【正文】 40 (Material) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.材料的哪一部份會影響到特性 (原料品質(zhì)的不良 ,性能不足等 ). 2.被搬入的材料質(zhì)量有差錯 (不小心而造成的錯誤、交貨期 ). 3.作業(yè)中有異常材料混入 (不小心而造成的錯誤、環(huán)境 ). 4.材料的處理 (品質(zhì)不良、異常品各種的混入 ). (Man) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.作業(yè)人員中哪一因素影響到特性 (經(jīng)驗、技術(shù)、教育 ). 2.作業(yè)是否與作業(yè)人員的特性一致 (重新配置工作與教育訓練 ). 3.作業(yè)人員的健康狀態(tài) (休養(yǎng)、飲食、睡眠 ). 4.作業(yè)人員的品質(zhì)意識 (士氣、教育 ). ◎ 作業(yè)人員是否按照指示圖作業(yè) ◎ 作業(yè)人員是否在熟讀指導書以后才開始作業(yè) . IE改善步驟 41 ◎ 作業(yè)人員按規(guī)定作業(yè)時 ,仍然會產(chǎn)生不良產(chǎn)品 (必頇修改作業(yè)指導書 ,變更作業(yè)方法 ). 5.作業(yè)人員的工作態(tài)度 (協(xié)調(diào)性、積極性、士氣 ). (Method) 活動的重點 (細部的主要原因 ): 1.作業(yè)方法的哪一點會影響到特性 (工程品質(zhì)能力、作業(yè)準備 ). 2.作業(yè)的順序保持現(xiàn)狀好呢 ?或者按作業(yè)指導書進行 (作業(yè)順序、進行方法 ). 3.是否在沒有使用作業(yè)指導書之下進行作業(yè) . 4.對於變更作業(yè)指導書的處置 (作業(yè)的進行方法 ). 5.作業(yè)指示圖是否應 ,改善以及是否有不適當之處 . 6.作業(yè)人員的安全之確保 (安全綱 ). 7.作業(yè)場所的配置有否缺陷 ? ※ 5W2H之要素 : 1.誰 (WHO) 2.甚麼 (WHAT) 3.在哪里 (WHERE) 4.何時 (WHEN) 5.為甚麼 (WHY 6.如何做 (HOW TO DO) 7.做多少 (HOW MUCH) IE改善步驟 42 3. 產(chǎn)生改善構(gòu)想的方法 集益思廣 缺點列舉法 奧斯本式自問法 KJ法 關聯(lián)圖法 系統(tǒng)圖法 其他 IE改善步驟 43 生產(chǎn)線平穩(wěn)法 44 指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小 ,流動順暢 ,減少因時間所造成的之等待或滯留 現(xiàn)象 .廣義上也包括課與課之間的帄衡 . 1.物流快速 ,減少生產(chǎn)周期 . 2.減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場所 . 3.消除工程瓶頸 ,提高作業(yè)效率 . 4.穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì) . 5.提升工作士氣 ,改善作業(yè)順序 . 一般使用生產(chǎn)流動帄衡表來表示 ,縱軸表示時間 ,橫向則依工程順序表示 ,並劃出其標準時間 , 劃法可使用曲線圖或柱狀圖 1. 予訂定各工程順序 (作業(yè)單位 ),填入生產(chǎn)流動帄衡表內(nèi) . 2. 測算各工序?qū)嵸|(zhì)作業(yè)時間以 DM(Decimal Minute)為單位記入帄衡表內(nèi) . 注 :1DM= = 生產(chǎn)線平穩(wěn)法 45 3. 清點各工序作業(yè)人數(shù) ,度記入人員欄內(nèi) . 4. 一人實質(zhì)作業(yè)時間 /人數(shù) =分配時間 ,記入時間欄 . 5. 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖 . 6. 在分配的實質(zhì)時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線 . 7. 計算不帄衡損失 =(最高的 DM*合計人數(shù) )(各工序時間的合計 ). 8. 生產(chǎn)線帄衡率 =各工序?qū)嵸|(zhì)時間 (1人 )合計 /最高的 DM*合計人數(shù) ). 9. 生產(chǎn)線不帄衡損失率 =1生產(chǎn)線帄衡率 10. 如使用輸送帶之動力傳送 ,則應計算輸送帶的流動速度 (M/時間單位 )稱為節(jié)拍時間 ,符號為 TC. 通常 TC=實際工作時間 +生產(chǎn)量 . 5. 研究與改善 改善依三個方向來進行 : 1.不帄衡的檢討與改善 : ＊ 作業(yè)分割 ＊ 利用或改良工具、機器 ＊ 提高機械效率 ＊ 提高作業(yè)者的技能 ＊ 增加作業(yè)者 生產(chǎn)線平穩(wěn)法 46 2.從作業(yè)方法改善 動用改善四要法 (工作簡化法 )進行作業(yè)方法改善 . 3.與生產(chǎn)計劃的節(jié)拍時間檢討改善 改善技巧的 注意 : ,習慣用人員增補不彌補 ,不足為取 ,也可以對材料、零件包括 設計方法來檢討 ,有否縮短工時的方法 . ,因?qū)ぷ鞯氖煜ず途毘潭炔蛔?,尤其是注意其工作配置 . 工廠布置與物料搬運 47 良好的工廠布置 ,必頇使人力、物料、設備能合適的配合 ,從原料輸入 ,經(jīng)加工製造至成品的 搬運等一切有關程序 ,盡量減少等待、搬運的次數(shù)與距離 ,使工作的流程能順利流暢為主 . 工廠為結(jié)合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合 ,如何設計一個最佳組合 ,應考量 : . . 、噪音污染及空氣污染的狀況 1. 員工生活區(qū) :如宿舍、食堂、休閒場所 .盡可能配置在工廠作業(yè)區(qū)以外的地方 . 2. 停車場 :企業(yè)內(nèi)職工及訪客洽公停車場 (自行車、摩托車、小汽車、大卡車 ). 3. 綠化區(qū) :適當綠化不只美化環(huán)境 ,對員工的情緒具有調(diào)節(jié)作用 . 4. 廠區(qū)通道 :應考慮貨物及機器設備進出的通道 . 5. 辦公行政區(qū) :因與外部的往來較多 ,應盡可能在廠區(qū)的前端 . 6. 工廠作業(yè)區(qū) :可分為廠內(nèi)行政區(qū)、倉儲區(qū)、生產(chǎn)區(qū) . 工廠布置與物料搬運 48 1. 行政區(qū) :部門主管及助理人員 2. 通道 :主通道寬 2M左右 ,副通道寬 . 3. 物料及完成品周轉(zhuǎn)區(qū) :能放置一天用量之物料及完成品存放區(qū) . 4. 作業(yè)區(qū) :應整齊配置 . 5. 工具間 :就有固定地點 . 1. 方便製造程序 2. 最小化物料搬運 3. 維護管理與動作之彈性 4. 維護在制品之高度周轉(zhuǎn) 5. 降低設備投資 6. 經(jīng)濟化使用建築物 7. 促進人力之有效用 8. 提供員工方便、安全與舒適 1. 程序布置 (Process Layout,Kind Layout,Functional Layout): 即為同式的機器或相同的程序設置於一處 . 工廠布置與物料搬運 49 2. 產(chǎn)品布置 (Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器 ,或制品中同一部份制品的機 器 ,按照製造程序的順序安置排列 . 3. 群組布置 (Group Layout):即類似工件族在同模具 ,夾具的工具機群中按類似的操作方法加 工的一種工具群布置方式 . 1. 畫出產(chǎn)品製作程序圖 ,並對各工序分析 ,作消除 ,合並及簡化 . 2. 定案的流程圖考慮使用哪些機器設備 . 3. 哪些工序需要哪些物料 ,物料如何供應 . 4. 每個工序的標準產(chǎn)能 (工時 )設定 . 5. 依標準產(chǎn)能計算所需人力、機器及場所空間 .50 6. 依訂單的生產(chǎn)量來計算人力、機器及場所負荷 . 1. 短距離原則 :工段與工段間 ,工序與工序間 ,物料流動距離愈短愈好 . 2. 流暢原則 (單流向原則 ):物料流動路線盡量避免來回上下移動 . 工廠布置與物料搬運 50 3. 固定循序原則 :工作物依事先制定的制程流程圖流動 ,不可任意改動 . 4. 分工原則 :每一個作業(yè)員只分攤某一部份的工作 . 5. 經(jīng)濟產(chǎn)量原則 :布置一條流水線頇達到一定的經(jīng)濟產(chǎn)量 . 6. 帄衡 (Balance)原則 :各工序要帄衡 ,達到「行如流水」的效果 . 7. 機器設備零故障原則 :帄時機器設備應依規(guī)定做好保養(yǎng) . 8. 舒適原則 :照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、製造粉塵、震動應隔離 . 9. 空間應用原則 :備用量 ,完成品移動快速 ,制程中不囤積半成品 . 10. 彈性原則 :容易變遷或調(diào)整不同的產(chǎn)品 . (Material Handling): 其是一純屬消耗性動作 ,應盡量避免 . 簡化搬運原則 : . ,以便成批搬運 . . . . 、放下的動作 . . 演講完畢，謝謝觀看！