【正文】 備用件貨架四號定位與存貨管理 ■ 7步法 第 1步 收集基本保全數(shù)據(jù) 第 2步 基本保全問題對策 第 3步 改善保全基準 第 4步 延長設(shè)備使用壽命 第 5步 建立定期保全制度 第 6步 設(shè)備難點保全 第 7步 設(shè)備綜合性能保全評價 開展專業(yè)保養(yǎng)的 7步法 ■ 基本保養(yǎng)數(shù)據(jù) 運用設(shè)備月度管理記錄表 建立設(shè)備定期保養(yǎng)基準和計劃看板 建立設(shè)備故障數(shù)據(jù)管理庫 制作保養(yǎng)活動實績推移圖 收 集 基 本 保 養(yǎng) 數(shù) 據(jù) ■ 設(shè)備難點保養(yǎng) 運用設(shè)備故障魚骨圖分析法 聯(lián)合運用查核表 \柏拉托圖和魚骨圖解決設(shè)備故障 設(shè) 備 難 點 保 養(yǎng) ■ 設(shè)備綜合性能保養(yǎng)評價 建立設(shè)備綜合效率指標管理體系 設(shè)備綜合效率指標 設(shè)備綜合性能保養(yǎng)評價 ■ 減低設(shè)備 9大浪費 設(shè)備浪費的定義 減低設(shè)備浪費的目的 設(shè)備 9大浪費的內(nèi)容與原因 設(shè)備對生產(chǎn)效率的影響及計算公式 浪費構(gòu)造體系圖 減低設(shè)備浪費的方法 減 低 設(shè) 備 9 大 浪 費 ■ 設(shè)備浪費的定義 指導(dǎo)致設(shè)備停機 \故障 \損耗等不良情形的各類原因 ■ 減低設(shè)備浪費的目的 提高設(shè)備綜合效率 保證設(shè)備不產(chǎn)出不良品 提高生產(chǎn)效率 ■ 設(shè)備 9大浪費的內(nèi)容與原因 減 低 設(shè) 備 浪 費 目 的 ■ 減低設(shè)備浪費的方法 明確衡量設(shè)備浪費的 14大生產(chǎn)性指標 設(shè)備浪費管理項目的建立與記錄方法 生產(chǎn)性指標圖的建立 貢獻度的計算與生產(chǎn)性體系圖的作成 減 低 設(shè) 備 浪 費 方 法 ■ 計算貢獻度與作成生產(chǎn)性體系圖 挑戰(zhàn)項目基準值與目標值的確定 改善課題的貢獻度的計算 生產(chǎn)性體系圖的作成 計算貢獻度與作成生產(chǎn)性體系圖 ■ 預(yù)防保養(yǎng) (PM)定義 :防止設(shè)備故障等損失的發(fā)生 ,在故障或損失發(fā)生前開展的保養(yǎng)活動 設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)三要素 要素 制訂基準 轉(zhuǎn)變角色 實現(xiàn)方法 內(nèi)容 基準制訂依賴 有現(xiàn)場經(jīng)驗和 技術(shù)水平專家 資料來源于設(shè) 備保養(yǎng)說明書 與故障原因分 析及對策報告 有了預(yù)防保養(yǎng) 基準以后 ,實 施時要求將原 來的修理人員 轉(zhuǎn)變?yōu)閷I(yè)保 養(yǎng)人員 解決方法 : 保養(yǎng)經(jīng)濟性分析 設(shè)定經(jīng)濟的保養(yǎng) 周期控制備品在 庫量 保養(yǎng)業(yè)務(wù)集約化 ○ 專業(yè)保養(yǎng)的定義與目標 ○ 專業(yè)保養(yǎng)的分類與作用 ○ 建立專業(yè)保養(yǎng)體系 ○ 專業(yè)保養(yǎng)活動推進的 7步法 ○ 減低設(shè)備的 9大浪費 (LOSS) ○ 設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)的 3要素 第七講 主要內(nèi)容回顧 ■ 思考題 專業(yè)保養(yǎng)與自主保養(yǎng)的區(qū)別在哪里 ? 把兩者實行分立管理的原因是什么 ? 專業(yè)保養(yǎng)活動推進的步驟是什么 ? 第七講 思 考 題 ■ 品質(zhì)保全的定義 ■ 品質(zhì)保全與 TPM其他支柱的關(guān)系 ■ 品質(zhì)保全的推進方法 ■ 品質(zhì)保全的推進 7大步驟 第八講 TPM心臟之四 :品質(zhì)保全 ■ 品質(zhì)保全的定義 就是以追求產(chǎn)品品質(zhì) 100%合格為目標 ,從 4M(人員、 設(shè)備 、 材料和方法 )著手 ,培養(yǎng)能駕馭品質(zhì)與改善品 質(zhì)的員工 ,制造和維護不生產(chǎn)不良品的設(shè)備 ,使用不 制造不良品的材料 ,選擇不出現(xiàn)不良的作業(yè)方法和 管理方法 ■ 品質(zhì)保全的目的 向源頭 \過程 \管理要質(zhì)量 品質(zhì)保全的定義與目的■ 兩者關(guān)系其他支柱控制源頭和過程 ,是前提條件品質(zhì)保全強調(diào)結(jié)果或效果 品質(zhì)保全與其他支柱的關(guān)系 品質(zhì)保全的推進方法 方 法 內(nèi) 容方法 1:組建品質(zhì)保 全小組可由 QC或生產(chǎn)部技術(shù)骨干組成 .從公司層面開全面的品質(zhì)保全工作 方法 2:樹立樣板線 (Modelline)首先選擇一條樣板生產(chǎn)線 ,從原料納入到最終成品出荷 ,實行全流程的品質(zhì)保全管理 ,按照不生產(chǎn)不良品的目標在樣板線執(zhí)行 品質(zhì)保全活動推進的 7大步驟 步 驟 內(nèi) 容第一步 把握現(xiàn)狀第二步 不良品質(zhì)修復(fù)第三步 慢性不良原因分析第四步 慢性不良改善對策 (消除慢性不良的原因 )第五步 設(shè)定無不良標準第六步 管理和完善無不良標準 (管理無不良品條件 )第七步 改善不良品的條件 ■ 把握現(xiàn)狀的 3大要素不良現(xiàn)象 (不良品 )的整理與分類 不良品加工原因的調(diào)查與分析運用看板收集和揭示不良數(shù)據(jù) 第一步 把 握 現(xiàn) 狀 ■ 不良現(xiàn)象 (不良品 )的整理與分類 ○ 按層次劃分 ○ 按樹型揭示圖劃分為 4類 外觀不良 形狀不良 尺寸不良 強度不良 不良狀態(tài)的整理與分類 ■ 不良品修復(fù)的定義 叫第一次不正常修復(fù) ,是對不良原因清楚的不良狀態(tài) \ 設(shè)備的運轉(zhuǎn)條件 \作業(yè)方法偏離基準的條件實施修復(fù) ■ 不良品修復(fù)的順序 在把握現(xiàn)狀報告中 ,記入原因清楚的內(nèi)容 研究原因清楚的項目的對策方法 制定對策計劃 實施對策 確認結(jié)果 第二步 不良品修復(fù) ■ 慢性不良的定義 是指在現(xiàn)場找不出原因或原因不明的不良現(xiàn)象 ■ 慢性不良原因分析的步驟決定實施原因分析的人員 ,約 34人組成專家組按不良現(xiàn)象影響力大小選定重點分析對象將分析目光投向供應(yīng)商和客戶 ■ 慢性不良的結(jié)構(gòu) 第三步 慢性不良原因分析 ■ 慢性不良的改善對策 現(xiàn)場調(diào)查追根究底 :五 .五法 制定修復(fù)對策 ,包括 ○ 修復(fù)計劃日程 \修復(fù)方法 \ 責(zé)任人 實施修復(fù)對策 ,包括 ○ 回復(fù)原有狀態(tài) \ 確認修復(fù)結(jié)果 第四步 慢性不良改善對策 ■ 案情 : 某工廠慢性不良專家小組在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)作業(yè)員把鋸末 灑在設(shè)備旁邊 ,下面是兩方之間的對話 : 現(xiàn)場調(diào)查追根究底 — 五 .五法 序號專家小組 :提問 作業(yè)員 :回答 1 為什么把鋸末灑在設(shè)備旁 因為地面太滑 . 2 為什么地面會滑 因為地面有油 . 3 為什么地面會有油 因為機器在漏油 . 4 哪里在漏油 從油管接口處往外滴油 . 5 為什么會滴油 可能接口處密封膠圈壞了 . ■ 設(shè)定無不良標準的 5大步驟 從分析到解決形成無不良標準 利用 ABC法分析不良原因 確定無不良檢查項目和檢查方法 完善現(xiàn)有的作業(yè)標準 對作業(yè)員開展標準培訓(xùn) 第五步 設(shè)定無不良標準 ■ 管理無不良標準 簡化無不良標準的檢查方法 簡化無不良標準的維持方法 分階段進行品質(zhì)保全成果確認 第六步 管理無不良標準 ○ 品質(zhì)保全的定義 ○ 品質(zhì)保全與 TPM其他支柱的關(guān)系 ○ 品質(zhì)保全的推進方法 ○ 品質(zhì)保全的推進 7大步驟 第八講 主要內(nèi)容回顧 ■ 品質(zhì)保全的定義 就是以追求產(chǎn)品品質(zhì) 100%合格為目標 ,從 4M(人員、 設(shè)備 、 材料和方法 )著手 ,培養(yǎng)能駕馭品質(zhì)與改善品 質(zhì)的員工 ,制造和維護不生產(chǎn)不良品的設(shè)備 ,使用不 制造不良品的材料 ,選擇不出現(xiàn)不良的作業(yè)方法和 管理方法 . ■ 品質(zhì)保全的目的 向源頭 \過程 \管理要質(zhì)量 品質(zhì)保全的定義與目的 品質(zhì)保全的推進方法 方 法 內(nèi) 容方法 1:組建品質(zhì)保 全小組可由 QC或生產(chǎn)部技術(shù)骨干組成 .從公司層面開全面的品質(zhì)保全工作 . 方法 2:樹立樣板線 (Modelline)首先選擇一條樣板生產(chǎn)線 ,從原料納入到最終成品出荷 ,實行全流程的品質(zhì)保全管理 ,按照不生產(chǎn)不良品的目標在樣板線執(zhí)行 . 品質(zhì)保全活動推進的 7大步驟 步 驟 內(nèi) 容第一步 把握現(xiàn)狀第二步 不良品質(zhì)修復(fù)第三步 慢性不良原因分析第四步 慢性不良改善對策 (消除慢性不良的原因 )第五步 設(shè)定無不良標準第六步 管理和完善無不良標準 (管理無不良品條件 )第七步 改善不良品的條件 ■ 把握現(xiàn)狀的 3大要素不良現(xiàn)象 (不良品 )的整理與分類 不良品加工原因的調(diào)查與分析運用看板收集和揭示不良數(shù)據(jù) 第一步 把 握 現(xiàn) 狀 ■ 不良品修復(fù)的定義 叫第一次不正常修復(fù) ,是對不良原因清楚的不良狀態(tài) \ 設(shè)備的運轉(zhuǎn)條件 \作業(yè)方法偏離基準的條件實施修復(fù) . ■ 不良品修復(fù)的順序 在把握現(xiàn)狀報告中 ,記入原因清楚的內(nèi)容 。 研究原因清楚的項目的對策方法 。 制定對策計劃 (包括 :日程 \實施部署 )。 實施對策 。 確認結(jié)果 (包括 :不良發(fā)生頻率 \誤差 \加工能力變化 ). 第二步 不良品修復(fù) ■ 慢性不良的定義 是指在現(xiàn)場找不出原因或原因不明的不良現(xiàn)象 . ■ 慢性不良原因分析的步驟決定實施原因分析的人員 ,約 34人組成專家組 。 按不良現(xiàn)象影響力大小選定重點分析對象 。將分析目光投向供應(yīng)商和客戶 . ■ 慢性不良的結(jié)構(gòu) 第三步 慢性不良原因分析 ■ 慢性不良的改善對策 :現(xiàn)場調(diào)查追根究底 :見案例 制定修復(fù)對策 ,包括 ○ 修復(fù)計劃日程 ○ 修復(fù)方法 ○ 責(zé)任人 實施修復(fù)對策 ○ 回復(fù)原有狀態(tài) ○ 確認修復(fù)結(jié)果 第四步 慢性不良改善對策 ■ 案情 : 某工廠慢性不良專家小組在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)作業(yè)員把鋸末 灑在設(shè)備旁邊 ,下面是兩方之間的對話 : 現(xiàn)場調(diào)查追根究底 — 五 .五法 序號專家小組 :提問 作業(yè)員 :回答 1 為什么把鋸末灑在設(shè)備旁 因為地面太滑 . 2 為什么地面會滑 因為地面有油 . 3 為什么地面會有油 因為機器在漏油 . 4 哪里在漏油 從油管接口處往外滴油 . 5 為什么會滴油 可能接口處密封膠圈壞了 . ■ 設(shè)定無不良標準的 5大步驟 從分析到解決形成無不良標準 利用 ABC法分析不良原因 確定無不良檢查項目和檢查方法 完善現(xiàn)有的作業(yè)標準 對作業(yè)員開展標準培訓(xùn) 第五步 設(shè)定無不良標準 ■ 管理無不良標準 簡化無不良標準的檢查方法 簡化無不良標準的維持方法 分階段進行品質(zhì)保全成果確認 第六步 管理無不良標準 ■ 討論題 貴公司是如何進行品質(zhì)改善的 ? 品質(zhì)保全推進的步驟和方法有哪些 ?