【正文】 . 提高收率的方法 a. 多次醇沉 b. 加水洗滌過濾4. 膜過程的優(yōu)化尤為重要 陶瓷分離膜取代醇沉過程的中藥提取新工藝糖可清實(shí)驗(yàn)A:糖渴清復(fù)方 A組水提液B:糖渴清復(fù)方 B組水提液C:中藥金剛藤水提液 陶瓷分離膜取代醇沉過程的中藥提取新工藝糖可清中試實(shí)驗(yàn)11味單方藥材A組根莖類 B組葉果實(shí)類煎煮液 煎煮液 193kgMF殘留液滲透液加水滲析 MF殘留液滲透液加水滲析后續(xù)加工成藥陶瓷分離膜取代醇沉過程的中藥提取新工藝糖可清中試實(shí)驗(yàn)?陶瓷膜處理量： 250l/h?實(shí)驗(yàn)?zāi)み\(yùn)行時(shí)間： ?膜孔徑： ，氧化鋯材質(zhì)?批次： 2次n 總黃酮收率： % n固含物去除率： A組： %， B組： % 陶瓷分離膜取代醇沉過程的中藥提取新工藝與醇沉工藝比較檢測(cè)目標(biāo) 50%醇沉濁度 (NTU) 固含量％ 生產(chǎn)周期 短 長(zhǎng)成分收率 90% 80%n 新藥進(jìn)入臨床階段 建立了 “ 糖渴清 ” 單方和復(fù)方的中試（ 500T/a）裝置，糖渴清 ” 獲得國(guó)家新藥臨床批件，成為首例采用陶瓷膜新技術(shù)制備的國(guó)家級(jí)新藥膜技術(shù)在植物提取工藝中的應(yīng)用傳統(tǒng)植物提取液分離工藝的三大問題： 以高原料消耗獲取目標(biāo)組分分離； 以高能耗獲取溶劑回收和目標(biāo)組分濃縮； 以環(huán)境污染代價(jià)獲取經(jīng)濟(jì)效益 經(jīng)過陶瓷膜工藝處理后，物料的濁度有了明顯的下降 膜集成過程的研究－ 陶瓷膜分離（ 洋姜） 操作壓差、膜面流速、操作溫度對(duì)滲透通量的影響 洋姜水提液的膜過濾液物性變化樣品 濁度 /NTU 糖度 /Bix 固含量 /％水提原液 360 － MF滲透液 滲透液母液3次洗脫后（加水量為原液的 1/3），母液糖度降低了約 30％，表明母液中的單糖已得到了脫除（ 95% ）；電導(dǎo)率下降了約 79％；納濾工藝具備脫除單糖、脫鹽、濃縮三重功能。膜集成過程的研究－ 納濾膜分離（ 洋姜） 溶液糖度和電導(dǎo)率隨操作時(shí)間的變化固含量 濃縮液 /% 滲透液 /%原料 —加水批次 0 1 2 3 膜集成過程的研究根據(jù)實(shí)驗(yàn)考察以及過程優(yōu)化的結(jié)果，設(shè)計(jì)了 4m3/hr膜集成工藝，包括陶瓷膜、納濾膜和反滲透膜等分離技術(shù)。 陶瓷膜分離、納濾、反滲透集成新工藝的處理量達(dá) 12023噸 /年洋姜提取膜工藝膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用195。 微生物發(fā)酵在生化行業(yè)中具有舉足輕重的地位 ,終產(chǎn)物都是在發(fā)酵中形成。但發(fā)酵過程中存在許多制約因素，就分離而言， 原料的預(yù)處理中除去蛋白 ，發(fā)酵中及時(shí) 分離微生物代謝產(chǎn)物，發(fā)酵終了后所要求 組分從發(fā)酵液中的分離 、其它組分的回收利用，以及 發(fā)酵廢液的處理 ，都是發(fā)酵過程要解決的問題。195。涉及下游細(xì)胞回收、發(fā)酵液澄清、產(chǎn)品凈化等諸多方面，另外酶膜反應(yīng)器、膜傳感器等也是研究熱點(diǎn)。膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 生化產(chǎn)品的特點(diǎn)生化產(chǎn)品的特點(diǎn)目的產(chǎn)物在初始物料中的含量低初始物料成分相當(dāng)復(fù)雜生物活性物質(zhì)穩(wěn)定性差，易失活、降解產(chǎn)品種類繁多應(yīng)用面廣，對(duì)純度和含量要求高膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 采用膜分離的優(yōu)勢(shì)：采用膜分離的優(yōu)勢(shì)： 條件溫和，能保持生物活性選擇性好，分離系數(shù)高活性產(chǎn)物的量和具有較高的收率分離步驟明顯減少分離快速，生產(chǎn)能力顯著提高膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 膜分離的主要應(yīng)用：膜分離的主要應(yīng)用：n 發(fā)酵液澄清n 細(xì)胞分離與收集n 酶、蛋白質(zhì)等大分子物質(zhì)的濃縮與精制n 抗生素的回收及純化n 氨基酸類制品的濃縮n 除菌、除熱源n 反應(yīng)－分離耦合過程n 高濃度有機(jī)廢水的處理膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 發(fā)酵液澄清發(fā)酵液澄清膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 谷氨酸發(fā)酵液澄清谷氨酸發(fā)酵液澄清n 谷氨酸發(fā)酵液中菌體直徑大約為 － 3微米，具有很強(qiáng)的親水性，菌體分離十分困難；n 目前味精廠基本都是不除菌直接等電提??；n 谷氨酸得率為 %；n 每生產(chǎn) 1噸味精將產(chǎn)生廢 CODcr ，廢水量很大；n 廢液中的菌體高蛋白含量大約為 60%左右；n 用生物法無法處理到達(dá)標(biāo)排放，對(duì)環(huán)境造成很大的破壞。膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 谷氨酸發(fā)酵液澄清谷氨酸發(fā)酵液澄清污水處理發(fā)酵液等電分離 等電母液谷氨酸陽離子交換柱低流分洗脫液高流分洗脫液洗脫液一般工藝流程膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 谷氨酸發(fā)酵液澄清谷氨酸發(fā)酵液澄清發(fā)酵液膜除菌設(shè)備 濃縮等電菌體蛋白 谷氨酸四效蒸發(fā)冷凝水有機(jī)復(fù)合肥等電母液的膜分離發(fā)酵液的膜分離膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 谷氨酸發(fā)酵液澄清谷氨酸發(fā)酵液澄清 pH Glu（ %） COD(mg/L)RG(%) Bacteria(%)等電母液 63093 滲透液 44352 膜技術(shù)在生物與制藥工業(yè)中的應(yīng)用n 谷氨酸發(fā)酵液澄清谷氨酸發(fā)酵液澄清清液含菌量％ 擬穩(wěn)定通量L/ 系統(tǒng)溫度℃ 膜面流速m/s 操作壓差MPa 孔徑nm 生化制藥 （ 工藝比較）膜工藝活性炭吸附 生物發(fā)酵液 酸化 離子交換 板框過濾 濃縮結(jié)晶離心產(chǎn)品板框過濾 濃縮結(jié)晶生物發(fā)酵液 酸化 離心 產(chǎn)品膜過濾 離交吸附生化制藥： 肌苷生產(chǎn) 過程中的應(yīng)用工藝 樹脂/m3活性炭/t樹脂洗脫液活性炭洗脫液樹脂再生劑活性炭再生劑酸液/m3 堿液 /m3 堿液 /m3酸液/m3堿液 /m3 酸液/m3傳統(tǒng)工藝20～3020～2520～ 30 10～ 20 20～ 25 25～ 35 35～ 45 10～ 15膜工藝5～105～ 8 ～ 10 4～ 6 ～ 8 ～ 10 ～ 12 ～ 3年生產(chǎn) 1000噸肌苷所需的輔助原材料q年處理 肌苷 發(fā)酵液 3萬噸，生產(chǎn)肌苷 1000多噸，收率提高 5％，產(chǎn)值一億多元；q減少 2/3的輔助原材料用量；減少酸堿用量 60％，廢水排放減少 2/3；回收了菌體蛋白，廢水 COD降低 60％。q人工及維修費(fèi)用降低 60％；q生產(chǎn)成本降低： 5000元 /噸，年增產(chǎn)降耗產(chǎn)生千萬元的經(jīng)濟(jì)效益。每處理 100噸發(fā)酵液所需的酸堿量生化制藥過程中的應(yīng)用序號(hào) 應(yīng)用單位 處理對(duì)象 年處理量1 廣東肇慶星湖股份有限公司 肌苷發(fā)酵液，蔦苷產(chǎn)品精制6萬噸 2 浙江醫(yī)藥股份有限公司新昌制藥廠 抗生素發(fā)酵液 4500噸3 浙江升華拜克生物股份有限公司 抗生素發(fā)酵液4500噸4 安徽豐原生化股份有限公司 賴氨酸發(fā)酵液等2萬噸5 浙江海正藥業(yè)股份有限公司 抗生素發(fā)酵液 5000噸6 浙江海寧金潮實(shí)業(yè)有限公司 硫酸連桿菌素發(fā)酵液6000噸7 浙江東立生物發(fā)展有限公司 生物發(fā)酵液 8 石家莊東華金農(nóng)化工有限公司 醫(yī)藥級(jí)甘氨酸 5000噸9 河北新東華氨基酸有限公司 甘氨酸脫色 3000噸q全國(guó)有 74家生物醫(yī)藥的上市公司；q陶瓷膜已在 5家上市公司應(yīng)用。252。 2023年 8月 29日一次性投產(chǎn)成功；252。 轉(zhuǎn)化率和選擇性均 大于 ％ ；252。 最終產(chǎn)品己內(nèi)酰氨質(zhì)量達(dá)到 優(yōu)級(jí)品252。膜面積： 108m2。處理量： 35萬噸 /年252。 分離效果：滲透液中催化劑含量小于 1ppm懸浮態(tài)超細(xì)催化的膜反應(yīng)器－ 年產(chǎn) 7萬噸 環(huán)己酮肟生產(chǎn)裝置 納米粉體制備 （ 工藝比較）原工藝膜工藝板框過濾反 應(yīng)離心分離打漿洗滌 干 燥 灼 燒 離心液回收濾液回收反 應(yīng) 陶瓷膜洗滌、濃縮 噴霧干燥 灼 燒納米粉體制備中的應(yīng)用實(shí)例： 500噸 /年納米二氧化鈦生產(chǎn)線（國(guó)家計(jì)委產(chǎn)業(yè)化示范項(xiàng)目），新工藝節(jié)約投資 760萬元，降低成本的年效益 80萬元以上，提高粉體收率 5％以上，總效益超千萬元。國(guó)家高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化示范項(xiàng)目 “500t/a納米 TiO2”生產(chǎn)線中的陶瓷膜分離裝置謝 謝！ 南京工業(yè)大學(xué) Nanjing University of Technology演講完畢，謝謝觀看