【導讀】下進行的研究工作及取得的成果。盡我所知，除文中特別加以標注和致謝的。獲得及其它教育機構的學位或學歷而使用過的材料。權保存畢業(yè)設計（論文）的印刷本和電子版，并提供目錄檢索與閱覽服務；目的前提下，學校可以公布論文的部分或全部內容。個人或集體已經發(fā)表或撰寫的成果作品。對本文的研究做出重要貢獻的個人。和集體，均已在文中以明確方式標明。本人完全意識到本聲明的法律后果由。涉密論文按學校規(guī)定處理。符合國家技術標準規(guī)范。糙度均在壓鑄工藝能力的范圍內，因此罩殼滿足壓鑄工藝要求。為使合金的流程較短，防止冷隔和保證模具熱平衡，澆注系統從罩殼零件。尺寸為32mm處兩側同時流入，澆口采用側澆口，在合金流入處設有集渣包以及排氣槽。橫澆道形式為V形，與兩個內澆口相連。直徑的圓推桿，以保證鑄件順利推出。性，為了壓鑄時取件，一般情況下導柱安裝于定模上，導套安裝于動模上。推出機構推板，推桿固定板均采用45鋼并進行調質處理，硬度要求在28～32HRC。

　　

【正文】 內的形式，講導致鑄件無法順利脫模，故采用構成鑄件形狀的型腔分別在動模和定模內。 根據罩殼的結構特點以及壓鑄模的設計要求，現選擇如圖 4— 1 所示的 ? — ? 作為分型面。這樣在保證重要平面的精度的同時，能使壓鑄件對動模部分包絡側面積大于對定模部分的包絡側 面積，有利于使壓鑄件隨動模移動方向脫模。 9 圖 4— 1 鑄件的分型面 ? — ? 10 5 澆注系統和溢流、排氣系統設計 澆注系統的設計 金屬液在壓力作用下充填型腔的通道稱為澆注系統。澆注系統主要由直澆道、橫澆道、內澆口所組成。 澆注系統的主要作用是把金屬液從熱壓室壓鑄機的噴嘴或冷壓室壓鑄機的壓室導入型腔內。 它對金屬液的流動方向、排氣條件、模具的熱分布 、壓力的傳動、填充時間的長短和金屬液通過內澆口處的速度等方面起著重要控制作用和調節(jié)作用。因此，澆注系統是決定填充狀況的重要因素，也是決定壓鑄件內部質量的重要因素。同時，澆注系統對生產效率、模具壽命、壓鑄件清理都有很大影響。 澆注系統的確定 按照金屬液進入型腔的部位和內澆道的形狀，澆注系統一般分為側澆道、中心澆道、直接澆道、環(huán)形澆道、縫隙澆道和點澆道等澆注系統。 經分析鑄件的結構特點，澆注系統采用最普遍的側澆道，結構見圖 5— 1。 圖 5— 1 側澆道示意圖 11 澆注系統各組成部分的設計 內澆道是指橫澆道到型腔的一段澆道，其作用是使橫澆道輸送出來的低速金屬液加速并形成理想的流態(tài)而順序地充填型腔，直接影響金屬液的充填形式和鑄件質量。 (1）內澆道設計的原則 1) 有利于壓力的傳遞，內澆道一般設置在壓鑄件的壁厚處。 2) 有利于型腔的 排氣，金屬液進入型腔后應先充填深腔難以排氣的部位，而不應立即封閉分型面、溢流槽和排氣槽。 3) 薄壁復雜的壓鑄件，宜采用較薄的內澆道，以保證較高的充填速度；一般結構的壓鑄件，宜采用較厚的內澆道，使金屬液流動平穩(wěn)，有利于傳遞壓力和排氣。 4) 金屬液進入型腔后不宜正面沖擊型芯，以減少動能損耗，以防止型芯沖蝕。 5) 應使金屬液充填型腔時的流程盡可能短，以減少金屬液的熱量損耗。 6) 內澆道的數量以單道為主。 7) 壓鑄件上的精度，表面粗糙度要求較高且不加工的部位，不宜設置內澆道。 8) 內澆道的設置應便于切除和清理 (2）內澆道截面積的計算 根據流量計算法計算所需要的內澆道面積，按公式（ 5— 1）： gA =G/(? gV t) （ 5— 1） 式中 gA — 內澆道截面積（ 2mm ） 。 G— 通過內澆道的金屬液質量（ g） ； ?— 液態(tài)金屬的密度（ g/ 3cm ） ； gV— 內澆道處金屬液的流速（ m/s） ； t— 型腔的充填時間（ s） 。 查表 4— [1]4 得： ? =（ g/ 3cm ） 查表 4— [1]5 得： gV =45（ m/s） 查表 4— [1]6 得： t=(s) 由此可計算出： gA =G/(? gV t) =[360/()] 2cm 12 = 2mm (3）內澆道厚度計算、寬度的確定 查內澆口厚度的經驗數據表 4— [1]7 得：厚度 =3mm 查內澆口寬度的經驗數據表 4— [1]8 得：寬度 === 臥式冷室壓鑄機用 直澆道一般由壓鑄機上的壓室與壓鑄模上的澆道套組成，在直澆道中壓射結束后留下的一段金屬稱為余料。 (1）直澆道的設計原則 ① 直澆道的直徑（澆道套和壓室的內徑） D 根據壓鑄件所需的比壓和壓室充滿度確定。 ② 直澆道厚度 H，一般取直徑 D的 1/3～ 1/2. ③ 澆道套靠近分型面一端在長度 15～ 25mm 范圍的內孔上，加工出 39。130 ～ 2 的脫模斜度。 ④ 與直澆道相連接的橫澆道一般設置在澆道套的上方，防止金屬液在壓室前流入型腔。 ⑤ 臥式冷室壓鑄機采用中心澆道時，直澆道的設計同立式冷室壓鑄機。 (2）直澆道的直徑、厚度的確定 直澆道的直徑 D 根據壓鑄件所需比壓確定，即壓射沖頭直徑，故 D=50mm； 直澆道的厚度 H，一般取 H=（ 1/3～ 1/2） D，故取 H=18mm。 (3）直澆道結構及澆口套結構見圖 5— 2。 圖 5— 2 直澆道及澆口套的結構 13 橫澆道是從直澆道末端至內澆口道之間的一段通道。橫澆道的作用是將金屬液從直澆道引入內澆道，同時橫澆道中的金屬液還能改善模具熱平衡，在壓鑄件冷卻凝固時起到補縮與傳遞靜壓力的作用。 (1）橫澆道的設計原則 ① 橫澆道截面積應從直澆道起向內澆道方向逐漸縮小。 ② 橫澆道截面積在任何情況下都不應小于內澆道截面積。 ③ 橫澆道應具有一定的厚度和長度。 ④ 金屬液通過橫澆道時的熱量損失應盡可能地小，以保證橫澆道在壓鑄件和和內澆道之后凝固。 ⑤ 根據工藝上的需要可設置盲澆道，以達到改善模具熱平衡，容納冷金屬液、涂料殘渣和空 氣的目的。 (2）橫澆道的截面形狀 橫澆道的截面形狀最基本的有四種：圓形、方形、矩形和梯形。選用應用最 普遍的扁梯形，金屬液熱量損失小，加工方便，其截面形狀見圖 5— 3。 圖 5— 3 橫澆道截面形狀 3）橫澆道的尺寸確定 查表 4— [1]8 橫澆道尺寸的選擇得： rA =(3～ 4) gA =120 2mm D=(5～ 8)T=8 ㎜ 取 ? =10 r=2mm W= tanrA DD ???=25mm gA — 內澆口截面積（ 2mm ）； D— 橫澆道深度（ mm） ； T— 內澆口厚度（ mm） ； ? — 出模斜度（ ）； 14 r— 圓角半徑（ mm） ； W— 橫澆道寬度（ mm） 。 溢流槽的設計 （ 1）溢流槽的作用 1）排除型腔中的氣體，儲存混有氣體和涂料殘渣的前流冷污金屬液。 2）控制金屬液的流動狀態(tài)，防止局部產生渦流。 3）調節(jié)模具的溫度場分布，改善模具的熱平衡狀態(tài)。 4）作為壓鑄件脫模時推桿推出的位置，防止壓鑄件變形，避免在壓鑄件表面留有推桿痕跡。 5）設置在動模上的溢流槽，可增大壓鑄件對動模的包緊力，使壓鑄件在開模時隨動模帶動。 6) 作為壓鑄件存放、運輸及加工時的之承、吊掛、裝夾或定位的附加部分。 （ 2）溢流槽的設計要點 1）溢流槽要便于從鑄件上去除，并且不損耗鑄件的外觀。 2）所有溢流槽上的溢流口截面積之和要小于內澆口截面積。 3）注意避免在溢流槽和鑄件之間產生新的熱節(jié)，造成新的收縮點。 4）不要將多個溢流口引入一個溢流槽，也不要開設過寬的溢流口，以免臟的金屬液從 溢流槽流回型腔。 （ 3）溢流槽結構的確定 溢流槽的截面形狀有三種：半圓形溢流槽、梯形溢流槽、和雙梯形溢流槽， 由于鑄件壁厚較薄，故采用半圓形溢流槽。其結構見圖 5— 4。 圖 5— 4 半圓形溢流槽截面圖 溢流槽尺寸的確定 溢流槽尺寸見表 6— 7（ 2）。 表 6— 7（ 2）單個溢流槽的經驗數據 項目 鉛合金、錫合金、鋅合金 鋁合金、鎂合金 銅合金、黑色金屬 流口寬度 h/mm 6～ 12 8～ 12 8～ 12 15 流槽半徑 R/mm 4～ 6 5～ 10 6～ 12 溢流口長度 l/mm 2～ 3 2～ 3 2～ 3 流口厚度 b/mm ～ ～ ～ 溢流槽距 H/mm ～ 2h ～ 2h ～ 2h 據此表可得： 溢流口寬度 h=8～ 12mm,取 h=10mm。 溢流槽半徑 R=5～ 10mm，取 R=8mm。 溢流口長度 l=2～ 3mm，取 l=3mm； 溢流口厚度 b=～ ,取 b=。 溢流槽長度中心距 H～ 2h，取 H=2h=20mm。 排氣槽的設計 排氣槽是充型過程中型腔內受到排擠的氣體得以逸出的通道。排氣槽的作用有：排除澆道、型腔及溢流槽內的混合氣體， 以利于充填、減少和防止壓鑄件中氣孔缺陷的產生。 （ 1）排氣槽的設計要點： 1) 排氣槽盡可能設置在分型面上，以便于脫模。 2) 排氣槽盡可能設置在同一半模上，以便于制造。 3) 溢流槽尾部必須開排氣槽，以便于金屬液無阻力順利進入溢流槽。 4) 排氣量大時，可增加排氣槽數量和寬度，切不可增加厚度，以防金屬液向外噴濺，排氣量的總截面積通常為內澆口截面積的 20%～ 50%。 5) 型芯或推桿與鑲塊之間的間隙也具有排氣的作用，但設計時可不列入總面積。 （ 2）排氣槽形狀及尺寸 排氣槽可分為：溢流槽尾部可開排氣槽、分型面上的排氣槽和型芯推桿間隙排氣槽 （設計時不列入總面積），本模具利用溢流槽尾部開微小的排氣槽進行排氣，如下圖 5— 5： 圖 5— 5 溢流槽尾部排氣槽 16 6 成型零件的設計 壓鑄模結構中構成型腔以形成壓鑄件形狀的零件稱為成型零件。壓鑄模的成型零 件主要是指型芯和鑲塊。 成型零部件的設計 壓鑄模具的成型零件主要是指形成鑄件型腔的鑲塊和型芯，一般鑲塊用來形成鑄件的外輪廓形狀，而型芯則用來形成鑄件的內部及側面凹凸形狀，是模具核心部分。 成型零件的結構 壓鑄零件的結構形式可分為整體式和鑲拼式兩類。 由于鑄件中間被挖去，形成一個壁厚 3mm 的薄壁，綜合考慮，在動模的型腔設計上， 17 采用動模鑲塊與動模型芯組合方法；在定模上設置定模鑲塊即解決了模具加工問題，又保證了壓輪尺寸精度，同時由于動模型芯受高溫合金的沖擊，易損壞，用鑲接組合的方法便于動模型芯的 更換，從而保證了模具的整體使用壽命。 成型零件的固定形式 (1）鑲塊的安裝固定方式 由于本模具設計為通孔套板，綜合考慮，鑲塊采用臺肩固定，底部設有凸臺放入套板后，在通過螺釘將動模支承板或定模座板與套板壓緊。 (2) 型芯的固定方式 采用常用的通孔臺階式結構及固定形式，主型芯鑲入鑲塊，再用座板壓緊，螺釘固定，這樣加工方便，穩(wěn)定可靠。 成型尺寸的設計 計算成型尺寸的目的是保證壓鑄件的尺寸精度。但影響尺寸精度的因素很多，而且有些因素隨時變化，所以要精確計算成型尺寸時，應注意事項如下： 1）型腔磨 損后，尺寸增大。 2）型芯磨損后，尺寸減小。 3）兩個型芯或型腔之間的中心距離和位置尺寸，與磨損量無關，應保持鑄件尺寸接近于最大和最小兩個極限尺寸的平均值。 4）受具的分型面和滑動部分（如型芯機構等）影響的尺寸應另行修正。 5）螺紋型環(huán)和螺紋型芯尺寸的計算，應按照 GB192— 81中的規(guī)定。 6）凡是有出模斜度的各類成型尺寸，首先應保證與鑄件圖上所規(guī)定尺寸的大小端部位一致，一般在鑄件圖上未明確規(guī)定的大小端部位時，需要按照鑄件的尺寸是否留有加工余量。 (1）模具成型尺寸的基本計算公式 模具成型尺 寸按公式（ 6— 1）計算： 39。39。()A A A n?? ? ? ?? ? ? ? ? ? (6— 1) 式中 39。A— 計算后的成型尺寸（ mm） ； A— 鑄件的基本尺寸（ mm） 。 ?— 壓鑄件的計算收縮率（ %）； n— 補償和磨損系數。當鑄件精度為 IT11～ 13，壓鑄工藝不易穩(wěn)定控制或其他因素難以估計時，取 n=；當鑄件精度為 IT14～ 16 時，取 n=； ? — 鑄件偏差（ mm） ； 18 39。?— 模具成型部分的偏差（ mm） 。 型腔和型芯的制造偏差 39。? 按下列規(guī)定： 當鑄件精 度為 IT11～ 13， 39。? 取 1/5? ； 當鑄件精度為 IT14～ 16, 39。? 取 1/4? 。 中心距離，位置尺寸的制造偏差 39。? 按下列規(guī)定： 當鑄件精度為 IT11～ 14， 39。? 取 1/5 39。? ； 當鑄件精度為 IT14～ 16， 39。? 取 1/4 39。? 。 鑄件偏差的正負符號，應按鑄件尺寸在機械加工或修整，磨損過程中的尺寸變化趨向而定。當零件在機械加工過程中，按圖樣設計基準順序論，尺寸趨向于增大的，偏差符號為“ +”；尺寸趨向于減小的，偏差符號為“ ”；尺寸變化趨向穩(wěn)定的如中心距離，位置尺寸的偏差符號為“ ? ”。 (2）成型尺 寸的計算 ① 型腔尺寸的計算： 為了簡化型腔尺寸的計