【導讀】規(guī)范和設(shè)計標準；業(yè)主提供的相關(guān)基礎(chǔ)資料；業(yè)主對項目建設(shè)的主要意見及預期目標；《某市城市建設(shè)總體規(guī)劃》；有關(guān)法律法規(guī)、技術(shù)規(guī)范;專業(yè)技術(shù)人員調(diào)查的有關(guān)資料、數(shù)據(jù)；于某市產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)汽車配件園區(qū)，注冊資金2021萬元。的汽車工業(yè)盡一份微薄之力，為某市的經(jīng)濟建設(shè)作出更大的貢獻。根據(jù)產(chǎn)品目前市場的實際需求。項目建成后，將達到年生產(chǎn)300萬套汽車零部件生產(chǎn)能力。項目從可行性研究報告編制到正式竣工交付使用共計劃安排1年。中國汽車市場的飛速發(fā)展讓全球汽車產(chǎn)業(yè)及。近年來，在中國汽車市場的巨大誘惑下，區(qū)總部，更嚴酷的競爭已經(jīng)來到中國汽車零部件企業(yè)的家門口。高于國內(nèi)GDP增幅的水平持續(xù)增長。中國勞動力成本偏低的競爭優(yōu)勢，使國外。的零部件商向中國轉(zhuǎn)移生產(chǎn)基地成為最可行的選擇。

　　

【正文】 去除大量氧化物和氧，并進行脫硫和微合金化。 —— 脫氧。出渣后，緊接著加入錳鐵、錳硅合金和硅鐵等進行預脫氧（沉淀 脫氧）。然后再投進造渣劑，覆蓋熔池表面。待渣熔融后，加入脫氧劑并在渣面添加適量的還原劑，造成還原性的爐渣，進行擴散脫氧。為加速擴散脫氧速度，可向鋼包中吹氬攪拌。擴散脫氧后，根據(jù)需要在出鋼前喂絲，加入鋁、硅鈣絲進行終脫氧。 —— 脫硫。在還原期，（ FeO）不斷的被還原，使（ FeS）不斷地轉(zhuǎn)變?yōu)椋?FeO），從而使（ FeS）不斷地向渣中轉(zhuǎn)移，實現(xiàn)了鋼液的脫硫。 —— 合金化。還原期重點是合金元素的控制。一般來說，和氧親和力小、熔點高或加入量多的合金元素（例如：鎳、銅和鎢鉬等）可在熔 40 煉前期加入，與氧親和力較大的合金元素 （例如：錳、鉻、釩和硅等）一般在精煉中加入，加入早晚也需根據(jù)加入量決定，而易氧化元素（例如： Al、 Ti 和 B 等）則是在還原后期（出鋼前） 喂絲加入 。 —— 調(diào)整成分和溫度、出鋼。根據(jù)鋼液成分，向熔池中補充投入合金劑，調(diào)整成分和溫度，如果取樣分析和測溫的結(jié)果符合出鋼要求時，斷電起升電極和爐蓋，鋼水罐車即可開出。 LF 爐精煉完成后，鋼水罐車開到喂絲機平臺下，進行喂絲操作，全程吹氬。 （ 6） VD 精煉 VOD 精煉爐不吹氬，即成為 VD 精煉爐。 需要對鋼液進行真空脫氣的鋼種，在 LF 爐精煉后把鋼包吊到 VD真空罐內(nèi)，旋轉(zhuǎn)真空罐 車，扣上罐蓋開啟真空泵，進行真空處理。 VD 真空處理是鋼中的氣體含量與熔池溫度和氣相中該氣體分壓有關(guān)，在減壓條件下，有關(guān)氣相分壓降低，從而可以降低鋼中的氣體含量。在處理過程中還可底吹氬攪拌，促進夾雜物上浮進入渣中。此過程中也可以加入微量鐵合金，以精調(diào)成分，全程吹氬。 （ 7） VOD 精煉 熔煉不銹鋼時，將 LF 爐精煉后的鋼包吊到 VOD 真空精煉工位，鋼包接通氬氣后放入真空罐，吹氬、調(diào)整流量（標志）到 30~30L/min，測溫 1590~1610℃，測自由空間高度不小于 1000mm。然后，扣上 VOD 包蓋、真空罐蓋。這時 邊吹氬攪拌變抽空氣，將罐內(nèi)壓力降低。溶解于鋼液內(nèi)的碳、氧開始反應(yīng)產(chǎn)生激烈的沸騰。當罐內(nèi)壓力（真空度）降至 6700Pa左右時，開始吹氧精煉。在這個過程中保持適當?shù)墓┭跛俣?、氧槍高度、氬氣沸騰強度、真空度等十分重要的，由于真空，在幾乎鉻不氧化的條 41 件下進行脫碳。特殊情況時當鋼液入罐時碳大于 %甚至到 %以上時，為避免發(fā)生噴濺，應(yīng)延長預吃氧時間，晚開 5 級、 4 級泵，低真空度小吹氧量將碳去到 %以后再進入主吹處理。隨著 [C] 下降，真空度逐漸上升，吹煉末期可達 1000Pa 左右。盡管沒有加熱裝置，但是由 于氧化反應(yīng)放熱，使鋼液溫度略有升高。吹煉進程由真空度和廢氣成分的連續(xù)分析來控制脫碳終點。真空處理完畢后關(guān)閉主截止閥，破壞真空、液壓驅(qū)動提升真空罐蓋、移動罐蓋車行走至待機工位，然后進行鋼包鋼液喂絲、吹氬凈攪、測溫取樣，定氫、定氧、斷開氬氣、鋼包出罐。把鋼包吊出去進行連鑄或模鑄。 停氧條件即吹氧終點判斷，應(yīng)以氧濃差電勢或氣體分析儀為主，結(jié)合真空度，廢氣溫度變化、累計耗氧量進行綜合判斷。決定停止吹氧的條件是： （ 1）氧濃差電勢下降為零。 （ 2）真空度、廢氣溫度開始下降或有下降趨勢。 （ 3）累計耗氧量大于計算耗氧量 。耗氧量計算系數(shù)見下表 水冷氧槍吹氧耗氧量表 開吹碳、硅含量之和 /% 耗氧量（標態(tài)） /m179。 t`185。 % %179。 % % 42 （ 4）鋼液溫度滿足 后期還原和加合金料降溫需要。 熔煉含碳量大于 %的不銹鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼，碳高時吹氧去碳，可以采用耗氧量計算決定吹氧終點，即當累計耗氧量達到計算耗氧量時停氧。這樣可以縮短吹氧時間，減少合金元素氧化。冶煉 [C]大于 %的（一般技術(shù)條件）不銹鋼時，不用進行真空碳脫氧操作，停氧后直接進行測溫加渣料、合金料、脫氧劑及后續(xù)操作，用高碳料或增碳劑調(diào)碳到成品規(guī)格。冶煉 [C]不大于 %和質(zhì)量有特殊要求的不銹鋼時，需要進行真空碳脫氧操作。在 [C]比規(guī)格稍高時結(jié)束吹氧精煉，過剩的 [C]在真空下與鋼液內(nèi)的氧繼續(xù)反 應(yīng)脫氧和去除夾雜物。在真空下繼續(xù)吹氬攪拌還可以促進夾雜物上浮排除。即停氧后立即打開高真空噴嘴，抽真空到極限真空度，同時增加大氬氣流量（標態(tài)）到 2~3Lmin t，此時氧濃度差電勢再次升起，成為二次峰，時間大約 5~15min，二次峰再次下降到零，真空碳脫氧結(jié)束。 真空下或解除真空后，測溫加渣料、合金料、脫氧劑。 抽真空 3~5min 渣料熔化，加入脫氧劑和合金料。合鈦鋼解除真空前3~5min，溫度為 1630~1610℃時加入鈦鋼。終脫氧在解除真空前 3min 加入鋁。最后，解除真空，測溫，停氬氣，出罐澆鑄。 VOD 還原 操作工藝參數(shù)見下表。 VOD 還原操作工藝參數(shù)表 43 技術(shù)條件 真空度（ Pa） 保持時間 （ min） 氬流量（標態(tài)） （ L min`185。） 終脫氧鋁用量（ kg t`185。） 加料 精煉 一般 ≤ 300 ≥ 10 60 40~50 特殊 ≤ 100 ≥ 15 60 40~50 1 如果溫度高，可通過吹氬降溫，溫度過高，可抽真空降溫，此時含鈦鋼需要補加鈦鐵 2~4kg/t。不同鋼種的出罐溫度見下表。 不同鋼種的出罐溫度表 鋼種 1Cr18Ni9Ti 0Cr19Ni9 1Cr13 00Cr14Ni14Si4 00Cr18Ni12Mo2Cu2 溫度/℃ 1560~1580 1555~1575 1580~1600 1550~1570 1560~1580 VOD 處理周期約 60~90min，可根據(jù)工藝調(diào)整作業(yè)時間。 熔煉完成后，破壞真空，提升真空罐蓋，旋開真空罐蓋，最后進行喂絲操作。喂絲是向鋼液喂入鋁線或不同芯料的包芯線，達到脫氧、脫硫、非金屬夾雜物變性處理和合金成分微調(diào)等冶金效果的工藝手段，其主要設(shè)備是喂絲機。喂絲機布置在 LF 爐和 VD 爐旁，喂絲前，將鋁絲、硅鈣包芯絲送入喂絲機的拉輥，然后，以 60~240mm/min 的速度往鋼包喂絲。喂絲時間大約 2~4min，喂絲的時間和重量，由精煉控制室記錄和打印報表。 44 精煉完成后，可吊鋼包去澆注。 熔煉主要工藝設(shè)備配置與選型 1）電弧爐 采用爐蓋旋轉(zhuǎn)三相電弧爐，主要技術(shù)參數(shù)如下： 爐殼直徑 1000mm 額定容量 1t 變壓器額定容量 3200KVA 變壓器一次電壓 10KV 變壓器二次電壓 260~139V（ 4 級） 額定電流 頻率 50Hz 石墨電極直徑 350mm 傾爐角：出鋼方向 /出渣方向 45176。 /14176。 出鋼方式 出鋼槽出鋼 冷卻水耗量 5m179。/h 爐體總重 1t 2） LF 精煉爐 額定容量 1t（最大 ） 鋼包上口直徑 Φ 850mm（暫定） 自由空間高度 1050mm（ 1t 鋼液時） 鋼包高度 1000mm（暫定） 變壓器額定容量 1800KVA/10KV 一次電壓 10KV 45 二次電壓 180~120V（ 4 級） 無勵磁電動調(diào)壓 二次額定電 流 5774A 電極升降裝置型式 三相單臂可呼喚夾持器 升溫速度 ≥ 4℃ /min 處理時間 40~50min 電極直徑 Φ 200mm 電極分布圓直徑 ≤Φ 380mm 電極行程 1200mm 電極升降速度 4m/min 上升 3m/min 下降 升降方式 立柱升降、液壓驅(qū)動 調(diào)速方式 電液比例閥 爐蓋型式 水冷爐蓋圈 +耐材拱頂 爐蓋提升高度 300mm 爐蓋提升方式 液壓缸 —— 鏈條式 三相不平衡系數(shù) ≤ 5% 電流互感器 10000A/5A 大截面水冷電纜截面 S=1600mm178。/根 長度 L≈ 5000mm/根 數(shù)量 3 根（每相一根） 液壓系統(tǒng)系統(tǒng)工作壓力 6 ~8Mpa 介質(zhì) 水 — 乙二醇 46 冷卻水進水壓力 ≥ 3 105a 進水溫度 ≤ 32℃ 設(shè)備冷卻水耗量 ~4m179。/h 變壓器冷卻水耗量 ~8m179。/h 氬氣系統(tǒng)壓力 （ 2~8） 105Pa 耗量 50NI/min 最大流量 90NI/min 純度 % 壓縮空氣壓力 3） VOD 精煉爐 真空罐直徑（外徑） Φ 1000mm 真空罐高度 1100mm 真空抽氣能力 120kg/h 工作真空度 67Pa 極限真空度 20Pa 預抽真空時間 ≤ 7min 罐蓋提升高度 800mm 設(shè)備冷卻水 6m179。/h 真空泵冷卻水 28m179。/h 冷卻水壓力 ~ 壓縮空氣耗量 2m179。/min 壓縮空氣壓力 ~ VD 精煉周期 40~45min 47 漏氣率 ≤ 10kg/h 真空處理時鋼液溫降 2~℃ /min 動力負荷 80KW 電爐輔助生產(chǎn)系統(tǒng) 除熔煉工藝設(shè)備外，電爐車間有以下輔助系統(tǒng)： 1） 廢鋼供應(yīng)系統(tǒng) 在靠近主廠房位置設(shè)廢鋼配料間，其可以分類堆存一定用量的廢鋼，通過吊車往料籃裝料，廢鋼重量由吊車上的電子稱顯示。 2） 散裝材料供應(yīng)系統(tǒng) 活性石灰、輕燒白石灰及其他散裝材料用汽車運入電爐原料跨，需要烘烤的 原料要在烘烤爐中進行干燥烘烤。 3） 耐火材料及電極供應(yīng) 耐火材料、電爐及 LF 爐用的電極，由耐火材料庫用汽車運入電爐跨待用。 4） 修爐 采用將下爐殼吊到地面進行修理方式。 5） 鋼包準備系統(tǒng) 鋼包準備系統(tǒng)包括熱修包、冷修包及烘烤三部分。熱修包在每爐鋼澆注完畢進行，倒出鑄余渣以后，將鋼包清理干凈，檢查水口及透氣塞，必要時予以更換，并對滑動水口機械進行試驗。冷修包是當鋼包襯磚損壞到一定程度時，要更換工作襯磚。待鋼包冷卻后，用拆包機拆除工作層，然后再修罐坑砌筑新的工作層。烘烤包括新砌鋼包襯磚的干燥與烘烤以及熱周 轉(zhuǎn)鋼包的升溫烘烤。電爐配備兩個立式鋼包烘烤器。 48 熔煉輔助設(shè)施 熔煉主要生產(chǎn)設(shè)備室電爐、 LF 精煉爐、 VOD 精煉爐及電渣爐等，車間需要的輔助配套設(shè)施有車間變電所、凈循環(huán)水泵站、濁循環(huán)水泵站、液氧氣化站、空壓站、鍋爐房、熱煤氣爐、快速分析室等。 1）車間變電所 車間變電所為電爐、 LF 爐、 VD/VOD 爐、除塵設(shè)備及車間內(nèi)全部附屬設(shè)備等提供動力電源。 全廠建設(shè)一個變電所，計算負荷見電氣篇。 2）水系統(tǒng) （ 1）凈循環(huán)水系統(tǒng) 為設(shè)備間接冷卻