【正文】 物質損害；不溶于水的鎳鹽是活性相當高的遺傳毒物，接觸鎳及其化合物可引起接觸性皮炎和過敏性皮炎。因此卸催化劑作業(yè)區(qū)附近的人員須身著全套安全防護服和配戴防毒面具。 2）工作環(huán)境。 由上述可知，催化劑的撇頭作業(yè)是在一個充滿氮氣和有毒有害氣體以及催化劑粉塵的封閉容器內進行的，由于容器內不能通風，而且在裝置停工后沒有足夠的時間使反應器充分冷卻，因此容器內的作業(yè)必然是高溫作業(yè)，加上撇頭卸劑的工人必須戴供氧的防護面罩，工作環(huán)境是極其惡劣的。 3）安全防護 應在對危險因素進行充分分析以及對工作環(huán)境有充分了解的基礎上，制訂出詳盡的施工方案，經安全部門批準后，嚴格按方案實施撇頭作業(yè)。所有參加該項工作的人員都必須對方案進行學習和培訓。在整個作業(yè)過程應注意以下向題： ①反應器的處理。 在打開反應器頭蓋之前要經過充分的氮氣置換，器內溫度要降到 50℃ 以下。將其中的有毒有害物質降至安全范圍內，即 H2S＜ 400mg/m CO＜ %、羰基金屬化合物＜ 、可燃氣體＜ %， N2≥99%、 O2≤5%。并在整個作業(yè)期間保持這個條件。 ②反應器與其他系統(tǒng)的連接要用盲板隔斷。 ③用凈化風作為器內工作人員的呼吸用風源時，其標準要達到 O2 20%。 ④ 進入反應器的工作人員必須體格健壯，患有心臟病、高血壓和皮膚過敏者嚴禁入內作業(yè)。工作人員必須佩戴全套防護用具，包括防護衣、鞋、手套、安全帽、安全帶和安全繩；密封式呼吸面罩，密封面罩要有應急供氣裝備，正常情況下由外界提供凈化風或小型空壓機強制供風；萬一強制供風或凈化風中斷，可由隨身背帶的小鋼瓶供風逃生；還要有通信耳機；進人反應器前臉部部分要涂上防護油膏。 ⑤要有嚴格的監(jiān)護制度，采取雙監(jiān)護的措施。器外設專人監(jiān)護，負責器內外的通信聯(lián)系以及和指揮人員、作業(yè)人員的聯(lián)絡，同時負責把好安全繩，隨時保證受監(jiān)護人的安全；器內兩位工作人員輪換工作，一人作業(yè)，一人監(jiān)護，監(jiān)護人負責與器外的聯(lián)系，注意作業(yè)情況，并應最多相隔 5min與外界通話一次，同時還要規(guī)定好相應的聯(lián)系信號。 ⑥在反應器內的工作時間取決于環(huán)境溫度和勞動強度，環(huán)境溫度 32℃ 時允許工作時間 40min；環(huán)境溫度 39℃ 時允許工作時間 16min；一般以不超過 30min為宜。 ⑦卸出的催化劑裝桶加干冰密封，放置到到指定地點，并做好防火措施。 ⑧卸劑現場要有醫(yī)護人員和消防人員隨時待命。 由于催化加氫過程催化劑的裝卸是一項特殊的工作，危險性大、專業(yè)性強，還需要有專門的裝備，因此該項工作宜實行專業(yè)化。目前，國內已有專業(yè)的裝卸催化劑的公司專門為各煉油企業(yè)完成該項工作。 三、事故處理的工藝應對措施 加氫裂化裝置處于高溫、高壓、臨氫、易燃、易爆、有毒介質操作環(huán)境，其強放熱效應有時使反應變得不可控制，輕者損害設備和催化劑，重者發(fā)生嚴重人身傷亡事故；氫氣具有強爆炸危險性和穿透性，一旦泄露，極易著火爆炸；近幾年隨著油品質量升級、各企業(yè)加工高硫原油，加氫精制、加氫裂化脫硫反應產生的硫化氫造成的危害也會逐漸顯現出來；加氫裝置高溫高壓，高壓串低壓可能引起低壓系統(tǒng)爆炸，一旦操作失誤或處理事故不及時，可能就會導致嚴重后果；高溫、高壓設備設計、制造過程存在問題，可能引起火災或爆炸；甚至管線、閥門、儀表的泄漏也可能產生嚴重的后果。 因此對加氫裂化裝置來講，如何避免事故的發(fā)生、避免事故的擴大化，在發(fā)生事故時如何在最短的時間內將裝置處理到最安全的狀態(tài)，如何將事故造成的損失降低到最小，事故預防及處理的工藝應對措施都顯得尤其重要。 (一 ) 預防事故的基本策略 任何事故均不是孤立的事件，而是一系列互為因果關系的原因事件相繼發(fā)生的結果。導致事故發(fā)生的最直接的原因是人的不安全行為和物的不安全狀態(tài)。物的不安全狀態(tài)是指使事故發(fā)生的物體條件或物質條件，如可燃物與助燃物共存并遇明火而發(fā)生火災，又如因制造缺陷或腐蝕損傷導致設備耐壓失效引起爆炸。人的不安全行為是指人違反安全規(guī)則或安全原則，使事故有可能或有條件發(fā)生的行為，如人的誤操作或違規(guī)操作導致危險物料泄漏等。事故預防的核心是防止人的不安全行為，消除物的不安全狀態(tài)，中斷事故連鎖的進程而避免事故的發(fā)生。 石油煉制過程的危險主要來源于被加工石油及產品所具有的危險性，以及加工所需要的工藝條件。國內外煉油廣預防事故的基本策略大致相同，即在可預見的各種情祝下，始終保持對危險物料和設備的安全控制。 預防事故的措施主要包括如下方面： ? 在加工過程中，將危險物料或產品封閉在設備和管道中，使其與可助燃的空氣及明火源隔絕，為此要求設備、管道、控制系統(tǒng)、動力供應系統(tǒng)具有所需要的可靠性。 ? 設立緊急切斷系統(tǒng)和緊急泄壓火炬系統(tǒng)，保證非正常工況下危險物料能夠安全排出并安全處置。 ? 設立危險物料泄漏檢測系統(tǒng)和通風排放系統(tǒng)，對可能出現的泄漏進行實時檢測；一旦泄漏被檢出，立即采取切斷、強制排風等措施，防止形成爆炸氣體或可燃氣體積聚。 ? 杜絕如雷擊、靜電等非受控火源；裝置內的明火源，如加熱爐、裸露的高溫管線應受到嚴格地控制。 ? 設定必要的安全距離，將不同的危險設備或區(qū)域分隔，以便一旦某一設備或部位發(fā)生事故時可減少其影響，降低損失，避免事故擴大；配備必要的消防和防護設施。 （二）加氫裂化事故裝置處理原則 1．加氫裂化裝置事故處理總則 當裝置出現事故時，必須采取措施保證： ? 全體人員的安全。 ? 設備安全。 ? 加熱爐防止結焦。 ? 保護催化劑。 2．加氫裂化裝置事故通用事故處理原則 在裝置不正常的情況下，下列通用的事故處理原則，能有效保護催化劑和設備免遭損失： ? 降低反應加熱爐的火力，以保持反應器的溫度在可控的范圍內。 ? 保證循環(huán)氫壓縮機的運轉，以保證足夠的循環(huán)量。 ? 保證足夠的冷氫量，以保持反應器的溫度在可控的范圍內。 ? 控制正常的液面，防止高壓串低壓。 ? 控制正常的壓力，防止設備超壓。 3．加氫裂化裝置緊急停車及注意事項 如下情況下應緊急停車： ? 裝置發(fā)生重大事故，多方處理不能消除事故，也不能維持循環(huán) ? 相關裝置發(fā)生事故，嚴重威脅本裝置安全生產 ? 對于分子篩催化劑，一般認為當裂化反應器任一床層溫度超過正常溫度 28～ 30℃ ，獲裂化反應器溫度達到 425～ 427℃ ；對于無定型催化劑，一般認為當裂化反應器溫度達到 440℃ ? 裝置發(fā)生火災 ? 設備發(fā)生故障，備用設備無法修復或啟動，威脅裝置安全生產時 ? 公共工程發(fā)生故障，短時間內無法恢復 ? 反應部分的高壓管線或設備發(fā)生原因不明的突然爆炸 ? 原料油中斷后，事故可能進一步擴大時 ? 生產操作故障，引發(fā)事故時 ? 循環(huán)油中斷后，事故可能進一步擴大時 事故處理的幾個注意事項 （ 1）加氫裂化裝置設置有慢速泄壓和快速泄壓兩個系統(tǒng)： ? 慢速泄壓系統(tǒng) 限制在泄壓的第 1分鐘泄壓約 。該系統(tǒng)設置自動 手動位置。自動位置由循環(huán)氫壓縮機嚴重故障而導致停機，或在循環(huán)氫壓縮機入口分液罐液位超高，循環(huán)機聯(lián)鎖停機時觸發(fā)。當反應器溫度異常，裝置有著火危險情況，需要快速停工時，可手動慢速泄壓。 ? 快速泄壓系統(tǒng) 限制在泄壓的第 1分鐘泄壓約 。第 1分鐘泄壓速度不能大于，泄壓速度過快，可能導致反應器內部結構損壞。快速泄壓只能手動。當裝置發(fā)生嚴重攀故，如裝置發(fā)生火災，反應器床層溫度嚴重失控，則手動打開快速泄壓開關，開始泄壓。 在操作上需要注意，無論是正常停工還是緊急停工，只要條件許可，切斷進料后都必須進行足夠長時間的循環(huán)帶油，避免循環(huán)氫壓縮機重新開機升速時震動。如果由于特殊原因，沒有循環(huán)帶油就停運循環(huán)氫壓縮機，在重新啟動該機時，一定要有足夠的低速暖機時間，在確認機體內固體狀烴類溶化并帶出后，才能升速。 ，建立可靠的氫氣循環(huán)時間至少 l0min且反應器溫度低于正常操作值 30℃ 以下才可以終止泄壓。 ，應檢查確認聯(lián)鎖系統(tǒng)是否動作，若未動作，應立即現場啟動。 ? 現場檢查確認加熱爐是否聯(lián)鎖停爐，火嘴是否熄滅，恢復時必須用消防蒸汽吹掃爐膛并采樣分析合格，才能重新點火。 ? 事故處理必須嚴格執(zhí)行先降溫后降量的原則。 ? 事故用氮氣必須保證純度符合要求（ %）。 4．加氫裂化裝置部分緊急事故處理的要點 以下為緊急事故處理的要點： ? 當發(fā)生反應器“飛溫”、裝置著火等緊急情況時，應啟動快速緊急泄壓系統(tǒng)，停新氫壓縮機、反應（循環(huán)氫）加熱爐和高壓注水泵。 ? 當循環(huán)氫壓縮機出現故障或循環(huán)氫壓縮機入口緩沖罐液位過高時 ,應停循環(huán)氫壓縮機和高壓注水泵，并啟動慢速緊急泄壓系統(tǒng)。 ? 高壓進料泵出口流量過低、高壓進料泵故障時，應停該高壓進料泵，并啟動備用泵。 ? 反應（循環(huán)氫）加熱爐流率過低、燃料壓力過低、反應器入口溫度過高、爐管爆炸或著火時，應停反應（循環(huán)氫）加熱爐。 ? 冷高壓分離器、熱高壓分離器、循環(huán)氫脫硫塔液位過低時，應關閉從高壓到低壓的閥門。 ? 新氫壓縮機故障、新氫壓縮機入口緩沖罐液位過高、供氫裝置發(fā)生故障時，應停新氫壓縮機。 （三）加氫裂化裝置事故停工步驟 ? 高壓反應降溫、降量。遵循“先降溫，后降量的原則”。反應溫度降至安全的可控溫度，進料量降至最低。 ? 保證循環(huán)機的正常運轉。 ? 引停工柴油置換反應系統(tǒng)后停進料。 ? 停 DEA和高壓注水。 ? 停循環(huán)氣的排放。 ? 各產品改不合格線。 2．反應緊急停工步驟 ? 啟動緊急泄壓系統(tǒng)。在 30min內把裝置壓力泄壓 。 ? 反應（循環(huán)氫）加熱爐滅火，降溫。 ? 盡量維持循環(huán)機的運轉。根據各裝置催化劑特性，或停反應進料，或保證正常反應進料，尾油改長循環(huán)。 ? 各產品改不合格線。 ? 停 MDEA和注水。 ? 停循環(huán)氣的排放。 ? 反應系統(tǒng)降溫后，引停工柴油置換反應系統(tǒng)，停進料。 （四）典型事故處理及預防 加氫裂化緊急事故一般由公用工程故障、設備故障和生產操作故障引起。 公用工程故障： ? 供電系統(tǒng)故障引起的停電和瞬時停電（晃電）； ? 循環(huán)水中斷； ? 凈化風壓力過低或中斷； ? 燃料油或燃料氣壓力過低或中斷； ? 蒸汽（高壓、中壓、低壓）系統(tǒng)壓力過低或中斷； 設備故障： ? 循環(huán)氫壓縮機系統(tǒng)故障； ? 新氫壓縮機系統(tǒng)故障； ? 高壓進料泵故障； ? 循環(huán)油泵故障； ? 管線、閥門、機泵、壓力容器等泄漏、爆炸或引起火災； 生產操作故障 : ? 原料油中斷； ? 新氫中斷； ? 高壓串低壓； ? 反應器床層飛溫。 1）什么是“飛溫” 反應器飛溫是加氫裂化裝置易發(fā)生、擴大快、后果嚴重、影響因素多的事故，也是加氫裂化裝置重點防范的事故之一，國內外多套裝置已因飛溫發(fā)生多起事故，造成嚴重損失。 加氫裂化反應主要由酸性功能催化劑作用下產生的裂化反應和加氫活性催化劑作用下產生的加氫反應組成，典型的反應熱如前表中所示。 加氫精制、加氫裂化反應均為強放熱反應，提高反應溫度可以加快反應速度。聯(lián)合油公司認為：分子篩型裂化催化劑的床層溫度若超過正常溫度 12～13℃ ，裂化反應速度將增加一倍；催化劑床層溫度若超過正常溫度 25℃ ，裂化反應速度將增加四倍。 正常情況下，加氫裂化反應器床層溫度是相對穩(wěn)定的，如果由于某種原因導致反應物流從催化劑床層攜帶出的熱量少于加氫裂化的反應熱時，平衡就會被打破，溫度平緩的上升通常稱為溫度“偏移”。如果不采取正確的處理措施，反應熱不能及時從反應器取走，就會出現整個反應器溫度升高 → 急劇放熱 → 溫度飛升，引起反應器床層溫度的驟升，產生稱為“飛溫”的失控局面。 “飛溫”：催化劑床層整體的熱不穩(wěn)定性，即反應熱及散熱之間不能平衡，或者局部熱點的發(fā)展，使滴流床中由于高溫出現氣固催化的深度加氫，致使床層超溫失去控制，出現超過正常操作 100℃ 以上的溫峰。 由于目前裂化催化劑中分子篩含量上升，其活性高反應速度加快，一旦失去有效控制，就會從溫度“偏移”發(fā)展成“飛溫”。飛溫速度相當快，在幾分鐘內，反應器床層溫度可能會升到 800℃ 以上。此外，由于測量催化劑溫度的位置受限制，有時現象可能不明顯，如果處理再不正確、及時，溫度“偏移” 最終極易發(fā)展成“飛溫”。 80年代初，我國引進的加氫裂化裝置要求反應器內任一點溫度高出正常操作溫度 10℃ ，應立即降溫處理；超過正常值 ℃ ，應啟動。 2）飛溫的危害 飛溫的后果使催化劑活性受到損壞，壽命縮短，損壞反應器內部構件，對反應系統(tǒng)的設備造成危害，導致高壓法蘭泄漏等，重則導致反應器器壁損壞，甚至有破裂爆炸的危險。如：加拿大石油煉制公司的反應器“飛溫”，造成反應器大面積堆焊層剝離和 347SS堆焊層熔敷金屬裂紋和破壞現象。國內加氫裂化裝置基本上都遇到過“飛溫”，一般在 500℃ ～ 600℃ 被控制，也有超溫到 800℃ 以上的情況，如前所述。一旦溫度達到 860℃ ，由于催化劑金屬組分晶格會發(fā)生不可逆的轉變，“飛溫”無法控制，必然會導致催化劑嚴重燒結，甚至威脅造價昂貴的反應器。 3）可能導致“飛溫”的因素 ? 反應器入口溫度