4煤礦公司設備管理經(jīng)驗-資料下載頁
2025-08-27 18:26本頁面
【正文】 了堅實的基礎。 通過加強管理，設備出動能力、生產(chǎn)能力不斷加強。例 第 15 頁 共 18 頁 如 wk10b 挖掘機綜合效率從 2024 年 210 萬立米 /臺年上升到2024 年 317 萬立米 /臺年，效率提升 51，單機最高達到 350 萬立米 /臺年。 108 自卸車綜合效率從 2024 年 萬立米 /臺年上升至 2024 年 萬立米 /臺年，效率提升 44，單機最高達到 109萬立米 /臺年， .達到同行業(yè)先進水平。 設備消耗逐年降低 .2024 年， 108t 自卸汽車立米單耗為元 /立米，檢修費用為元 /立米， 2024 立米單耗為元 /立米，降低；檢修費用為元 /立米，降低。 wk10b 較 2024 年比立米單耗下降，檢修費用下降。 設備能力的增強，為公司生產(chǎn)任務的完成提供了堅實的基礎，2024 年原煤產(chǎn)量完成 618 萬噸，剝離 1862 萬立 .到 2024 年末，原煤產(chǎn)量完成 1152 萬噸，剝離 5240 萬立 .以上成績的取得，來自于各條戰(zhàn)線員工的共同努力，來自于機電管理工作者的辛勤勞作 .為總結經(jīng)驗，查找不足，不斷提升管理水平，現(xiàn)對三年機電管理工作進行總結 . 二、三年取得的經(jīng)驗 管理理念的提升，是機 電管理工作取得成績的源泉。 通過總結摸索， “ 三位一體，責任連帶 ” 的管理理念已成為各級機電管理部門的共識。它強調(diào)設備管理工作以提高 “ 經(jīng)濟效益 ” 為中心，管理、使用、維修各環(huán)節(jié)協(xié)調(diào)運轉，利用經(jīng)濟杠桿有效制衡，以設備效益最大化作為各環(huán)節(jié)工作的出發(fā)點和落腳點， 第 16 頁 共 18 頁 從而使設備效能不斷提高。 在這一理念的指導下，設備使用單位推行 “ 人機互保、指標聯(lián)考 ” 的設備使用管理模式。設備的原材料消耗指標、產(chǎn)量指標、安全指標與機組人員掛鉤，提高了操作人員的積極性和責任心。同時，設備維修單位推行 “ 以技術為先導、預防性維修的 tpm 維修管理 ” 模式。取消了傳統(tǒng)的大修理維修制度，實行以預防性維修為主、總成件互換為輔的檢修制度，從而避免了設備過剩修理，提高了設備出動率。 設備使用與維修單位間又通過 “ 雙保合同 ” ，進行成本指標“ 聯(lián)保 ”“ 聯(lián)掛 ” ，促使生產(chǎn)設備管、用、修及配件和油材料消耗等各環(huán)節(jié)進行有機結合，形成最佳生產(chǎn)能力、最低成本消耗和最佳雙贏的經(jīng)濟效益。 設備管理制度的不斷完善和執(zhí)行，是機電管理工作取得成績的可靠保證。 股份公司成立后，機電管理部根據(jù)管理需要，編寫了《機電設備管理暫行規(guī)定》，并將其印刷成 冊，分發(fā)到了各個基層單位?！兑?guī)定》共十二章， 85 條，內(nèi)容涵蓋了自設備的前期管理、使用維護直至更新報廢的所有內(nèi)容，它是建礦以來內(nèi)容最為廣泛和詳細的管理制度，是指導各設備管理部門行動的綱領性文件。 同時機電管理部門組織編寫了《主要生產(chǎn)設備預檢規(guī)范》、《主要生產(chǎn)設備定期保養(yǎng)規(guī)范》，《主要生產(chǎn)設備技術參數(shù)匯編》 第 17 頁 共 18 頁 并印刷成冊下發(fā)到了各基層單位，并對預檢、定檢的執(zhí)行情況進行檢查，保證了設備能在良好的技術狀態(tài)下安全經(jīng)濟地運行。 業(yè)務流程的重組，是機電管理工作取得成績的 **。 對北礦和加工公 司生產(chǎn)設備檢修業(yè)務重組到機修廠，通過實踐證明，檢修成本不斷下降，設備生產(chǎn)能力不斷提高 .同時加強了機修廠專業(yè)化檢修的能力，現(xiàn)已能為其他礦山承修各類大型設備。 通過將設備物資公司油槽車劃歸南礦管理，由大車到加油站加油改變?yōu)橛筒圮嚨浆F(xiàn)場加油，不僅增加了設備實動時間，也減少了設備無謂的消耗，從而為公司效益的提高做出了貢獻。 通過對南礦采工部原負責的平路機劃歸運輸部管理，使礦山公路的路面及排土場條件大為改善，從而降低了設備輪胎消耗。 管理過程的細化，使機電管理工作取得成績的動力。 （ 1）、抓好設備運行中的油脂化驗工作，保證設備正常運行，降低了成本。 擴大了油脂化驗的范圍，從原來單一的跟蹤化驗南露天礦設備擴展到北礦設備和加工公司設備；擴大了油脂化驗的種類，從單一的機械化驗擴展到化驗液壓油、齒輪油；改變了原來由使用單位列保養(yǎng)計劃改為依據(jù)油脂化驗跟蹤結果適情換油，例如大車發(fā)動機 250小時強制保養(yǎng)經(jīng)油脂化驗跟蹤保養(yǎng)后提升至平均 580小時，通過科學的檢修手段，降低了用油成本，減少了停機檢修 第 18 頁 共 18 頁 時間，提高了設備效率和企業(yè)的經(jīng)濟利益。 （ 2）拆卸庫存的報廢
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