【導(dǎo)讀】的展開尺寸，在根據(jù)展開尺寸算該零件的壓力中心，材料利用率，畫排樣圖。率，模具設(shè)計和制造也相對于簡單。當(dāng)所有的參數(shù)計算完后，對磨具的裝配方案，對主要零件的設(shè)計和裝配要求技術(shù)要求都進(jìn)行了分析。藝規(guī)程卡片，非標(biāo)準(zhǔn)零件的加工工藝過程卡片。總的沖裁力、卸料力、推件力、頂件力、彎曲力和總的沖壓力………

　　

【正文】 ～12 10 20 35 28 50 70 100 150 200 凸凹模橫向尺寸的確定 彎曲模的凸凹模工作部分尺寸確定比較復(fù)雜，不同的工件形狀其橫向工作尺寸的確定方法不同。 工件標(biāo)注外形尺寸時 ，按磨損原則應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)，先計算凹模，間隙取在凸模上。 當(dāng)工件為雙向?qū)ΨQ偏差時，凹模尺寸為： LA=(L2/1Δ)+δA0 公式 （ 9— 5） 當(dāng)工件為單 向偏差時，凹模實際尺寸為 ： LA=(L3/4Δ) +δA0 公式 (9— 6) 凸模尺寸為： LT=(LAZ)0Δt 公式 （ 9— 7） 或者凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，保證單向間隙 Z/2。 式中： L—— 彎曲件的基本尺寸（ mm） LT、 LA—— 凸模、凹模工作部分尺寸（ mm） Δ—— 彎曲件公差 δT、 δA—— 凸、凹制造公差，選用 IT7～ IT9 級精度 ，亦 可按 δt=δA=Δ/4選取。 2/Z—— 凸模與凹模的單向間隙 工件的外形尺寸為： + 由于工件為單向偏差，所以凹模的實際尺寸為： LA=(L3/4Δ) +δA0 凸、凹制造公差， Δt=δA=Δ/4=247。4= 根據(jù)公式 9— 6 凹模尺寸為： LA=(L3/4Δ) +δA0 =（ ） + =+0（ mm） 根據(jù)公式 9— 7 凸模尺寸為： LT=(LAZ)0δt =（ ）0 =（ mm） 29 根據(jù)工件的尺寸要求，凸、凹模刃口處都應(yīng)有相應(yīng)的圓角，為保證彎曲件的尺寸精度，圓角應(yīng)按 實際尺寸配制。 10 主要零部件的設(shè)計 設(shè)計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。結(jié)合模具的特點 ，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、內(nèi)孔凸模。這種加工方法可以保證這些零件各個內(nèi)孔的同軸度，使裝配工作簡化。下面就分別介紹各個零部件的設(shè)計方法 。 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模的設(shè)計 凹模采用整體凹模，各種沖裁的凹?？拙捎镁€切割機(jī)床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。 模具厚度的確定公式為： H=Kb 式中： K—— 系數(shù)值，考慮板料厚度的影響； b—— 沖裁件的最大外形尺寸； 安上式計算后，選取的 H 值不 應(yīng)小于（ 15～ 20） mm。 表 10— 1 系數(shù)值 K s/mm 材料厚度 t/mm 1 1~3 3~6 50 50~100 100~200 200 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 查表 10— 1 得： K= H= 32 = 30 取 H=18mm 模具壁厚的確定公式為： C=(~2)H =18~218 =27~36mm 凹模壁厚取 C=30mm 凹模寬度的確定公式為： B=b+2C =32+230 =92mm 查表 10— 1 取標(biāo)準(zhǔn)取 B=100mm 凹模長度的確定公式為： L=20+230 =80mm 凹模的長度要考慮導(dǎo)料 銷 發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。查表 10— 2取標(biāo)準(zhǔn) L=80mm。 （送料方向） 凹模輪廓尺寸為 100mm80mm18mm。凹模材料選用 Cr12，熱處理60~64HRC。 表 10— 2 矩形和圓形凹模的外形尺寸 矩形凹模的寬度和長度 B L 矩形和圓形凹模厚度 H 63 50 63 63 1 1 1 1 20 80 6 80 80、 100 6 100 80、 100 100、 125 80 1 1 1 1 1 22 125 100、 125 12 140 80、 140 80 1 1 1 2 25 140 12 140 1 160 100、 160 12160 1 200 100、 200 125 1 1 2 2 28 160 160、 200 1 200 160、 250 12250 140 1 2 2 2 32 31 200 200、 250 160、 250 200、 280 160 1 2 2 2 3 35 250 250、 280 200、 280 250、 315 200 2 2 3 3 40 315 250 2 3 3 45 凸凹模的設(shè)計 凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為保證凸凹模的強(qiáng)度，凸凹模應(yīng)有一定的壁厚 。 外形凸模的設(shè)計 因為該制件形狀不是復(fù)雜，但有彎曲部分，所以將落料模設(shè)計成直通式凸模，直通式凸模 工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模采用線切割機(jī)床加工?？梢灾苯佑?2 個 M8 的螺釘固定在墊板上，凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、導(dǎo)料板的厚度的總和，外形凸模下部設(shè)置 1 個導(dǎo)正銷，借用工件上的孔作為導(dǎo)正孔。外形凸模長度為： L=H1 +H3+（ 15~20） mm H1—— 凸模固定板厚度；得 H1= H 凹 = 18=(標(biāo)準(zhǔn)為 20mm) H3—— 卸 料板厚度；查表 10— 5 得 H3=6mm (15~20)—— 附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進(jìn)入 凹模的深度及凸模固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取 15） L=20+6+15 =41mm 導(dǎo)正銷的直線部分應(yīng)為 (~） t ，導(dǎo)正銷伸入定位孔是，板料應(yīng)處于自由狀態(tài)。在手工送料時，板料以由擋料銷定位，導(dǎo)正銷將工件導(dǎo)正的過程的將板料向后拉回約 。必須在卸料板壓緊板料之前完成導(dǎo)正。所以導(dǎo)正銷直線部分的長度為： L 導(dǎo) = = 在外形凸模的底部鉆安裝導(dǎo)正銷，采用 H7/r6 的配合，為防止其脫落，在凸模上打橫向孔，用銷釘固定導(dǎo)正銷。 內(nèi)孔凸模設(shè)計 因為內(nèi)孔凸模是圓凸摸，仍然選用直通式凸模，采用線切割加工。與凸模固 32 定板采用 H7/r6 配合。凸模長度與外形凸模長度相等為 45mm。凸模材料應(yīng)選T10A，熱處理 56~60HRC，凸模與卸料板之間的間隙見表 10— 3 查得凸模與卸料板的間隙選為 。 表 10— 3 凸模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙 Z1 輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo)套間隙 Z2 1 ~ ~ 約為 2 ~ ~ 約為 3 ~ ~ 約為 4 ~ ~ 約為 彎曲凸模的設(shè)計 彎曲凸模 選用直通式，采用線切割加工 方法。彎曲凸模 與凸模固定板采用H7/r6 配合。長度與外形凸模的長度相等，等于 45mm, 凸模材料應(yīng)選 T10A，熱處理 56~60HRC，沖孔凸模與彎曲凸模之間有一定的間隙。為了保證間隙合理，彎曲凸模的寬度取 16 mm。 卸料部分的設(shè)計 卸料板的設(shè)計 本模具的卸料板不僅 有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保護(hù)作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表 10— 5選擇，卸料板厚度為 6mm。卸料板與 2 個凸模的間隙以在凸模設(shè)計中確定了為。卸料板采用 45 鋼制造，熱處理淬火硬度 40~45HRC。 表 10— 5 固定卸料板厚度 沖件厚度 t 卸料板寬度 50 50~80 80~125 125~200 200 ~ 6 6 8 10 12 ~ 6 8 10 12 14 ~3 8 10 12 14 16 卸料 彈簧 的設(shè)計 33 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮本模具的結(jié)構(gòu)，該模具采用的彈性元件為彈簧。 彈簧的選擇與計算 在卸料裝置中，常用的彈簧是圓柱螺旋壓縮彈簧。這種彈簧已標(biāo)準(zhǔn)化（ GB2089— 1980），設(shè)計時根基所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力按標(biāo)準(zhǔn)選用即可。 （ 1）卸料彈簧的選擇原則 a、為保證 卸料正常工作，在非狀態(tài)下，彈簧應(yīng)該預(yù)壓，其與壓力應(yīng)大于等于單個彈簧承受的卸料力，即 Fy≥Fx/n 公式 （ 10— 1） 式中 Fy—— 彈簧的預(yù)壓力， N； Fx—— 卸料力， N； N—— 彈簧根數(shù)。 b、彈簧的極限壓縮量應(yīng)大于或等于彈簧工作時的總壓縮量，即 Hj≥H=Hy+Hx+Hm 公式 （ 10— 2） 式中 Hj—— 彈簧的極限壓縮量， mm； H—— 彈簧工作時的總壓縮量， mm； Hy—— 彈簧在余壓力作用下的預(yù)壓量， mm； Hx—— 卸 料板的工作行程 mm； Hm—— 凸模與凸凹模的刃磨量， mm， 通常取 Hm=4～ 10mm。 C、選用的彈簧能夠合理的布置在模具的相應(yīng)空間。 （ 2）卸料彈簧的選用與計算步驟 a、根據(jù)卸料力和模具安裝彈簧的空間大小，初定彈簧根數(shù) n，計算每個彈簧應(yīng)產(chǎn)生的預(yù)壓力 Fy。 b、根據(jù)根據(jù)預(yù)壓力和模具結(jié)構(gòu)預(yù)選彈簧的規(guī)格，選擇時應(yīng)使彈簧的極限工作壓力大于預(yù)壓力，初選時 一般可取 Fj=（ ～ 2） Fy。 C、計算預(yù)選彈簧在預(yù)壓力下的預(yù)壓量 Hy Hy= FyHj /Fj 公式（ 10— 3） d、校核彈簧的極限壓縮量是否大于工作時的實際總壓縮量，即 Hj≥H=Hy+Hx+Hm。如不滿足，則需重選彈簧規(guī)格，直至滿足為止。 34 e、列出所選彈簧的主要參數(shù)： d（鋼絲直徑） D2(彈簧中徑 )t（節(jié)距） h0 （自由高度） n（圈數(shù)） Fj（彈簧的極限壓力） Hj（彈簧的極限工作量） 由于固定夾的料厚為 ,計算除的卸料力為 4550N。 （ 1）假設(shè) 考慮模具結(jié)構(gòu)，初定彈簧的根數(shù) n=4，則每個彈簧的預(yù)壓力為 根據(jù)公式 10— 1 Fy≥Fx/n=4550/4≈1137(N) (2)初選彈簧規(guī)格 ， 按 2Fy 估算彈簧的極限工作壓力 Fj Fj=2Fy=21137=2274(N) 查標(biāo)準(zhǔn) GB2089— 1980，初選彈簧規(guī)格為