【正文】 系統(tǒng)的DFMA工具。DFMA的工作過程可分兩個階段。第一階段是，DFMA輸出概念設計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數(shù)量；第二階段是，而CAD系統(tǒng)輸出設計特征模型，經(jīng)過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進行可制造性與可裝配性分析。通過這種途徑使DFMA知識庫得到盡早利用，為缺乏知識的CAD系統(tǒng)把握方向。通過對產(chǎn)品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續(xù)工序可能遇到的困難，大大減少出現(xiàn)缺陷和返工的可能性。模具的模塊化設計方法與系統(tǒng)研究縮短設計周期并提高設計質量是縮短整個模具開發(fā)周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產(chǎn)品零部件在結構及功能上的相似性，而實現(xiàn)產(chǎn)品的標準化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產(chǎn)品設計時間并提高設計質量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。模具的零部件在結構或功能上具有一定的相似性，因而有采用模塊化設計方法的條件，但目前模具設計中應用模塊化設計方法的研究報道還很少見。與其它種類的機械產(chǎn)品相比，模具的模塊化有幾項明顯特點。模具零件在三維空間上相互交錯，因此難于保證模塊組合后沒有發(fā)生空間干涉；難于清晰地進行模塊劃分。筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結構與功能劃分相結合。模塊劃分就是部件劃分并抽取共性過程。結構相對獨立的部件按結構進行劃分，設計出所謂的結構模塊；而在空間上離散或結構變化大的部件則按功能劃分，設計出所謂的功能模塊。這樣劃分并進行相應的程序開發(fā)后，結構模塊的結構可由結構參數(shù)為主，功能參數(shù)為輔簡單求得；而對于功能模塊，可由功能參數(shù)為主，結構參數(shù)為輔出發(fā)進行推理，在多種多樣的結構形式中做出抉擇。 凸凹模及某些零部件外形無法預見某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產(chǎn)品決定因而無法在模塊設計時預見到，所以只能按常見形狀設計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產(chǎn)生模塊。筆者認為，模塊化是部件級的標準化，而零件標準化可視為零件級的模塊化。兩個級別上的標準化是互相配合的。因此，要開發(fā)零件庫并納入模塊庫，以彌補模塊覆蓋不全的缺憾。當零件必須逐個構造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。 模具類型與結構變化多模具可有不同的工序性質，如落料、沖孔等；有不同的組合方式，如簡單模、連續(xù)模等；還有不同的結構形式，種類極其繁多。因此，必須找到適當途徑，使較少的模塊能組合出多種多樣模具。為此，筆者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三維軟件）的參數(shù)化設計功能及用戶自定義特征功能的基礎上進行二次開發(fā)，使模塊具有較大“可塑性”，能根據(jù)不同的輸入?yún)?shù)可產(chǎn)生較大的結構變化；（2）分層次設計模塊。用戶可調用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標。使用小模塊有靈活多變的優(yōu)點，但效率低，使用大模塊則相反。 模具模塊化設計的實施為了實施模塊化設計，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發(fā)，開發(fā)出一套模具模塊化CAD系統(tǒng)。系統(tǒng)分兩大部分：模塊庫與模塊庫管理系統(tǒng)。 模塊庫的建立模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構造特征模型和用戶自定義特征的生成。標準零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標準零件的定義只需進行后兩步驟。模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本[3]。每一類產(chǎn)品的模塊劃分都必須經(jīng)過技術調研并反復論證才能得出劃分結果。對于模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊；而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。模塊設計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數(shù)：可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特征(UserDefined Features，UDFs)。生成用戶自定義特征文件（以gph為后綴的文件）后按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。 模塊庫管理系統(tǒng)開發(fā)系統(tǒng)通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現(xiàn)模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數(shù)。通過這種途徑實現(xiàn)模塊“可塑性”目標。在結構選擇推理中，系統(tǒng)接受用戶輸入的模塊名稱、模塊的功能參數(shù)和結構參數(shù)，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱。在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數(shù)、精度、材料特征及裝配關系的定義。在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸入的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關系定義，驅動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構造出來并自動裝配。自動建模函數(shù)運用C語言與Pro/E的二次開發(fā)工具Pro/TOOLKIT開發(fā)而成。UDFs的生成方法及參數(shù)驅動實現(xiàn)自動建模的程序見參考文獻[4]。通過模塊的調用可迅速完成模具設計。這個系統(tǒng)在本廠應用后了模具設計周期明顯縮短。由于在模塊設計時認真考慮了模塊的質量，因而對模具的質量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統(tǒng)具有可擴充性。總結由于采取了上述措施，科龍集團某一新品種空調的模具從設計到驗收只需三個月就完成了，按可比工作量計算，開發(fā)周期比以前縮短了約1/4，而且模具質量和成本都有所改善，明顯增強企業(yè)競爭力。第四篇：沖壓模具教學總結《冷沖壓模具設計與制造》教學總結王健2010年下期開始我擔任學校模具專業(yè)226班的《冷沖壓模具設計與制造》課程的教學工作，該課程是模具專業(yè)的一門專業(yè)主課，學生是在先學習了機械基礎、機械制造基礎、金屬材料、機械制圖等專業(yè)基礎課后，才開始學習的，專業(yè)性很強，要求學生通過學習這門課程，能夠對冷沖壓模具有一個系統(tǒng)全面的了解，能夠設計和制造常規(guī)的冷沖壓模具。226班在校時間不長（只有2個月時間），我基本上完成了教學計劃，達到了課程目標。下面對本課程的總結如下：一、傳統(tǒng)教學模式存在的弊端由于受到各種主觀條件和客觀條件的限制，傳統(tǒng)教學模式存在許多弊端，集中體現(xiàn)在以下幾個方面：教學內容陳舊，理論與實踐脫節(jié)?，F(xiàn)代模具設計與制造技術發(fā)展很快，新材料、新工藝、新設備、新技術不斷涌現(xiàn)，但是現(xiàn)有的教材內容普遍陳舊落后，遠遠不能適應教學需要。學生在校學到的卻是工廠早已淘汰的技術，理論與實踐脫節(jié)的矛盾十分突出。教學方法和手段落后，不適應教學需要。傳統(tǒng)的教學方法為填鴨式、滿堂灌，教學手段為一塊黑板和一支粉筆，直接導致教師教學枯燥、教學不直觀、有些問題不宜表達，學生學習興趣不高、學習難度較大，教學效果較差等問題，已經(jīng)不能不適應教學需要。二、改進措施《冷沖壓模具設計與制造》是一門來自于實踐同時理論性很強的課程，學生在學習的時候大部分都感到非?？菰锓ξ?，如果能夠將生產(chǎn)實踐引進課堂將大大地提高學生的學習興趣。如何將實踐引入教室成為解決這個問題的重要問題。今年學校添置了多媒體設備，我從分利用這個設備，再利用網(wǎng)絡資源，從網(wǎng)上搜集很多加工視頻和教學視頻，再做了一個課程電子教案（ppt）。和學生們一邊看實踐加工視頻，一邊講授理論知識，學生再沒有感到枯燥，同樣我也感到很輕松。當然這門課程主要還是要學生們去動手，所以，在上完主要的內容后，我?guī)ьI學生下了模具車間，讓他們自己親手去設計和加工一副模具，從而有效的將知識轉化成了“生產(chǎn)力”。學生們對于本門課程的了解進一步加深。另外，我在課堂上的教學手段也做了一些改進，不在采用以前的填鴨式方式。整堂課上我以發(fā)問的方式為主，引導學生思考問題，主動看書尋找問題答案。這個方法目前還處于探索階段，但是效果較好。三、今后工作展望通過我們的不懈努力，我們在模具專業(yè)教學內容、方法和手段改革方面取得了初步的成效。但是，由于受到現(xiàn)有條件的制約，不少工作才剛剛起步。這需要我們在今后的工作中加以改進和提高。2011年1月10日第五篇：沖壓模具開題報告畢業(yè)設計（論文）開題報告課 題 名 稱“防塵蓋”零件的復合沖模設計系別自動化系專業(yè)班姓名評分導師（簽名）2008年3月1日“防塵蓋”零件的復合沖模設計及凸凹模加工數(shù)控編程開題報告國內外研究現(xiàn)狀機械制造業(yè)是制造業(yè)的重要組成部分，是國家工業(yè)體系的重要基礎和國民經(jīng)濟各部門的裝備部。機械制造技術水平的提高與進步對整個國民經(jīng)濟的發(fā)展，以及科技、國防實力的提高有著直接的重要影響，是衡量一個國家科技水平和綜合國力的重要標志之一。進入21世紀以來，世界機械制造業(yè)進入前所未有的高速發(fā)展階段，由于模具業(yè)與各行業(yè)都有密切相關，所以，精密模具已使模具行業(yè)成為一個與高新技術產(chǎn)品互為依托的產(chǎn)業(yè)。例如，制造集成電路引線框架的精密級進沖模（連續(xù)模具）和精密的集成電路塑封模；微機的機客、接插件和許多元器件制造中的精密塑膠模具與精密沖壓模具等，都是電子產(chǎn)品生產(chǎn)不可或缺的工具裝備。作為國民經(jīng)濟增長和技術升級的原動力，機械工業(yè)將伴隨高新技術和新興產(chǎn)業(yè)的發(fā)展而發(fā)展，并充分體現(xiàn)先進制造技術向集成化、數(shù)字化、智能化、全球化、柔性化、網(wǎng)絡化和綠色制造方向發(fā)展的總趨勢。和其他行業(yè)相比，當前機械制造業(yè)的發(fā)展具有以下幾大特征：地位基礎化，發(fā)達國家重視機械制造業(yè)的發(fā)展，不僅在本國工業(yè)中所占比重、積累、就業(yè)、貢獻均占前列，更在于機械制造業(yè)為新技術、新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)提供了重要的物質基礎，即使是邁進“信息化社會”的工業(yè)化國家，也無不高度重視機械制造業(yè)的發(fā)展。20世紀80年代，美國由于缺乏對制造科學的重視，使他們的許多產(chǎn)品缺乏競爭力。為此，美國政府于1990年、1993年和1997年分別實施了“先進技術計劃”、“先進制造技術計劃”和 “下一代制造－－行動框架”，以推動美國機械制造業(yè)的進一步發(fā)展。德國制造業(yè)在90年代中期也出現(xiàn)了競爭力明顯下滑的趨勢，德國政府于1995年提出了實施“2000年生產(chǎn)計劃”以推動信息技術促進制造業(yè)的現(xiàn)代化和提高制造領域的研究水平；2002年又分別推出了“IT2006研究計劃”和“光學技術德國制造”計劃，投資30多億歐元，研究電子制造技術和設備、新型電路和元件、芯片系統(tǒng)以及下一代光學系統(tǒng)。日本早在1989年就發(fā)起過“智能制造系統(tǒng)”計劃，研究開發(fā)全球化制造、下一代制造系統(tǒng)、全能制造系統(tǒng)等技術；1995年日本通產(chǎn)省發(fā)起旨在推動工業(yè)基礎研究的“新興工業(yè)創(chuàng)新型技術研究開發(fā)促進計劃”；2004年又啟動了“新產(chǎn)業(yè)創(chuàng)造戰(zhàn)略”，為制造業(yè)尋找未來戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)。這已引起美國、歐洲、日本在機械制造技術上新一輪的競爭。產(chǎn)品高技術化，信息、生物、納米、新能源和新材料等高新技術的迅猛發(fā)展，傳統(tǒng)制造技術與高新技術的相互融合，對機械制造業(yè)的發(fā)展起到了推動、提升和改造的作用，導致了機械制造業(yè)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的變革，并引發(fā)出精益生產(chǎn)、敏捷制造、虛擬企業(yè)等新的生產(chǎn)方式。隨著信息裝備技術、工業(yè)自動化技術、數(shù)控加工技術、機器人技術、先進的發(fā)電和輸配電技術、電力電子技術、新型材料技術和新型生物、環(huán)保裝備技術等當代高新技術成果在機械制造業(yè)中的廣泛應用，使機械產(chǎn)品不斷高技術化，其高新技術含量已成為市場競爭取勝的關鍵。多方位全球化，近年來, 由于高科技的重大突破，尤其是信息技術的飛速發(fā)展，世界制造業(yè)發(fā)生了重大變化，最突出的特征是制造業(yè)全球化趨勢加強，制造企業(yè)競爭在全球多方位展開。制造業(yè)多方位全球化主要包括產(chǎn)品制造的跨國化迅猛發(fā)展；價值鏈中與制造緊密相聯(lián)的各個環(huán)節(jié)朝著全球化方向邁進；制造業(yè)企業(yè)的跨國并購、重組和整合；制造資源在世界范圍內的調劑、共享和優(yōu)化配置；跨國界信息基礎設施的建設和維護正日益受到各國政府和企業(yè)界的重視等，世界制造業(yè)正向生產(chǎn)全球化、銷售全球化、融資全球化、服務全球化和研發(fā)全球化的方向發(fā)展，全球制造體系正在迅速形成等。經(jīng)營規(guī)?；蚧囊?guī)模生產(chǎn)已經(jīng)成為各大跨國公司發(fā)展的主流。一方面，規(guī)?；a(chǎn)使得壟斷性跨國公司的技術創(chuàng)新和市場主導作用日益增強，例如在汽車產(chǎn)業(yè)領域，目前年產(chǎn)超過400萬輛的企業(yè)集團已有6家，產(chǎn)量占世界汽車產(chǎn)量的80%以上；在電力設備領域，世界前三大公司控制了全球大型電力設備市場的70%。另一方面，各大跨國公司在不斷聯(lián)合重組，擴張競爭實力的同時，紛紛收縮戰(zhàn)線，剝離非主營業(yè)務，以精干主業(yè)，提高系統(tǒng)成套能力和個性化、多樣化市場適應能力。作為規(guī)?；a(chǎn)的前提和條件，生產(chǎn)高水平零部件和配套產(chǎn)品的“中場產(chǎn)業(yè)”快速發(fā)展，社會化生產(chǎn)服務體系不斷完善，產(chǎn)業(yè)的國際化步伐不斷加快。結構調整深化，經(jīng)過多年的經(jīng)濟轉型和產(chǎn)業(yè)升級，發(fā)達國家逐漸加大了產(chǎn)業(yè)轉移的力度。發(fā)達國家逐漸著力于研發(fā)和品牌營銷，控制核心技術和經(jīng)營技巧，而把加工制造環(huán)節(jié)轉移出去，機械產(chǎn)品中附加值低的產(chǎn)品被安排到有市場潛在需求的發(fā)展中國家生產(chǎn)。而發(fā)展中國家則在全球產(chǎn)業(yè)鏈和價值鏈中，尋求自己的發(fā)展空間，明確自己的發(fā)展定位，承接某種產(chǎn)業(yè)環(huán)節(jié)轉移，著力于加工制造環(huán)節(jié)。如耐克公司是一個典型的微觀案例。耐克公司掌握產(chǎn)品設計、關鍵技術，授權越南、中國等國外生產(chǎn)廠商按其產(chǎn)品規(guī)格、技術標準生產(chǎn)產(chǎn)品，自己則在全球建立營銷網(wǎng)絡，進行產(chǎn)品的廣告宣傳與銷售及提供售后服務。為適應市場需求的變化，各大生產(chǎn)商紛紛采取專業(yè)化生產(chǎn)，“單品種，大批量”已成為很多500強企業(yè)生產(chǎn)方式的新特色。同時，以生產(chǎn)者為主導的生產(chǎn)方式逐步向以消費者為主導的定制生產(chǎn)方式轉變。跨國并購加劇化，現(xiàn)代并購不再一味地強調對抗競爭，強強聯(lián)合成為企業(yè)獲得競爭優(yōu)勢的主要手段，這是機械制造業(yè)全球化過程中大公司謀求生存發(fā)展的一大特點。日趨飽和的市場、日漸激烈的市場競爭和投資建廠的風險增大，也使得更多企業(yè)開始采用聯(lián)合并購的手段。在建廠的前提下，優(yōu)化企業(yè)產(chǎn)品結構，以達到提高生產(chǎn)能力、擴大市場份額，獲取規(guī)模效益的目的。以高技術為內涵的行業(yè)來自技術創(chuàng)新的威脅，使跨國公司走上了聯(lián)合之路，以形成強大的技術創(chuàng)新能力。機械制造業(yè)大企業(yè)間的戰(zhàn)略并購，導致了機械工業(yè)資源的重新配置，使得世界機械工業(yè)的競爭格局出現(xiàn)了協(xié)作型的局面。服務個性化，為適應市場需求的不確定性和個性化的用戶要求，先進的制造企業(yè)不斷吸收各種高新技術和現(xiàn)代管理技術等信息，并將其綜合應用于產(chǎn)