【正文】 序的加工結(jié)束后，立即轉(zhuǎn)到下一工序，實(shí)現(xiàn)一個流生產(chǎn)。 ? 為實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程化，設(shè)備需要按照產(chǎn)品加工順序進(jìn)行布置。 103 ⑵生產(chǎn)均衡化 ? 采用均衡化就是與各種產(chǎn)品的平均銷售速度同步生產(chǎn)。 ? 生產(chǎn)均衡化是是先看板管理的前提條件。 104 ⑶看板管理 ? 看板管理在精益生產(chǎn)中具有極為重要的意義，可以說是精益生產(chǎn)中最獨(dú)特的方法。 ? 看版的主要機(jī)能是傳遞生產(chǎn)和運(yùn)送的指令。 ? 在精益生產(chǎn)中，生產(chǎn)的月度計(jì)劃是集中制定的，同時傳動到各個工廠以及協(xié)作企業(yè)。 ? 與此相應(yīng)的日生產(chǎn)指令只下達(dá)到最后一道工序或總裝配線，對其他工序的生產(chǎn)指令通過看板來傳遞信息。 105 看板管理 ? 看板管理在精益生產(chǎn)中具有極為重要的意義，可以說是精益生產(chǎn)中最獨(dú)特的方式。 ? 看板的主要機(jī)能是傳遞生產(chǎn)和運(yùn)送的指令。 ? 在精益生產(chǎn)中，生產(chǎn)的月度計(jì)劃是集中制定的，同時傳達(dá)到各個工廠以及協(xié)作企業(yè)。而與此相應(yīng)的日生產(chǎn)指令只下達(dá)到最后一道工序或總裝配線，對其他工序的生產(chǎn)指令則通過看板來傳遞信息。 106 看板管理 ? 由于生產(chǎn)是不可能 100%地完全按計(jì)劃進(jìn)行，月生產(chǎn)量的不均衡以及日生產(chǎn)計(jì)劃的修改都要通過看板來微調(diào)。 ? 看板就相當(dāng)于工序之間、部門之間以及物流之間的聯(lián)絡(luò)神經(jīng)，發(fā)揮著信息傳遞的作用。 ? 看板除了以上的生產(chǎn)管理機(jī)能外，還有改善機(jī)能。通過看板可以暴露生產(chǎn)中存在的問題，從而采取改善對策。 107 充分發(fā)揮員工智慧和創(chuàng)造力 ? ⑴、以人為本； ? ⑵、重視培訓(xùn)； ? ⑶、團(tuán)隊(duì)工作。 108 三、現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系 ? 運(yùn)用準(zhǔn)時化生產(chǎn)，建立拉動式生產(chǎn)體系； ? 運(yùn)用自動化方法，建立工序質(zhì)量保證體系； ? 運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法，建立作業(yè)效率改進(jìn)體系； ? 運(yùn)用準(zhǔn)時化物流理念，建立多頻次、小批量的內(nèi)部物流管理體系； 109 現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系 ? 運(yùn)用 5S方法，建立現(xiàn)場管理體系； ? 運(yùn)用 TPM方法，建立全員設(shè)備保全體系； ? 運(yùn)用以人為本理念，建立全員改進(jìn)體系； ? 運(yùn)用人才培育方法，建立 5個能級培訓(xùn)體系。 110 從 5S開始！ ? 開始一次成功的精益行動的基本步驟就是從實(shí)施 5S開始！ ? 5S基于這樣的前提，即一個不安全、無組織而且骯臟的工廠通常會生產(chǎn)質(zhì)量低劣的產(chǎn)品、增大浪費(fèi)、造成員工士氣低下并降低利潤率。 111 從 5S開始！ ? 5S是企業(yè)管理和現(xiàn)場改進(jìn)的基礎(chǔ)，因其簡單、有效，被認(rèn)為是實(shí)施精益生產(chǎn)的第一步。 ? 多數(shù)情況下，可以把 5S作為簡化了的精益生產(chǎn)！ ? 實(shí)施 5S可以在品種、質(zhì)量、成本、交貨期以及安全等方面發(fā)揮作用。 112 5S的作用 ? ⑴多品種 ? 5S可以減少尋找模具、夾具、工具和刃具的時間，從而可以縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換的時間，有利于實(shí)現(xiàn)多品種生產(chǎn)的要求。 ? ⑵高質(zhì)量 ? 5S能確保生產(chǎn)過程的迅速化、規(guī)范化，能有效地為好的質(zhì)量打下基礎(chǔ)。 113 5S的作用 ? ⑶低成本 ? 5S的推行能減少庫存量和各種浪費(fèi)，避免不均衡，大幅度提高效率，從而達(dá)到成本的最優(yōu)化。 ? ⑷短交貨期 ? 5S能及時發(fā)現(xiàn)異常，減少問題的發(fā)生，保證快速、準(zhǔn)時交貨。 114 5S的作用 ? ⑸高安全 ? 通過實(shí)施 5S，可使工作場所干凈整潔，物品擺放井然有序，通道暢通，就能很好地避免意外事故的發(fā)生。 115 5S 活 動 的 目 的 培養(yǎng)員工的 主動性和積極性 創(chuàng)造任何設(shè)備 都適應(yīng)的環(huán)境 培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神 和合作精神 形成 自主改善的 機(jī)制 提高管理水平 改善企業(yè)的 經(jīng)營狀況 縮短作業(yè)周期，確保交貨期 降低生產(chǎn)成本 改善零件在庫周轉(zhuǎn)率 促成效率的提高 保證節(jié)約、安全生產(chǎn) 減少甚至消除故障 改善員工精神面貌 改善和提高企業(yè)形象 第四節(jié) 背景資料 117 一、汽車大王亨利．福特 與大量生產(chǎn)方式 ? 1903年福特汽車公司成立。 ? 1908年經(jīng)過 5年近 20次的改進(jìn)設(shè)計(jì)，福特公司終于推出了所有零件都可以完全互換的 T型車，于是福特決定每個裝配工人只承擔(dān)一項(xiàng)單一的工作，在裝配車間內(nèi)來回走動，挨個對每輛汽車進(jìn)行組裝。 ? 1913年 8月，在移動裝配線推出之前，福特公司的一個裝配工的平均工作周期已經(jīng)由手工生產(chǎn)時的 514min減少到 。 118 汽車大王亨利．福特 與大量生產(chǎn)方式 ? 隨后福特又發(fā)現(xiàn)了工人從一個裝配工位到另一個工位存在走動的問題，即使只走動一兩米，也要浪費(fèi)時間。而且常常由于有的工人操作較快，需要超過他前面操作較慢的工人，然而卻被擋住了。 ? 1913年春天，福特在底特律海蘭公園的新廠房又有了一個新的創(chuàng)舉，就是裝設(shè)了移動的總裝線。工人站在一個地方，不必走動，總裝線將汽車直接送到他們的面前。 ? 這一革新使工作周期又從 。 汽車大王亨利．福特 與大量生產(chǎn)方式 ? 1914年福特把生產(chǎn)線調(diào)整到與工人腰一樣高，減少了彎腰動作，使工作周期又進(jìn)一步降到 。 ? 裝配節(jié)拍的縮短使得生產(chǎn)率大幅度地提高，生產(chǎn)的汽車越多、每輛汽車的成本越低。 ? 福特的大量生產(chǎn)方式使勞動生產(chǎn)率大大提高，開創(chuàng)了世界生產(chǎn)方式的新紀(jì)元。 120 汽車大王亨利．福特 與大量生產(chǎn)方式 ? 在亨利．福特的 《 今日與明日 》 一書中，他倡導(dǎo)整個生產(chǎn)流程的無間斷流動，強(qiáng)調(diào)流程標(biāo)準(zhǔn)化及杜絕浪費(fèi)的重要性。 ? 但是由于多種原因，福特沒有實(shí)現(xiàn)自己人生的第二次突破，而把這一繼續(xù)創(chuàng)新的機(jī)會拱手讓給了后來的豐田公司。 121 二、豐田公司 與豐田生產(chǎn)模式創(chuàng)建 ? 1926年 11月，豐田佐吉在東京創(chuàng)辦了豐田東京自動織機(jī)制作所。 ? 1933年，豐田喜一郎在豐田紡織株式會社設(shè)立汽車部。 ? 1935年 8月，造出了豐田汽車公司第一輛“ GI型”試制轎車。 ? 1936年 9月，造出了有市場推廣價值的“ AA型”轎車。 122 豐田公司 與豐田生產(chǎn)模式創(chuàng)建 ? 1937年 8月 27日，汽車部從豐田株式會社獨(dú)立出來。 ? 1950年春，豐田公司的新一代領(lǐng)導(dǎo)人豐田英二與當(dāng)時主管生產(chǎn)的大野耐一商量，認(rèn)為福特公司的大規(guī)模生產(chǎn)方式并不適合日本的實(shí)際，決定進(jìn)行新的生產(chǎn)方式的研究。 123 豐田公司 與豐田生產(chǎn)模式創(chuàng)建 ? 之后豐田公司提出了“準(zhǔn)時生產(chǎn)”的構(gòu)想，創(chuàng)造了“多工序操作法”、“ U型生產(chǎn)線”，創(chuàng)造出“看板”這一傳遞信息的管理工具，有效地提高了勞動生產(chǎn)率。 ? 1962年，豐田公司正式推出“豐田生產(chǎn)方式”。 ? 1974年豐田汽車公司向外正式公布了豐田生產(chǎn)方式。 124 三、美國 對精益生產(chǎn)方式的研究 ? 1980年日本汽車以 1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。 ? 1985年美國麻省理工學(xué)院籌集 500萬美元，確定了“國際汽車計(jì)劃（ IMVP）”的研究項(xiàng)目。組織 53名專家，從 1984年到 1989年對豐田公司進(jìn)行了研究，追后于 1990年出版了 《 改變世界的機(jī)器 》 一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為“精益生產(chǎn)”。 125 10:10 126 謝謝大家！ 張守真 演講完畢，謝謝觀看！