【導(dǎo)讀】題等的商談紀要。3）XX當(dāng)?shù)卣嘘P(guān)部門的規(guī)定要求。布置，廠房距離紅線的距離也必須達到規(guī)劃部門的要求。倒班宿舍等建筑物或設(shè)施。廠區(qū)范圍內(nèi)可配置任何商業(yè)。有關(guān)的排放標(biāo)準。測試設(shè)備目前國內(nèi)不能生產(chǎn)，由國外引進。成熟的1400mm系列鑄軋機組、冷軋機組。擴大市場份額，抵御市場風(fēng)險。產(chǎn)80萬噸鋁板帶材。鋁企業(yè)普遍采用先進技術(shù)和裝備，提高生產(chǎn)效率，步促進了市場銷售。750萬噸，約占當(dāng)年鋁板帶產(chǎn)量的%。易量增長幅度高于同期生產(chǎn)量增長的幅度。國家和地區(qū)轉(zhuǎn)移的趨勢。主要集中在非洲、南美、中國及南亞等地。堿耗和綜合能耗等方面有較大差距。嚴重落后于冶煉，氧化鋁年用量的30%需要進口。消費的快速增長，并預(yù)期消費量仍將不斷增加?？梢哉f，目前是中國鋁板帶生產(chǎn)行業(yè)大。中國需要建設(shè)一批具有上規(guī)模、技術(shù)和。我國是一個發(fā)展中國家，經(jīng)濟水平相對比較落后。XX市地處長江三角洲，交通便利，能源充足。

　　

【正文】 心線距離內(nèi)（鑄軋區(qū)）存在冷凝與變形（軋制）兩個過程，所以只能適用于生產(chǎn)純鋁與結(jié)晶溫度區(qū)間小的合金，結(jié)晶溫度區(qū)間大、裂紋敏感的合金難于生產(chǎn)，即適用于 1系列鋁合金以及部分 5系列中個別合金生產(chǎn)。 鑄軋 法特點為柱狀晶的幾何位向很強而且?guī)鞅砻孀冃紊疃刃?，最終鋁材各向異性大，不適用于深沖鋁帶箔生產(chǎn)，但由鋁液直接變成帶坯其生產(chǎn)周期短、能耗少、投資省，生產(chǎn)成本低，因此在我國有較大的發(fā)展，而且積累了豐富的生產(chǎn)經(jīng)驗。 目前國內(nèi)正在開發(fā)高速鋁薄帶坯連鑄軋新工藝與鑄軋機的研制，國家列為優(yōu)先發(fā)展的高新技術(shù)，有待對常規(guī)雙輥式鑄軋技術(shù)產(chǎn)生突破，但距投入實用尚有一段距離。 生產(chǎn)工藝方案選擇 根據(jù)國內(nèi)生產(chǎn)技術(shù)現(xiàn)狀、本項目特點 ,設(shè)計擬采用重熔鋁錠配料， 圓形柴油熔鋁爐熔煉 — 柴油保溫爐、精煉、靜置保溫 — 鋁熔體在線處理裝置 進行精煉除氣、過濾和晶粒細化 — 鑄軋機連續(xù)鑄軋的生產(chǎn)工藝方案。 生產(chǎn)工藝過程 鑄軋車間的生產(chǎn)工藝過程簡述如下： 33 將按配料計算要求的重熔用鋁錠、中間合金和返回廢料裝入圓形柴油熔鋁爐中進行熔化后，經(jīng)扒渣、攪拌，取樣分析鋁液的化學(xué)成分，并根據(jù)分析結(jié)果對鋁液的化學(xué)成份進行調(diào)整；成份合格與溫度符合工藝要求的鋁液，轉(zhuǎn)入柴油保溫爐對熔體進行精煉和靜置調(diào)溫。鋁液再經(jīng)晶粒細化裝置變質(zhì)處理和在線精煉過濾裝置除氣、過濾后，導(dǎo)入鑄軋機進行連續(xù)鑄軋；當(dāng)鑄軋帶材達到要求的重量時，剪切捆縛后卸卷。經(jīng)過檢查，對質(zhì)量符合技術(shù)要求 的鑄軋帶材運往板帶車間。 工藝流程圖見《 鑄軋車間生產(chǎn)工藝流程圖》 ： 34 重熔用鋁錠 ↓ 返回廢料 → 配 料 ← 中間合金 ↓ 裝 爐 ↓ 熔 化 ↓ 扒渣、攪拌、快速分析 ↓ 調(diào) 成 ↓ 轉(zhuǎn) 爐 ↓ 精煉、調(diào)溫、靜置 鋁 鈦 硼線桿 ↓ 除氣過濾 ↓ 鑄 軋 ↓ 卷 取 ↓ 35 剪 切 ↓ 卸 卷 ↓ 稱 重 ↓ 檢 查 ↓ 鑄軋帶 坯 鑄軋車間生產(chǎn)工藝流程圖 主要設(shè)備選擇 熔鋁爐 鋁及鋁合金的熔煉，一般采用 燃油或燃氣 熔鋁爐和電阻熔鋁爐。 電阻熔鋁爐的優(yōu)點是所熔煉的金屬燒損小，工作環(huán)境好，但其爐膛高度小，容量小，生產(chǎn)效率低，能耗較高。燃油或燃氣熔鋁爐的最大優(yōu)點是成本低，產(chǎn)量高，在嚴格遵守熔煉、精煉及轉(zhuǎn)注工藝制度的情況下，可得到滿意的鑄錠質(zhì)量。目前 國外火焰熔鋁爐的使用非常普遍， 國內(nèi)近年來在消化吸收國外先 進技術(shù)的基礎(chǔ)上，不斷地開發(fā)出新型 燃油或燃氣 熔鋁爐，應(yīng)用已相當(dāng)普遍。 燃氣或燃油熔鋁爐的爐型有圓形和矩形兩種， 圓形爐加料采用頂裝料方式， 對于固體料 加料速度快、工人 36 勞動強度低；而矩形爐所需要的車間高度低。 本項目擬選用熱效率和生產(chǎn)效率高、運行穩(wěn)定可靠的以柴油為燃料的圓形熔鋁爐。 保溫爐 鋁及鋁合金保溫爐按加熱能源不同可分為電阻保溫爐和燃油或燃氣保溫爐兩種。電阻保溫爐的優(yōu)點是：加熱均勻、能準確控制熔體溫度；能夠使保溫爐內(nèi)鋁液清潔，功率布置較為方便，但由于電阻保溫爐耗電和電費較高，使得生產(chǎn)成本提高。 燃油或燃氣保溫爐具有容量大、維護方便等優(yōu)點。 保溫爐有固定式和傾動式矩形爐。 固定式爐型普遍采用；傾動式爐子為新近開發(fā)的爐型，可保證鑄造流槽液流平穩(wěn)，便于提高產(chǎn)品質(zhì)量，但設(shè)備價格較高，增加了液壓系統(tǒng)的維修工作量。 根據(jù)本項目的實際情況 ，擬選用以柴油為燃料的固定式柴油保溫爐。 鋁熔體在線處理裝置 鋁熔體處理包括：精煉除氣、過濾和晶粒細化。國外對鋁熔體的處理普遍由爐內(nèi)處理轉(zhuǎn)為爐外在線處理，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，減輕了勞動強度。國內(nèi)目前也正朝此方向發(fā)展，在線式過濾和晶粒細化的應(yīng)用已相當(dāng)普遍，本設(shè)計擬選用國產(chǎn) 鋁熔體在線處理裝置 。 37 鑄軋設(shè)備 根據(jù)本項目板帶車間鑄錠條件中的鑄軋帶材的規(guī)格，擬選用Φ 850 1450mm 鑄軋機。 本車間設(shè)備國內(nèi)均有成熟的設(shè)計制造經(jīng)驗，擬選用國產(chǎn)。 鑄軋車間主要設(shè)備見表 － 2 。 表 － 2 鑄軋車間主要設(shè)備表 序號 設(shè)備名稱 型號及主要 技術(shù)性能 單位 數(shù)量 備 注 1 圓形柴油熔鋁爐 臺 3 預(yù)留 1 臺 2 柴油保溫爐 臺 3 預(yù)留 1 臺 3 鋁熔 體在 線處 理裝置 臺 3 預(yù)留 1 臺 4 Φ 850 1450mm 鑄軋機 臺 3 預(yù)留 1 臺 7 軋輥車床 臺 1 9 鑄嘴加熱爐 臺 1 11 地中衡 臺 1 12 電動 雙梁 橋式 起重機 臺 6 13 電動平板車 臺 1 根據(jù)生產(chǎn)計劃、設(shè)備的技術(shù)性能和生產(chǎn)的特點，參照 38 國內(nèi)同類工廠的生產(chǎn)經(jīng)驗，熔鋁爐、保溫爐－鑄軋機組，年工作 300d，每日 3 班生產(chǎn)，每班工作 8h，設(shè)備負荷率約 94%。 工人年工作 251d，全年工作小時數(shù)為 2021h。 車間平面配置和內(nèi)部運輸 根據(jù)生產(chǎn)工藝特點， 按工藝流程合理、物料運輸通暢的原則，并結(jié)合廠址地形條件進行本車間平面配置。 本項目為新 建三跨主廠房，各跨跨度分別為 27m、 21m和 18m，長度為 96m，按生產(chǎn)性質(zhì)分為熔煉跨、鑄軋跨和加工、鑄軋卷堆放跨。熔煉跨內(nèi)配置有熔鋁爐、保溫爐；鑄軋跨內(nèi)配置有鋁熔體在線處理裝置、鑄軋機；加工跨內(nèi)配置有軋輥車床。在熔煉跨外設(shè)有輔助間，主要用于車間辦公室及生活間、公用及輔助設(shè)施等。 本車間原料和其它輔助材料的運進采用汽車運輸，鑄軋帶材的運出采用過跨平板車，車間內(nèi)部運輸采用橋式起重機和叉車。 鑄軋車間平面配置詳見附圖 4。 能源、主要生產(chǎn)輔助材料 能源與工質(zhì) 本車間所需能源與工質(zhì)有 :電、 水、壓縮空氣和柴油。 電：用于各種設(shè)備傳動裝置的動力及加熱器，供電電壓 380V、 3φ、 50Hz。 39 水：本車間所用的水為凈循環(huán)水，用于設(shè)備的冷卻，給水壓力 ? MPa。 壓 縮 空氣 ： 主 要 用 于氣 缸 動 力 和 吹掃 等 ， 壓 力?。 柴油：用作熔鋁爐、保溫爐的燃料。 發(fā)熱值不小于40200kJ/kg。 主要生產(chǎn)輔助材料 鑄軋車間 主要生產(chǎn)輔助材料為覆蓋劑、精煉劑和鑄嘴等。 覆蓋劑：主要用于熔煉過程熔體的保護，減少金屬燒損。年用量為 104t。覆蓋劑要求顆粒均勻，流動性好。 精煉劑：分為固體精 煉劑和氣體精煉劑。固體精煉劑主要用于熔煉過程熔體的精煉保護，減少熔體中氫氣和夾雜物的含量。年用量為 52t。要求顆粒均勻，流動性好。 氣體精煉劑主要是 N2，用于熔煉過程中熔體的精煉，或鑄造過程中熔體的在線精煉。年用量約 萬 Nm3。 鑄嘴主要是設(shè)備的易損件，鑄嘴年消耗約 134 付。 主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo) 本車間主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見表 － 3。 40 表 － 3 主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo) 序號 指標(biāo)名稱 單位 指標(biāo)值 備注 1 鑄軋卷年產(chǎn)量 t 25898 2 車間平均成品率 ％ 3 年新金屬與中間合金用量 t 18584 4 車間定員 人 77 5 用電設(shè)備安裝容量 KW 1150 其中：電爐容量 kW 140 6 用水量 t/h 366 年用水量 104t/a 237 7 壓縮空氣用量 Nm3/min 9 8 年柴油用量 104kg 181 9 車間面積 m2 6912 板帶車間 產(chǎn)品與原材料 產(chǎn)品 板帶車間主要生產(chǎn)中高檔的鋁帶箔材，設(shè)計規(guī)模40000t/a。產(chǎn)品品種和產(chǎn)量詳見表 生 產(chǎn)產(chǎn)品表。 表 生 產(chǎn) 產(chǎn) 品 表 序號 產(chǎn)品名稱 計算合金牌號 及產(chǎn)品狀態(tài) 計算規(guī)格 mm 年產(chǎn)量 t/a 技術(shù)條件 1 鋁帶材 5系 H O 20210 41 1.1 裝飾板帶材 3003 H24 1250 10000 YS/T4322000 1.2 PS 版基帶材 1050 H18 1030 10000 YS/T4212000 2 鋁箔 3系 H O 20210 2.1 包裝箔 1050 O 1000 5000 GB31982003 2.2 空調(diào)箔 1050 H26 1030 15000 YS/2021 合 計 40000 原材料 本車間采用冷軋方式生產(chǎn)各種中高檔鋁帶箔材，所需的原料為成卷供應(yīng)的鑄軋 /熱軋坯料。對于利用鑄軋卷生產(chǎn)的鋁箔產(chǎn)品，由本項目同期建設(shè)的鑄軋車間提供坯料；對于 PS 版基帶材，由于其對表面 質(zhì)量要求極為嚴格，通常需要采用熱軋卷生產(chǎn)，故其采用外購的熱軋卷。 板帶車間生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢料返回鑄軋車間。 本項目生產(chǎn)所 需的鑄軋卷為： 合金牌號 3系鋁及鋁合金 厚度 6～ 8 mm 寬度 600～ 1300 mm 42 重量 max8000 kg 本項目生產(chǎn)所需的熱軋卷為： 合金牌號 5系鋁及鋁合金 厚度 ～ 7 mm 寬度 600～ 1300 mm 重量 max8000 kg 車間綜合成品率是根據(jù)原 材料、生產(chǎn)工藝、主要生產(chǎn)設(shè)備的裝機水平并結(jié)合國內(nèi)外同類生產(chǎn)企業(yè)現(xiàn)狀來確定的。 綜合成品率 % 年需坯料量 鑄軋卷 25898t 熱軋卷 23960t 年廢料量 9858t 生產(chǎn)工藝技術(shù) 現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 世界鋁加工行業(yè)在不斷地發(fā)展，特別是 80 年代以來發(fā)展更迅速。各種先進的加工技術(shù)和裝備不斷的應(yīng)用于生產(chǎn)當(dāng)中，極大地促進了鋁及鋁合金板帶箔加工行業(yè)的技術(shù)進步以及各種新興 高精度產(chǎn)品在包裝、交通、建筑等行業(yè)的應(yīng)用。 為了滿足市場對高精度、低成本鋁板帶材產(chǎn)品的需 43 要，世界各國一直在開發(fā)研制各種先進的鋁板帶箔生產(chǎn)工藝技術(shù)和裝備，以提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品精度和成品率，降低生產(chǎn)成本。目前鋁板帶材生產(chǎn)技術(shù)總的發(fā)展趨勢是規(guī)?；?、專業(yè)化生產(chǎn)，大卷重寬幅軋制、在軋制中實現(xiàn)高速化、精密化（凸度、厚度自動控制和板形自動控制）、智能化（軋制程序和軋制策略自動化、過程最優(yōu)化控制）、操作自動化（卷材自動裝卸、套筒自動運輸和自動喂料等）。此外在帶材精整與表面處理、工藝潤滑和過濾、退火與除油、軋輥磨削等方面的技 術(shù)進步和裝備水平的提高也是生產(chǎn)高質(zhì)量鋁板帶材的必要條件。 目前國內(nèi)外先進的板帶箔生產(chǎn)工藝技術(shù)主要表現(xiàn)在： （ 1）在進一步發(fā)展和完善傳統(tǒng)的熱軋供坯技術(shù)的同時，不斷研究各種短流程的連鑄軋生產(chǎn)技術(shù)和裝備，包括雙輥式連鑄軋、超薄鑄軋以及連鑄連軋等，擴大其產(chǎn)品的應(yīng)用領(lǐng)域。 （ 2）在生產(chǎn)中普遍采用大卷重高速軋制。采用大卷重高速軋制是提高鋁板帶材生產(chǎn)效率、產(chǎn)量以及成品率的最有效途徑。隨著近年來在軋機整體結(jié)構(gòu)、軋輥軸承潤滑、工藝潤滑冷卻、電機制造以及傳動和自動化控制系統(tǒng)等方面的技術(shù)進步特別是電氣傳動領(lǐng)域全數(shù)字傳動控制系統(tǒng)的 廣泛應(yīng)用，使得目前世界上先進的冷軋機和 44 鋁 箔 軋 機 的 卷 重 最 大 可 達 近 30t， 軋 制 速 度 大 于1000m/min 的 已 普 遍 應(yīng) 用 ， 1500m/min 以 上 甚 至 于1800m/min 的冷軋機在國外的大型軋制廠內(nèi)也很容易見到。 （ 3）現(xiàn)代化的軋機均配有完善的厚度自動控制系統(tǒng)（ AGC）、板形自動控制系統(tǒng)（ AFC）以及過程自動控制系統(tǒng)（如過程優(yōu)化、自動軋程表建立、工藝模型設(shè)定及自適應(yīng)等）。厚度自動控制系統(tǒng)控制采用最新的多變量非相干控制技術(shù)以及質(zhì)量流控制等新技術(shù)，提高了動態(tài)響應(yīng)速度，精度更高，對板形和凸度影響小，并能有效地減少帶材頭尾的 超差部分。板形控制系統(tǒng)配合 CVC、 HC、 DSR、VC 等可變凸度控制裝置，提高了板形控制的范圍、效果以及響應(yīng)速度。 （ 4）大力發(fā)展各種專用精整和熱處理設(shè)備來滿足不同行業(yè)產(chǎn)品的特殊需求。如精整設(shè)備的分工更加明確，不同要求、規(guī)格的產(chǎn)品采用專門的機列，設(shè)備的精度和使用速度也大幅度提高，如拉彎矯直機組、涂層機組、連續(xù)式退火機組