【正文】 裂，高壓水返回低壓端。排出閥座密封圈損壞。（三）預防措施定期檢查閥座閥片，更換復位彈簧和密封圈。發(fā)現泵頭刺裂時，及時修復泵頭。選擇優(yōu)質的閥座配件，并按正確的方法組裝。定期清洗進口過濾缸，檢查濾網是否損壞。對泵進出口流程施工后，啟泵前應將管線沖洗干凈，避免焊渣進入泵頭內。九、電機軸承跑高溫（一）故障現象這類故障發(fā)生在電機前軸承，一般表現為軸承端蓋溫度升高（超過80CO）電機噪音增大，（有骨碌骨碌的聲音）一旦發(fā)現這種情況，應及時停泵檢查，否則會導致軸承損壞，嚴重時可造成電機抱軸事故。（二）原因分析產生這類故障的原因主要有壓力下幾個方面：電機軸承盒內缺油，造成滾動體與滾道之間干磨，摩擦阻力增大，產生熱量使軸承部位溫度升高。潤滑脂牌號不對或油脂變質，導致軸承溫度升高。由于軸承和端蓋鏜孔間隙大，造成電機軸承跑外圈，軸承外套與鏜孔干磨，使軸承溫度升高。軸承端蓋緊固螺絲松緊不一致，使軸承偏斜，滾動體與滾道偏磨，導致溫度升高。傳動皮帶調整過緊使軸承受力側無間隙，造成滾動體與滾道之間干磨，使軸承溫度升高。變頻方式啟停泵的影響使用變頻調速的泵站，在啟泵時采用將出口閘門打來，回流閘門關閉帶壓啟泵的方式，而停泵時采用不開回流閘門卸壓突然緊急停泵的方式。在啟泵、停泵過程中軸承和電機軸都承受巨大的沖擊載荷，這都加快了滾珠和滾道的磨損，時間長了磨損加劇，引起軸承跑高溫。變頻泵轉速慢，電機散熱能力下降。（三）預防措施要避免此類事故的發(fā)生必須做到以下幾點：定期對軸承保養(yǎng)，加夠潤滑脂，并使用規(guī)定牌號的潤滑脂。經檢查跑外圈的軸承端蓋，可以用扁鏟在軸承孔壁上均勻打出毛刺，再將軸承裝入端蓋。調節(jié)端蓋螺絲力矩一致，達到軸承和鏜孔中心線重合。更換皮帶及調整皮帶時，要求松緊程度合適。使用變頻調速的泵站，啟泵時先將回流閘門打開，在無壓力情況下啟泵，停泵時先打開回流閘門卸壓，然后再停泵。設定變頻泵最低頻率為25HZ。結束語：柱塞泵常見故障與設備制造、維修保養(yǎng)、使用操作都有密切的關系。制造、修理是基礎，保養(yǎng)、使用操作是關鍵，所以必須加強現場管理工作，特別是加強潤滑油管理工作。柱塞泵有些故障不是孤立的，有時是相互影響、相互作用的，有時一種現象可能有幾種故障的可能。因此，必須以綜合分析的方法判斷故障產生的原因。為了準確查找故障部位，可以采取分段處理的方法。即：卸掉皮帶空試電機、卸掉連接卡子空試動力端、逐步帶壓檢查診斷，從而找出產生故障的真正原因，進而排除故障。開展柱塞泵故障的分析工作，使操作者掌握故障發(fā)生的征兆，采取相應的預防措施，對避免機械事故的發(fā)生，延長機泵的使用壽命，都具有十分重要的意義。第五篇：化工企業(yè)安全事故原因分析及預防措施探討如何加強工傷事故預防化工工業(yè)發(fā)展在工業(yè)和人民居住生活中越來越重要，在現代化工生產過程中，使用的原料、中間體甚至產品本身幾乎都是易燃、易爆、強腐蝕、劇毒物質，且生產大多在高溫、高壓、高速、腐蝕等嚴酷條件下完成，危險因素多。現將化工事故產生的原因和相應的預防措施及其建議作了詳述。一．事故產生原因分析（1）原料的不穩(wěn)定性決定事故多?；て髽I(yè)生產中很多化工原料的易燃性、反應性和毒性決定了易出現火災爆炸及中毒事故的情況。而壓力容器的爆炸及反應物的爆燃，都會產生破壞力極強的沖擊波。（2）生產過程事故多。化工生產中的副反應、處于臨界狀態(tài)或爆炸極限附近的反應都易引發(fā)火災事故。（3）小型化工企業(yè)的工人素質往往不高 , 職工對作業(yè)系統(tǒng)的操作事宜，隨意刪改安全操作規(guī)程 , 誤操作或在設備檢修時發(fā)生事故的幾率高。特別是在檢修工作時 , 焊接與切割、使用噴燈、電鉆、砂輪等可能產生火焰、火花和赤熱表面的臨時性作業(yè)往往都是在易燃易爆的化工裝置區(qū)域內進行。違章動火主要體現在: 違章指揮 , 動火審批不嚴。貿然動火釀成火災?，F場監(jiān)督、現場措施不力。二、存在原因：（1）生產工藝本身具有危險性化工生產處于高溫高壓、連續(xù)反應狀態(tài)。所使用的原料和生產過程中的中間產品以及最終產品，如半水煤氣、合成氣、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲銨液、硫酸、氫氣、氯氣、氯化氫、乙炔、氯乙烯、氫氧化鈉等都具有易燃易爆、有毒有害、有的還具有強腐蝕性，復雜的工藝流程，高度連續(xù)性等特點，對安全生產構成十分不利的因素。因而應針對性采取措施實現安全穩(wěn)定生產。（2）發(fā)展過猛、設計不完善近幾十年來，化工企業(yè)得到迅速發(fā)展，化工企業(yè)增長速度太快。造成物質、原料、材料供不應求，倉足拼湊投產，留下隱患。不少的企業(yè)在進行擴建改造中，不按“三同時”要求，充分考慮安全生產的需要，增加了不安全因素。（3）企業(yè)管理不善，安全生產無保障化工生產特點決定了車間之間、崗位之間，必須有統(tǒng)一指揮，密切配合，因而對企業(yè)管理提出較高的要求。但是由于 “安全第一，預防為主”思想沒有真正牢固樹立，還存在著“重生產，輕安全”的錯誤觀念，不能正確處理安全與生產的關系。安全生產得不到保證。（4）設備技術狀況差，失修嚴重化工企業(yè)設備多，管線復雜，加之在生產過程中忽視對設備安全管理，使設備超期股役，日趨老化，對安全生產構成重大威脅。（5）員工素質差，違章違紀現象嚴重企業(yè)的安全生產，關鍵在于企業(yè)各級領導是否自覺遵章守紀，重視安全。大量事實證明：不少領導干部不能正確處理安全與生產的關系，沒有按“五同時”要求去做，釀成事故。工人素質差也是其主要原因之一。主要表現：缺乏應有的化工知識和安全知識，違章違紀現象嚴重，增加了生產過程中不安全因素。（6）組織不落實由于企業(yè)領導干部對安全生產認識不足，安全組織上未落到實處，導致事故發(fā)生頻率增高。其主要表現：a、安全網絡未健立。b、安全機構未設立或運轉未設立或運轉不靈。c、各部門、各類人員安全責任制未落實。三．預防措施(1)科學規(guī)劃，合理布局。要求對化工企業(yè)的選址進行嚴格規(guī)范。要充分考慮企業(yè)周圍環(huán)境條件、散發(fā)可燃氣蒸氣和可燃粉塵廠房的設置位置、風向、安全距離、水源情況等因素，盡可能設置在城市的郊區(qū)或城市的邊緣，從而減輕事故發(fā)生后的危害。(2)嚴把建廠審核和設備選型關?；て髽I(yè)的生產房應按國家有關規(guī)范要求和生產工藝進行設計，充分考慮防火分隔、通風、防泄漏、防爆等因素。同時設備的設計、選型、選材、布置及安裝均應符合國家規(guī)范和標準，根據不同工藝流程的特點，選用相應的防爆、耐高溫或低溫、耐腐蝕、滿足壓力要求的材質，采用先進技術進行制造和安裝，從而消除先天性火災隱患。(3)加強生產設備的管理。一般講，經過一段時間的運行，受高溫、高壓、腐蝕影響，設備材料就會出現性能下降、焊接老化等情況，可能引發(fā)壓力容器及管道爆炸事故。此外還要做好生產裝置系統(tǒng)的安全評價。(4)強化教育培訓，做好事故預案?；て髽I(yè)從業(yè)人員要確保相對穩(wěn)定，企業(yè)要嚴格職工的全員消防安全知識培訓、特殊崗位安全操作規(guī)程培訓并持證上崗、處置事故培訓等，要制定事故處置應急預案并進行演練，不斷提高職工業(yè)務素質水平和生產操作技能 ,提高職工 4事故狀態(tài)下的應變能力。(5)落實安全生產責任制，杜絕責任事故。從領導到管理人員，明確并落實安全生產責任制，特別是強化各生產經營單位的安全生產主體責任，加大責任追究力度，對嚴重忽視安全生產的，不僅要追究事故直接責任人的責任，同時要追究有關負責人的領導責任，防止因為管理松懈，“三違”等造成事故。隨著化工安全生產職責的明確，責任的落實，管理環(huán)節(jié)嚴謹，基本可以杜絕責任事故的發(fā)生。四．建議化工企業(yè)部門應根據行業(yè)特點，制定化工企業(yè)重大事故應急救援方案編制的指導性導則，企業(yè)依據重大危險源的具體實際情況，編制重大事故應急措施方案，對企業(yè)職工進行實施應急措施培訓和教案，并進行模擬演練，按照應急措施反感進行救助和躲避，以提高企業(yè)領導和全體職工在發(fā)生重大事故后的應變能力。通過各種措施的落實，將事故造成的損失控制在最低限度。