頭。為了(w232。i le)使發(fā)射的超聲波能很好地進入工件，探頭與工件表面之間要加變壓器油或機油等作為耦合劑，以排除接觸面的空氣，避免聲波在空氣層介面上反射。 直探頭非多次反射法 直探頭多次反射法 斜探頭法,第一百零一頁，共一百一十七頁。,（2）穿透(chuān t242。u)法,穿透法是在被檢測工件的一面(yī mi224。n)發(fā)出連續(xù)的超聲波，通過工件后，由放在工件另一面(yī mi224。n)的探頭接收。工件中沒有缺陷時，超聲波能一直通過去，衰減很少。有缺陷時，超聲波不能完全通過，一部分聲能被反射，一部分聲能被缺陷吸收或散射，另一工件上的路線側(cè)探頭接收訊號衰減，以訊號的衰減量作為判斷缺陷的依據(jù)。穿透法一般用于探測大厚度的金屬材料。,第一百零二頁，共一百一十七頁。,由于超聲波探傷靈敏度高，速度快，設(shè)備輕便靈巧，不用沖洗照片，對人體無害(w h224。i)等優(yōu)點，應用越來越廣泛，8mm以上的鋼板檢查大量采用。其主要缺點是對缺陷尺寸的判斷不夠精確，辨別缺陷性質(zhì)的能力較差。,第一百零三頁，共一百一十七頁。,（三）磁力探傷 鋼管和儲氣罐等均為鐵磁性體，磁力線將以平行直線均勻分布，若遇有未焊透、夾渣或裂紋等缺陷時，因為缺陷處的導磁率低，就會發(fā)生(fāshēng)磁力線彎曲，部分磁力線還可能泄露到外部空間，形成局部泄露磁通。由金屬內(nèi)部缺陷所引起的局部泄露磁通將聚集在缺陷的上面，從而指出缺陷隱藏的位置。,第一百零四頁，共一百一十七頁。,施轉(zhuǎn)磁場磁粉探傷儀就是一種常用的磁力探傷設(shè)備。當探傷儀把工件磁化后，灑在工件表面的細磁粉（或磁性懸浮液）將聚集于局部泄露磁通處，即可斷定缺陷所在。 當缺陷分布與磁力線平行，或缺陷位于工件內(nèi)部深處時則無法發(fā)現(xiàn)，因此(yīncǐ)，磁力探傷只能進行距工件表面10mm以內(nèi)的探傷。,第一百零五頁，共一百一十七頁。,（四）液體滲透探傷(t224。n shāng) 液體滲透探傷劑由滲透劑、清洗劑和顯像劑配制而成，利用毛細作用將滲透劑滲入工件表面開口缺陷處，擦去表面多于的滲透劑后，再用顯像劑將缺陷中的滲透劑吸附到工件表面，即可將表面缺陷顯示出來。,第一百零六頁，共一百一十七頁。,全自動超聲波檢測技術(shù)介紹： 與傳統(tǒng)的χ射線檢測不同，全自動超聲波檢測更安全，而且是三維立體的，掃描一個焊口僅需1min。作業(yè)時，檢測人員跟在焊工后面，3min之內(nèi)就能告訴焊工焊縫質(zhì)量是否合格，而且能說明存在什么問題及其所在的位置，焊工可及時采取補救措施。一張盤可永久保存800個焊口的檢測數(shù)據(jù)。 目前，超聲波檢測大部分采用手工操作，為提高效率，降低勞動強度(l225。od242。ng qi225。nd249。)，滿足生產(chǎn)施工需要，超聲波自動檢測裝置的研制是必要的。,第一百零七頁，共一百一十七頁。,AUT檢測的主要優(yōu)缺點 主要優(yōu)點 1.檢測速度快。對D1016mm管道焊縫進行檢測，每道口(d224。o kǒu)約需3min。 2.缺陷定位準。 3.檢出靈敏度高。 4.即時出結(jié)果。 5.簡捷方便。,第一百零八頁，共一百一十七頁。,主要缺點 1.受外界影響大。工件表面光潔度、焊縫工藝的完整性、軌道安裝精度都會對檢測結(jié)果產(chǎn)生影響。 2.試塊的通用性差。檢測不同壁厚、不同規(guī)格和材料的焊縫，需要不同的試塊來做校準。 3.對檢測人員技術(shù)水平要求高。檢測人員須具備一定的計算機操作能力，且能較為(ji224。o w233。i)熟練地掌握儀器的使用。調(diào)節(jié)儀器過程復雜，對調(diào)節(jié)準確性要求高。,第一百零九頁，共一百一十七頁。,全自動超聲檢測(jiǎn c232。)系統(tǒng),第一百一十頁，共一百一十七頁。,第一百一十一頁，共一百一十七頁。,四.燃氣管道焊縫(h224。n f233。nɡ)質(zhì)量檢驗要求,1.設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或設(shè)計要求進行100％內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于現(xiàn)行(xi224。nx237。ng)國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB 50236要求的Ⅱ級質(zhì)量要求；對內(nèi)部質(zhì)量進行抽檢的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB 50236要求的Ⅲ級質(zhì)量要求。,第一百一十二頁，共一百一十七頁。,2. 焊縫內(nèi)部(n232。ib249。)質(zhì)量應符合下列要求：,1） 設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或設(shè)計要求進行100％內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線照相檢驗不得低于現(xiàn)行國家標準《鋼管環(huán)縫熔化焊對接接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級(fēn j237。)》CB／T12605中的Ⅱ級質(zhì)量要求；超聲波檢驗不得低于現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》CB l1345中的I級質(zhì)量要求。當采用100％射線照相或超聲波檢測方法時，還應按設(shè)計的要求進行超聲波或射線照相復查。,第一百一十三頁，共一百一十七頁。,2）對內(nèi)部質(zhì)量進行抽檢的焊縫，焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線照相檢驗不得低于現(xiàn)行國家標準《鋼管環(huán)縫熔化焊對接(du236。 jiē)接頭射線透照工藝和質(zhì)量分級》CB／T12605中的Ⅲ級質(zhì)量要求；超聲波檢驗不得低于現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》CB 11345中的Ⅱ級質(zhì)量要求。,第一百一十四頁，共一百一十七頁。,3.焊縫內(nèi)部質(zhì)量(zh236。li224。ng)的抽樣檢驗應符合下列要求：,1） 管道內(nèi)部質(zhì)量的無損探傷數(shù)量，應按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。當設(shè)計無規(guī)定時，抽查數(shù)量不應少于焊縫總數(shù)的15％，且每個焊工不應少于一個焊縫。抽查時，應側(cè)重抽查固定焊口。 2 ）對穿越或跨越鐵路、公路、河流、橋梁、有軌電車及敷設(shè)在套管(t224。o ɡuǎn)內(nèi)的管道環(huán)向焊縫，必須進行100％的射線照相檢驗。,第一百一十五頁，共一百一十七頁。,3）當抽樣檢驗的焊縫全部合格時，則此次抽樣所代表的該批焊縫應為全部合格；當抽樣檢驗出現(xiàn)不合格焊縫時，對不合格焊縫返修后，應按下列規(guī)定擴大檢驗： ①每出現(xiàn)一道(yīd224。o)不合格焊縫，應再抽檢兩道該焊工所焊的同一批焊縫，按原探傷方法進行檢驗。 ②如第二次抽檢仍出現(xiàn)不合格焊縫，則應對該焊工所焊全部同批的焊縫按原探傷方法進行檢驗。對出現(xiàn)的不合格焊縫必須進行返修，并應對返修的焊縫按原探傷方法進行檢驗。 ③同一焊縫的返修次數(shù)不應超過2次。,第一百一十六頁，共一百一十七頁。,內(nèi)容(n232。ir243。ng)總結(jié),管道連接方法有很多種，最常用的有焊接、法蘭連接、螺紋連接、承插連接和脹管連接等五種。原理：預熱——燃燒——吹渣。割炬按可燃氣體與氧氣混合的方式(fāngsh236。)不同可分為：低壓割炬（射吸式）和等壓割炬。它的核心部分是行走機構(gòu)、送絲機構(gòu)和焊槍擺動調(diào)節(jié)機構(gòu)。第三層焊縫應保證平滑過渡到基本金屬，并保證應有的加強高度。管道焊口焊接后應自然冷卻，嚴禁澆水冷卻。抽查時，應側(cè)重抽查固定焊口。③同一焊縫的返修次數(shù)不應超過2次,第一百一十七頁，共一百一十